60275-4

i Prefazione per nessuno


		Note

ii Introduzione

Questo manuale è pubblicato solo a scopo informativo. Thermo King® non rilascia dichiarazioni o garanzie, implicite o esplicite, in merito alle informazioni, alle raccomandazioni e alle descrizioni di seguito contenute. Le informazioni fornite non devono essere ritenute esaustive o rispondenti a ogni evenienza. Per maggiori dettagli, rivolgersi al reparto Servizio assistenza di Thermo King.

La garanzia Thermo King non copre alcuna attrezzatura che sia stata sottoposta a installazione, manutenzione, riparazione o alterazione tale da comprometterne l'integrità secondo il giudizio del produttore.

Il produttore non è responsabile nei confronti di persone o entità per infortuni, danni materiali o altri danni diretti, indiretti, speciali o conseguenti di qualsiasi tipo, derivanti dall'uso di questo manuale nonché da qualsiasi informazione, raccomandazione o descrizione in esso contenuta. Le procedure qui descritte devono essere effettuate solo da personale specializzato. La mancata corretta esecuzione delle procedure può causare danni all'unità Thermo King o altri danni materiali o personali.

General Information

The maintenance information in this manual covers unit models:
MAGNUM PLUS	098212 098216 098218 098219 098223 098580 098581	098582 098583 098585 098586 098587 098588	098589 098590 098591 098592 098593 098594
Base Units	098203
For further information, refer to:
MAGNUM Parts List Parts Manual			TK 54356
Diagnosing Thermo King Container Refrigeration Systems			TK 41166
Electrostatic Discharge (ESD) Training Guide			TK 40282
Evacuation Station Operation and Field Application			TK 40612
Tool Catalog			TK 5955
The information in this manual is provided to assist owners, operators, and service people in the proper upkeep and maintenance of Thermo King units.

Revision History

Revision A	(Oct 2019) New manual format, general updates throughout manual.
Revision B	(Apr 2023) SPN’s removed from Low Pressure Cutout Switch or Suction Transducer Configuration section.

Recupero del refrigerante

NotaNegli Stati Uniti, per lavorare sui sistemi di refrigerazione è necessaria la certificazione EPA sezione 608. Nell'Unione europea, è necessario attenersi alle direttive locali sui gas fluorurati ogniqualvolta si interviene su sistemi di refrigerazione.

Thermo King® riconosce la necessità di proteggere l'ambiente e limitare il potenziale assottigliamento dello strato d'ozono derivante dal rilascio di refrigerante nell'atmosfera.

Thermo King adotta quindi una rigorosa politica atta a promuovere il recupero dei refrigeranti e a limitarne la dispersione nell'atmosfera.

Quando si lavora con sistemi di controllo della temperatura per il trasporto, la legge impone la presenza di un processo di recupero in grado di impedire o ridurre al minimo la perdita di refrigerante nell'atmosfera. Inoltre, il personale addetto al servizio assistenza deve essere a conoscenza delle normative a livello europeo, federale, statale e/o locale applicabili sull'uso dei refrigeranti e sull'abilitazione dei tecnici. Per ulteriori informazioni in merito alle disposizioni e ai programmi di abilitazione per il personale specializzato, occorre rivolgersi al concessionario THERMO KING locale.

Strumenti di manutenzione - Utilizzare strumenti di manutenzione appropriati. I gruppi manometrici devono essere dotati di valvole di intercettazione o disconnettori all'estremità di ciascuna linea di servizio.

Attrezzature di recupero - Devono essere utilizzate attrezzature di recupero. Corrette operazioni di recupero, stoccaggio e riciclo del refrigerante sono fasi importanti dell'attività di manutenzione.

Procedure di manutenzione - Al fine di ridurre al minimo la dispersione di refrigerante, attenersi alle procedure raccomandate.

I componenti possono essere isolati chiudendo le valvole di servizio e svuotando il sistema.

I componenti che non possono essere isolati per la manutenzione, potranno essere riparati solo dopo aver recuperato correttamente il refrigerante.

R-404A/R-452A

Avviso

Danni alle apparecchiature
Nei sistemi R-134a-/R-404A/R-452A utilizzare solo olio per compressori di refrigerazione a base di poliolestere. Per risalire al codice articolo, consultare il manuale parti di ricambio Thermo King.

Avviso

Contaminazione del sistema
Non mescolare olio poliolestere con altri oli sintetici standard per il compressore. Tenere ben sigillati i contenitori dell'olio poliolestere per compressore. Se l'olio poliolestere è contaminato da umidità o oli standard, NON UTILIZZARLO!

Avviso

Contaminazione del sistema
Quando si effettua un intervento su un'unità Thermo King che utilizza refrigeranti R-134a, R-23, R-404A, R-452A o R-513A, servirsi esclusivamente di utensili per la manutenzione approvati e adatti a tali refrigeranti e agli oli per compressore a base di poliolestere. I residui di refrigerante o olio non HFC potrebbero contaminare e danneggiare i sistemi che utilizzano tali refrigeranti.Controllare la targhetta del numero di serie per verificare il tipo e il volume di refrigerante caricato. Non miscelare il refrigerante caricato originariamente con altri refrigeranti

Capitolo 1: Misure di sicurezza

1.1: Pericolo, avvertenza, attenzione e avviso

Le norme di sicurezza vengono illustrate all'interno del manuale. La sicurezza personale degli operatori e il corretto funzionamento dell'unità dipendono dalla stretta osservanza di queste precauzioni. I quattro tipi di avvertenze sono definiti come segue:

Pericolo

Pericolo
Indica una situazione di pericolo imminente che, se non evitata, darà origine a lesioni gravi o mortali.

Avvertenza

Pericolo
Indica una situazione di pericolo potenziale che, se non evitata, potrebbe dare origine a lesioni gravi o mortali.

Cautela

Pericolo
Indica una situazione di pericolo potenziale che, se non evitata, potrebbe dare origine a lesioni di lieve o media entità e a pratiche poco sicure.

Avviso

Pericolo
Indica una situazione che potrebbe dare origine a incidenti con danneggiamento esclusivamente di apparecchiature o beni materiali.

1.2: Norme generali

Pericolo

Pericolo di esplosione
Non applicare mai una fonte di calore a un sistema di refrigerazione o a un container ermetico. Il calore provoca un aumento della pressione interna che può a sua volta causare un'esplosione con conseguenti lesioni gravi o mortali.

Pericolo

Gas pericolosi - Dispositivi di protezione individuale (DPI) obbligatori
Quando il refrigerante entra a contatto con fiamme vive, scintille o corto circuiti elettrici, produce gas tossici estremamente irritanti per il sistema respiratorio che possono provocare lesioni gravi o persino la morte. Quando si lavora con o in prossimità di sostanze chimiche pericolose, fare SEMPRE riferimento alle schede di sicurezza dei materiali (MSDS) applicabili e alle linee guida OSHA/GHS (Global Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals) per informazioni sui livelli di esposizione personale consentiti, sulla protezione respiratoria adeguata e sulle istruzioni di manipolazione.

Pericolo

Rischio di infortuni
Tenere mani, abiti e attrezzi lontani da ventilatori e/o cinghie quando si lavora su unità in funzione o durante l'apertura e la chiusura delle valvole di servizio del compressore. Gli indumenti larghi possono rimanere impigliati in pulegge o cinghie in movimento causando lesioni gravi o persino la morte.

Pericolo

Pericolo derivante dal refrigerante allo stato di vapore
Non inalare il refrigerante. Fare attenzione quando si lavora con un refrigerante o un impianto di refrigerazione in spazi confinati con una riserva d'aria limitata. Il refrigerante tende a sostituirsi all'aria, provocando un abbassamento del tasso d'ossigeno che può causare il soffocamento o la morte. Quando si lavora con o in prossimità di sostanze chimiche pericolose, fare SEMPRE riferimento alle schede di sicurezza dei materiali (MSDS) applicabili e alle linee guida OSHA/GHS (Global Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals) per informazioni sui livelli di esposizione personale consentiti, sulla protezione respiratoria adeguata e sulle istruzioni di manipolazione.

Avvertenza

Pericolo di esplosione
Non chiudere mai la valvola di servizio di mandata del compressore quando l'unità è in funzione. Non attivare mai l'unità con la valvola di mandata chiusa (posizione anteriore). La pressione interna potrebbe aumentare e provocare un'esplosione.

Avvertenza

Attrezzature in buono stato
Prima dell'uso verificare che i tubi del gruppo manometri siano in buono stato. Evitare che vengano a contatto con cinghie, ventilatori, pulegge in movimento o superfici bollenti. Dispositivi di misurazione difettosi possono danneggiare i componenti o causare gravi lesioni.

Avvertenza

Dispositivi di protezione individuale (DPI) obbligatori
Indossare sempre occhiali protettivi e i DPI adeguati quando si lavora su un'unità. Il liquido refrigerante, l'olio e l'acido della batteria possono causare danni permanenti agli occhi. Quando si lavora con o in prossimità di sostanze chimiche pericolose, fare SEMPRE riferimento alle schede di sicurezza dei materiali (MSDS) applicabili e alle linee guida OSHA/GHS (Global Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals) per informazioni sui livelli di esposizione personale consentiti, sulla protezione respiratoria adeguata e sulle istruzioni di manipolazione.

Avvertenza

Danni alle apparecchiature e rischio di infortuni
Non praticare alcun foro nell'unità se non indicato da Thermo King. La realizzazione di fori in cavi ad alta tensione potrebbe causare un incendio elettrico, gravi lesioni personali o persino la morte.

Avvertenza

Rischio di infortuni
Se si utilizza una scala durante l'installazione o la manutenzione di un sistema di refrigerazione, è necessario rispettare sempre le norme di sicurezza e le avvertenze del produttore riportate sulle etichette. Si raccomanda di eseguire gli interventi di installazione e manutenzione con l'ausilio di piattaforme di lavoro o ponteggi.

Cautela

Bordi affilati
Le alette sporgenti delle serpentine possono causare lacerazioni. Gli interventi di riparazione sulle serpentine dell'evaporatore o del condensatore devono essere eseguiti esclusivamente da tecnici qualificati Thermo King.

Avviso

Danni alle apparecchiature
Tutti i bulloni di montaggio devono essere della lunghezza adeguata al loro uso ed essere serrati in conformità alle specifiche. Bulloni di lunghezza inadeguata e un serraggio errato possono danneggiare l'attrezzatura.

1.3: Pericoli derivanti dall'uso di refrigerante

Pericolo

Pressioni pericolose
Conservare sempre il refrigerante in contenitori adatti e al riparo dalla luce diretta del sole e da fonti di calore intenso. Il calore provoca l'aumento della pressione interna dei contenitori, i quali possono quindi esplodere causando gravi lesioni personali.

Pericolo

Pericoli derivanti dall'uso di combustibile
Non utilizzare ossigeno (O₂ ) o aria compressa per le prove di tenuta. Miscelando ossigeno con refrigerante si ottiene un combustibile.

Avvertenza

Gas pericolosi
Non utilizzare una torcia ad alogenuro. Quando i refrigeranti vengono a contatto con una fiamma, si sviluppano dei gas tossici che possono provocare soffocamento o addirittura la morte.

Avvertenza

Dispositivi di protezione individuale (DPI) obbligatori
I refrigeranti allo stato liquido evaporano rapidamente se esposti all'atmosfera, congelando qualsiasi elemento con cui entrano in contatto. Quando si maneggiano refrigeranti, indossare guanti in butile e altri indumenti e occhiali che consentano di proteggersi dal congelamento. Quando si lavora con o in prossimità di sostanze chimiche pericolose, fare SEMPRE riferimento alle opportune schede di sicurezza dei materiali (MSDS) e alle linee guida OSHA/GHS (Global Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals) per informazioni sui livelli di esposizione personale consentiti, sulla protezione respiratoria adeguata e sulle istruzioni di manipolazione.

Avviso

Danni alle apparecchiature
Durante il trasferimento il refrigerante deve trovarsi allo stato liquido al fine di evitare possibili danni alle attrezzature.

1.4: Electrical Hazards

Electrical Precautions

The possibility of serious or fatal injury from electrical shock exists when servicing a refrigeration unit. Extreme care must be used when working with a refrigeration unit that is connected to its power source.
Extreme care must be used even if the unit is not running. Lethal voltage potentials can exist at the unit power cord, inside the control box, inside any high voltage junction box, at the motors and within the wiring harnesses.
In general, disconnect the units power cord before repairing or changing any electrical components.
Even though the controller is turned off, one of the phases is still live and represents a potential danger of electrocution.
Disconnect power at Main Circuit Breaker and remove power plug from the high voltage socket. Lock-out-tag out as required.

High Voltage

Pericolo

Tensione pericolosa
In alcuni circuiti elettrici sono presenti livelli di tensione letali. Prestare la massima cautela quando si lavora sull'unità di refrigerazione. Se esiste il rischio di contatto elettrico e arco elettrico, i tecnici DEVONO indossare tutti i DPI in conformità con OSHA, NFPA 70E o altri requisiti locali, statali o specifici del paese per la protezione da arco elettrico PRIMA della manutenzione dell'unità. NON ESEGUIRE MAI ACCENSIONI, SCOLLEGAMENTI O PROVE DI TENSIONE SENZA IDONEI DPI PER LAVORI ELETTRICI E INDUMENTI BEN VISIBILI. I CONTATORI ELETTRICI E LE APPARECCHIATURE DEVONO ESSERE CORRETTAMENTE ALIMENTATI PER LA TENSIONE PREVISTA.

Avvertenza

Tensione pericolosa
Considerare tutti i cavi e le connessioni come se fossero ad alta tensione, a meno che un contatore e lo schema del cablaggio non indichino il contrario. Utilizzare esclusivamente attrezzi con impugnature isolanti. Non tenere in mano oggetti metallici non isolati in prossimità di conduttori sotto tensione esposti. Se esiste il rischio di contatto elettrico e arco elettrico, i tecnici DEVONO indossare tutti i DPI in conformità con OSHA, NFPA 70E o altri requisiti locali, statali o specifici del paese per la protezione da arco elettrico PRIMA della manutenzione dell'unità. NON ESEGUIRE MAI ALCUNA COMMUTAZIONE, SCOLLEGAMENTO O PROVA DI TENSIONE SENZA DPI E INDUMENTI APPROPRIATI PROTETTIVI CONTRO L'EFFETTO DELL'ARCO ELETTRICO. I CONTATORI ELETTRICI E LE APPARECCHIATURE DEVONO ESSERE CORRETTAMENTE ALIMENTATI PER LA TENSIONE PREVISTA.

Avvertenza

Tensione pericolosa
Non lavorare mai da soli sui circuiti ad alta tensione dell'unità di refrigerazione. Accertarsi che nelle vicinanze sia presente una seconda persona per spegnere l'unità e prestare soccorso in caso di incidente. Se esiste il rischio di contatto elettrico e arco elettrico, i tecnici DEVONO indossare tutti i DPI in conformità con OSHA, NFPA 70E o altri requisiti locali, statali o specifici del paese per la protezione da arco elettrico PRIMA della manutenzione dell'unità. NON ESEGUIRE MAI ALCUNA COMMUTAZIONE, SCOLLEGAMENTO O PROVA DI TENSIONE SENZA DPI E INDUMENTI APPROPRIATI PROTETTIVI CONTRO L'EFFETTO DELL'ARCO ELETTRICO. I CONTATORI ELETTRICI E LE APPARECCHIATURE DEVONO ESSERE CORRETTAMENTE ALIMENTATI PER LA TENSIONE PREVISTA.

Avvertenza

Dispositivi di protezione individuale (DPI) obbligatori
In caso di incidente elettrico, tutti i DPI necessari devono trovarsi in prossimità dell'area di lavoro in conformità con i requisiti OSHA, NFPE 70E o altri requisiti locali, statali o specifici del paese per un rischio di Categoria 3.

Avvertenza

Tensione pericolosa
L'interruttore On/Off dell'unità deve essere in posizione OFF prima di collegare o scollegare la presa di alimentazione di riserva. Non tentare mai di arrestare l'unità scollegando la spina di alimentazione.

Avvertenza

Rischio di infortuni
La spina di alimentazione dell'unità deve essere pulita e asciutta prima di collegarla a una fonte di alimentazione.

Avvertenza

Rischio di infortuni
Evitare i movimenti rapidi quando si lavora su circuiti ad alta tensione nelle unità di refrigerazione. Non afferrare oggetti al volo: si potrebbe toccare accidentalmente una fonte ad alta tensione.

Low Voltage

Avvertenza

Componenti elettrici in tensione
I circuiti di controllo sono a bassa tensione (24 Vca e 12 Vcc). Questo potenziale di tensione non è considerato pericoloso. Il notevole quantitativo di corrente presente (oltre 30 ampere) può provocare gravi ustioni se scaricato a terra. Non indossare gioielli, orologi o anelli: Questi oggetti potrebbero infatti causare un corto circuito e provocare gravi ustioni.

1.5: Precauzioni per evitare scariche elettrostatiche

Durante le operazioni di manutenzione del sistema di controllo a microprocessore e dei relativi componenti è necessario prendere precauzioni di sicurezza per evitare scariche elettrostatiche. Se queste misure precauzionali non vengono seguite, si corre il rischio di provocare danni rilevanti ai componenti elettronici dell'unità. Il potenziale principale rischio deriva dal mancato utilizzo di un'adeguata attrezzatura per la prevenzione delle scariche elettrostatiche durante la manipolazione e la manutenzione del dispositivo di controllo. La seconda causa deriva dalla saldatura elettrica sull'unità e sul telaio del container senza prendere misure precauzionali.

Scarica elettrostatica e dispositivo di controllo

È necessario evitare scariche elettrostatiche durante la manutenzione del dispositivo di controllo. I componenti del circuito integrato a stato solido possono essere gravemente danneggiati o distrutti con meno di una piccola scintilla tra un dito e un oggetto metallico. È necessario attenersi rigorosamente alle seguenti affermazioni durante la manutenzione di queste unità. Ciò eviterà danni o la distruzione del dispositivo di controllo.

Scollegare l'unità da tutte le fonti di alimentazione.
Non indossare indumenti che possano generare elettricità statica (lana, nylon, poliestere, ecc.).
Indossare una fascetta da polso (fare riferimento al catalogo delle attrezzature) con l'estremità piombata collegata al morsetto a terra del dispositivo di controllo. Queste fasce sono reperibili presso la maggior parte dei distributori di apparecchiatura elettronica. Non indossare queste fasce mentre l'unità è attiva.
Evitare il contatto con i componenti elettronici sulla scheda di circuiti delle unità sottoposte ad interventi di manutenzione.
Non rimuovere l'involucro che protegge le schede a circuito dall'elettricità statica finché le schede non sono pronte per l'installazione.
Restituire un dispositivo di controllo difettoso per la riparazione all'interno degli stessi materiali di imballaggio antistatici da cui è stato rimosso il componente sostitutivo.
Controllare il cablaggio dopo la manutenzione dell'unità per verificare la presenza di possibili errori. Completare questo compito prima di ripristinare l'alimentazione.

1.6: Saldatura su unità di refrigerazione o container

La saldatura elettrica può causare gravi danni ai circuiti elettronici se eseguita su qualsiasi parte dell'unità di refrigerazione, Genset, container o telaio del container con l'unità di refrigerazione collegata. È necessario verificare che le correnti di saldatura non possano passare attraverso i circuiti elettronici dell'unità. Le procedure seguenti DEVONO essere rigorosamente rispettate durante la manutenzione delle unità per evitare eventuali danni o la rottura del microprocessore.

Scollegare i collegamenti della batteria (se in dotazione) e bloccare/contrassegnare l'unità secondo le normative locali.
Scollegare tutta l'alimentazione da o verso l'unità di refrigerazione o Genset.
Scollegare tutti i cablaggi a disinnesto rapido dal retro del dispositivo di controllo.
Portare tutti i disgiuntori di circuito elettrico del quadro comandi sulla posizione OFF.
Una volta completati i passaggi da 1 a 5, saldare l'unità e/o il container seguendo le normali procedure di saldatura. Tenere l'elettrodo di ritorno collegato a terra tanto vicino alla zona da saldare quanto risulta necessario per motivi di praticità. Ciò ridurrà la probabilità del passaggio di correnti isolate di saldatura attraverso un qualsiasi circuito elettrico o elettronico.
Al termine della saldatura, ripristinare le normali condizioni dei cavi di alimentazione, dei cablaggi e dei disgiuntori di circuito dell'unità.

1.7: First Aid

REFRIGERANT

Eyes: For contact with liquid, immediately flush eyes with large amounts of water and get prompt medical attention.
Skin: Flush area with large amounts of warm water. Do not apply heat. Remove contaminated clothing and shoes. Wrap burns with dry, sterile, bulky dressing to protect from infection. Get prompt medical attention. Wash contaminated clothing before reuse.
Inhalation: Move victim to fresh air and use Cardiopulmonary Resuscitation (CPR) or mouth-to-mouth resuscitation to restore breathing, if necessary. Stay with victim until emergency personnel arrive.
Frost Bite: In the event of frost bite, the objectives of First Aid are to protect the frozen area from further injury, warm the affected area rapidly, and to maintain respiration.

REFRIGERANT OIL

Eyes: Immediately flush with large amounts of water for at least 15 minutes. Get prompt medical attention.
Skin: Remove contaminated clothing. Wash thoroughly with soap and water. Get medical attention if irritation persists.
Inhalation: Move victim to fresh air and use Cardiopulmonary Resuscitation (CPR) or mouth-to-mouth resuscitation to restore breathing, if necessary. Stay with victim until emergency personnel arrive.
Ingestion: Do not induce vomiting. Immediately contact local poison control center or physician.

ENGINE COOLANT

Eyes: Immediately flush with large amounts of water for at least 15 minutes. Get prompt medical attention.
Skin: Remove contaminated clothing. Wash thoroughly with soap and water. Get medical attention if irritation persists.
Ingestion: Do not induce vomiting. Immediately contact local poison control center or physician.

BATTERY ACID

Eyes: Immediately flush with large amounts of water for at least 15 minutes. Get prompt medical attention. Wash skin with soap and water.
Skin: Immediately remove contaminated clothing. Wash skin with large volumes of water, for at least 15 minutes. Wash skin with soap and water. Do not apply fatty compounds. Seek immediate medical assistance.
Inhalation: Provide fresh air. Rinse mouth and nose with water. Seek immediate medical assistance.
Ingestion: If the injured person is fully conscious: make the person drink extensive amounts of milk. Do not induce vomiting. Take the injured person immediately to a hospital.

ELECTRICAL SHOCK

Take IMMEDIATE action after a person has received an electrical shock. Get quick medical assistance, if possible.

The source of the shock must be quickly stopped, by either shutting off the power or removing the victim. If the power cannot be shut off, the wire should be cut with a non-conductive tool, such as a wood-handle axe or thickly insulated cable cutters. Rescuers should wear insulated gloves and safety glasses and avoid looking at wires being cut. The ensuing flash can cause burns and blindness.

If the victim must be removed from a live circuit, pull the victim away with a non-conductive material. Use wood, rope, a belt or coat to pull or push the victim away from the current. DO NOT TOUCH the victim. You will receive a shock from current flowing through the victim’s body. After separating the victim from power source, immediately check for signs of a pulse and respiration. If no pulse is present, start Cardiopulmonary Resuscitation (CPR). If a pulse is present, respiration might be restored by using mouth-to-mouth resuscitation. Call for emergency medical assistance.

ASPHYXIATION

Move victim to fresh air and use Cardiopulmonary Resuscitation (CPR) or mouth-to-mouth resuscitation to restore breathing, if necessary. Stay with victim until emergency personnel arrive.

1.8: Identificazione delle decalcomanie di avvertenza e per la sicurezza dell'unità

Tutti i prodotti Thermo King® sono dotati di decalcomanie indicanti numeri di serie e tipo di refrigerante e di decalcomanie di sicurezza. Queste decalcomanie contengono informazioni che potrebbero rivelarsi utili durante le operazioni di manutenzione o riparazione dell'unità. Raccomandiamo ai tecnici addetti alla manutenzione di seguire le indicazioni in esse contenute.

Posizioni targhetta e avvertenze

1	Targhetta del dispositivo di controllo
2	Targhetta dell'unità
3	Targhetta del compressore

1.9: Serial Number Location

Serial numbers can be found on the component’s nameplate.

Electric Motor: Attached to the motor housing.
Compressor: On front of the compressor.
Unit: On unit frame in power cord storage compartment.
Controller: On top of controller.

Component Serial Number Identification

To better identify the different electronic components, our supplier has changed their serial number labeling on the MP4000 controller and power module. The label will show part number, date, and sequence.

MP4000 Controller: New label shows controller ID ABS782800212245390

Part number: ABS7828002; Date: 2012 24 wk 1224; Sequence 5390

ID in controller would show 1224-5390

Label on Controller

ID in Controller

Controller ID Shown in Datalogger

Capitolo 2: Service Guide

A closely followed maintenance program will help to keep your Thermo King unit in top operating condition. The following table should be used as a guide when inspecting or servicing components on this unit.

Pretrip	Every 1,000 Hours	Annual/ Yearly	Inspect/Service These Items
			Electrical:
•			Perform a controller pretrip inspection (PTI) check.
•	•	•	Visually check condenser fan and evaporator fan.
•	•	•	Visually inspect electrical contacts for damage or loose connections.
•	•	•	Visually inspect wire harnesses for damage or loose connections.
	•	•	Download the data logger and check data for correct logging.
		•	Check operation of protection shutdown circuits.
			Refrigeration:
•	•	•	Check refrigerant charge.
	•	•	Check for proper discharge and suction pressures.
		•	Check filter drier/in-line filter for a restriction pressures.
		•	Leak test the entire unit.
			Structural:
•	•	•	Visually inspect unit for damaged, loose, or broken parts.
•	•	•	Tighten unit, compressor and fan motor mounting bolts.
	•	•	Clean entire unit including condenser and evaporator coils and defrost drains.
Nota If a unit has been carrying cargo which contains a high level of sulphor or phosphorous (e.g., garlic, salted fish etc.), it is recommended to clean the evaporator coil after each trip.

Capitolo 3: Specifiche

3.1: System Net Cooling Capacity - Full Cool

MAGNUM PLUS Model - Air Cooled Condensing*

Return air to evaporator coil inlet	460/230V, 3 Phase, 60 Hz Power
	Net Cooling Capacity		Power Consumption
	60 Hz Capacity BTU/hr	60 Hz Capacity kW	60 Hz Power kW
21.1 C (70 F)	56,700	16.603	11.55
1.7 C (35 F)	40,945	11.990	11.03
-17.8 C (0 F)	24,785	7.258	7.57
-29 C (-20 F)	17,215	5.041	6.6
-35 C (-31 F)	14,000	4.104	6.03
*System net cooling capacity with a 38 C (100 F) ambient air temperature and R-404A/R-452A.

3.2: Evaporator Airflow

System Net Heating Capacity*

	460/230V, 3 Phase, 60 Hz Power			380/190V, 3 Phase, 50 Hz Power
	Heating Capacity			Heating Capacity
	Watts	Kcal/hr	BTU/hr	Watts	Kcal/hr	BTU/hr
MAGNUM PLUS normal	5,250	4,515	17,914	3,900	3,353	13,300
MAGNUM PLUS extended	7,250	6,234	24,738	5,550	4,772	18,937
*System net heating capacity includes electric resistance rods and fan heat.

MAGNUM PLUS

External Static Pressure (Pa)	460/230V, 3 Phase, 60 Hz Power				380/190V, 3 Phase, 50 Hz Power
	High Speed		Low Speed		High Speed		Low Speed
	m3/hr	ft3/min	m3/hr	ft3/min	m3/hr	ft3/min	m3/hr	ft3/min
0	5613	3304	2895	1704	4752	2797	2415	1421
100	4930	2902	1335	786	3933	2315	473	278
200	4064	2392	—	—	2833	1667	—	—
300	3132	1844	—	—	1674	985	—	—
400	2055	1210	—	—	448	264	—	—
500	963	567	—	—	—	—	—	—

3.3: Sistema elettrico

Motore del compressore

Tipo

Kilowatt

Potenza in cavalli

Giri/min

Amperaggio rotore bloccato

460/380 V, 60/50 Hz, trifase

4,48 kW a 460 V, 60 Hz

6,0 CV a 460 V, 60 Hz

3550 giri/min a 460 V, 60 Hz

70 A a 460 V, 60 Hz

Motore del ventilatore del condensatore

Tipo

Kilowatt

Potenza in cavalli

Numero (tutti i modelli)

Giri/min

Amperaggio a pieno carico

Amperaggio rotore bloccato

460/380 V, 60/50 Hz, trifase

0,55 kW a 460 V, 60 Hz

0,75 CV a 460 V, 60 Hz

1725 giri/min a 460 V, 60 Hz

1,0 ampere a 460 V, 60 Hz; 1,0 ampere a 380 V, 50 Hz

3,9 A a 460 V, 60 Hz; 3,7 A a 380 V, 50 Hz

Motorini del ventilatore dell'evaporatore

Tipo

Kilowatt

Potenza in cavalli

Giri/min (ciascuno) alta velocità

Giri/min (ciascuno) bassa velocità

Amperaggio a pieno carico (ciascuno) alta velocità

Amperaggio a pieno carico (ciascuno) bassa velocità

Amperaggio rotore bloccato alta velocità

Amperaggio rotore bloccato bassa velocità

460/380 V, 60/50 Hz, trifase

0,75 kW a 460 V, 60 Hz

1,0 CV a 460 V, 60 Hz

3450 giri/min a 460 V, 60 Hz

1725 giri/min a 460 V, 60 Hz

1,6 A a 460 V, 60 Hz

0,8 A a 460 V, 60 Hz

10,5 A a 460 V, 60 Hz

9,0 A a 460 V, 60 Hz

Barre riscaldanti a resistenza elettrica

Tipo

Numero (capacità normale)

Numero (capacità estesa)

Watt (ciascuna) (capacità normale)

Watt (ciascuna) (capacità estesa)

Assorbimento di corrente (Ampere) (capacità normale)

Assorbimento di corrente (ampere) (capacità estesa)

460/380 V, 60/50 Hz, trifase

6 (cavo da 18 ga)

3 (cavo da 18 ga)

3 (cavo da 16 ga)

680 Watt a 460 V, 60 Hz

1360 Watt a 460 V, 60 Hz

2000 Watt a 460 V, 60 Hz

5 ampere totali a 460 V su ogni fase in corrispondenza del teleruttore riscaldatore

4,5 ampere totali a 460 V su ogni fase in corrispondenza del teleruttore riscaldatore

Tensione del circuito di controllo

29 Vca a 60 Hz

3.4: Sistema di refrigerazione

Compressore		ZMD18KVE-TFD-277, Scroll
Carica del refrigerante		4,0 kg (8,0 lb.) R-404A/R-452A
Capacità olio compressore	Nota Al momento della sostituzione del compressore è necessario annotare il livello dell'olio o la quantità di olio estratto dal compressore, in modo da poterne aggiungere la medesima quantità prima di montare il nuovo compressore nell'unità.	1,77 litri (60 once)
Tipo olio compressore	Nota Non utilizzare o aggiungere al sistema di refrigerazione oli sintetici o minerali standard. Nel caso in cui l'olio a base di estere venga contaminato da umidità o da oli standard, smaltirlo in modo appropriato e NON UTILIZZARLO!	Tipo a base di poliolestere (richiesto), (fare riferimento al Catalogo degli attrezzi)
Pressostato di blocco alta pressione	Blocco Apertura	3240 ± 48 kPa, 32,4 ± 0,5 bar, 470 ± 7 psig 2586 ± 262 kPa, 25,9 ± 2,6 bar, 375 ± 38 psig
Pressostato di bassa pressione	Blocco Apertura	Da -17 a -37 kPa, da -0,17 a -0,37 bar, da 5 a 11 pollici. Hg di vuoto Da 28 a 48 kPa, da 0,28 a 0,48 bar, da 4 a 7 psig
Valvola di sicurezza alta pressione	Temperatura sfiato	99 °C, 210 °F
Controllo iniezione del vapore	Modulazione freddo o Limite di potenza	La valvola di iniezione del vapore è eccitata (aperta) in modo continuo quando il ciclo di funzionamento del compressore (tempo di accensione) è del 100% (raffreddamento completo). Un'elevata temperatura di mandata del compressore può provocare l'eccitazione (apertura) della valvola di iniezione del vapore, ma solo mentre la valvola di controllo digitale del compressore non è eccitata (chiusa).
Controllo della temperatura di mandata del compressore	La valvola di iniezione del vapore viene eccitata (si apre) La valvola di iniezione del vapore viene diseccitata (si chiude)	138 °C (280 °F) 6 °C (10,7 °F) al di sotto della temperatura di eccitazione (132 °C [123 °F])
Valvola di iniezione del vapore (compressore)	Tensione Assorbimento di corrente Resistenza a freddo	24 Vca 0,85 ampere 5,6 ohm
Valvola di controllo digitale del compressore	Tensione Assorbimento di corrente	24 Vca 0,85 ampere

3.5: Pressioni di esercizio normali del sistema R-404A/R-452A (compressore Scroll)

Temperatura container	Modalità operativa	Temperatura ambiente	Pressione di aspirazione	Pressione di mandata
21 °C (70 °F)	Raffreddamento	Da 27 a 38 °C, da 80 a 100 °F	Da 410 a 670 kPa, da 4,10 a 6,70 bar, da 59 a 97 psig	Da 2140 a 2650 kPa, da 21,40 a 26,50 bar, da 310 a 385 psig
21 °C (70 °F)	Raffreddamento	Da 16 a 27 °C, da 60 a 80 °F	Da 400 a 600 kPa, da 4,00 a 6,00 bar, da 58 a 87 psig	Da 1725 a 2140 kPa, da 17,25 a 21,40 bar, da 250 a 310 psig
2 °C (35 °F)	Raffreddamento	Da 27 a 38 °C, da 80 a 100 °F	Da 385 a 425 kPa, da 3,85 a 4,25 bar, da 56 a 62 psig	Da 1860 a 2380 kPa, da 18,60 a 23,80 bar, da 270 a 345 psig
2 °C (35 °F)	Raffreddamento	Da 16 a 27 °C, da 60 a 80 °F	Da 345 a 385 kPa, da 3,45 a 3,85 bar, da 50 a 56 psig	Da 1450 a 1860 kPa, da 14,50 a 18,60 bar, da 210 a 270 psig**
-18°C (0°F)	Raffreddamento	Da 27 a 38 °C, da 80 a 100 °F	Da 214 a 228 kPa, da 2,14 a 2,28 bar, da 31 a 33 psig	Da 1515 a 2035 kPa, da 15,15 a 20,35 bar, da 220 a 295 psig**
-18°C (0°F)	Raffreddamento	Da 16 a 27 °C, da 60 a 80 °F	Da 200 a 215 kPa, da 2,00 a 2,15 bar, da 29 a 31 psig	Da 1100 a 1515 kPa, da 11,00 a 15,15 bar, da 160 a 220 psig**
-29 °C (-20 °F)	Raffreddamento	Da 27 a 38 °C, da 80 a 100 °F	Da 145 a 160 kPa, da 1,45 a 1,60 bar, da 21 a 23 psig	Da 1450 a 1965 kPa, da 14,50 a 19,65 bar, da 210 a 285 psig**
-29 °C (-20 °F)	Raffreddamento	Da 16 a 27 °C, da 60 a 80 °F	Da 130 a 145 kPa, da 1,30 a 1,45 bar, da 19 a 21 psig	Da 1035 a 1450 kPa, da 10,35 a 14,50 bar, da 150 a 210 psig**
Le pressioni di aspirazione e di mandata variano troppo durante il raffreddamento in modulazione per poter essere utilizzate allo scopo di valutare o diagnosticare le prestazioni del sistema di refrigerazione. Durante la modalità raffreddamento in modulazione, la pressione di aspirazione varia tra 100 e 450 kPa, tra 1,0 e 4,5 bar, tra 15 e 65 psig, a seconda della capacità di raffreddamento (percentuale). **La pressione di mandata è determinata dal ciclo del ventilatore condensatore.

3.6: Specifiche del dispositivo di controllo MP4000

Dispositivo di controllo della temperatura
Tipo	MP4000 è un modulo del dispositivo di controllo per le unità Thermo King. Ulteriori requisiti possono essere soddisfatti mediante moduli di espansione. L'MP4000 è l'unico responsabile della regolazione della temperatura del container di refrigerazione, ma insieme all'MP4000 possono essere utilizzate altre apparecchiature di monitoraggio, quali un registratore grafico.
Gamma di mantenimento del punto di riferimento	da -40,0 a +30,0 °C (da -31,0 a +86,0 °C) da -30,0 a +30,0 °C (da -22,0 a +86,0 °C)
Display digitale della temperatura	da -60,0 a +80,0 °C (da -76,0 a +176,0 °C)
Software del dispositivo di controllo (originale)
Versione	Fare riferimento alla decalcomania di identificazione del dispositivo di controllo
Inizio dello sbrinamento
Sensore della serpentina dell'evaporatore	Interruttore manuale o avvio dello sbrinamento su richiesta: la bobina deve essere inferiore a 18 °C (65 °F). Il ciclo di sbrinamento inizia quando il tecnico o il dispositivo di controllo richiede l'inizio dello sbrinamento. Inizio sbrinamento temporizzato: la bobina deve essere inferiore a 4 °C (41 °F). Il ciclo di sbrinamento inizia un minuto dopo l'ora immediatamente successiva alla richiesta del timer di sbrinamento di inizio sbrinamento. Ad esempio, se il timer di sbrinamento richiede un ciclo di sbrinamento alle 7:35, il ciclo di sbrinamento inizierà alle 8:01. Il registratore dati registrerà un evento di Sbrinamento per ogni intervallo di registrazione in cui un ciclo di Sbrinamento è in sospeso o attivo (ad esempio, sia il registro dati delle 8:00 sia quello delle 9:00).
Sbrinamento a richiesta	La funzione Richiesta di sbrinamento avvia immediatamente lo sbrinamento quando: La differenza di temperatura tra il sensore dell'aria di ritorno e il sensore di sbrinamento (serpentina dell'evaporatore) è troppo elevata per 90 minuti. La differenza di temperatura tra i sensori di alimentazione e il sensore dell'aria di ritorno è troppo elevata.
Defrost Timer (Timer sbrinamento)
Modalità prodotti refrigerati	La temperatura della serpentina dell'evaporatore deve essere inferiore a 5 °C (41 °F) per attivare il timer orario del compressore di sbrinamento. Esiste un intervallo impostato per lo sbrinamento. Tuttavia, il timer di sbrinamento è costruito in modo intelligente: rileva la presenza o meno della formazione di ghiaccio sulla serpentina. Se non si è formato ghiaccio sulla serpentina, viene esteso l'intervallo di sbrinamento; in caso di formazione di ghiaccio prima del tempo, la batteria riduce l'intervallo di sbrinamento. L'intervallo massimo è di 48 ore.
Modalità prodotti congelati	Ogni otto ore di funzionamento del compressore. L'intervallo di sbrinamento aumenta di due ore ogni intervallo di sbrinamento temporizzato. L'intervallo di tempo massimo in modalità prodotti congelati è di 24 ore.
Ripristino del tempo di base	Il timer di sbrinamento si azzera se l'unità è spenta per più di 12 ore, se il punto di riferimento viene modificato di oltre 5 °C (9 °F) o se occorre la verifica PTI (prima della partenza).
Fine del ciclo di sbrinamento
Sensore di sbrinamento (bobina)	Modalità refrigerazione: termina lo sbrinamento quando la temperatura del sensore della bobina sale a 18 °C (65 °F). Modalità congelamento: termina lo sbrinamento quando la temperatura del sensore della bobina sale a 18 °C (65 °F).
Timer di fine	Termina lo sbrinamento dopo 90 minuti di funzionamento a 60 Hz se il sensore della serpentina non ha terminato lo sbrinamento (120 minuti di funzionamento a 50 Hz).
Spegnimento	L'interruttore ON/OFF dell'UNITÀ su OFF termina lo sbrinamento.
Protezione dallo spegnimento del compressore (ripristino automatico)
Arresta il compressore	148 °C (298 °F)
Consente l'avvio del compressore	90 °C (194 °F)
Modalità bulbo
Impostazioni velocità ventilatore evaporatore	Flusso alto: solo alta velocità. Flusso basso: solo bassa velocità. Ciclo flusso: i ventilatori effettueranno un ciclo tra bassa e alta velocità ogni 60 minuti.
Impostazione temperatura di fine sbrinamento	da 4 a 30 °C (da 40 a 86 °F)

3.7: Specifiche fisiche

Sistema di sfiato per il ricambio dell'aria fresca (regolabile)

MAGNUM PLUS

Da 0 a 225 m3/h (da 0 a 168 ft3/min) a 60 Hz

Da 0 a 185 m3/h (da 0 a 139 ft3/min) a 50 Hz

Lama del ventilatore dell'evaporatore

Diametro

Passo

Numero di ventilatori

355 mm (14,0 in.)

25°

Peso (netto)

Unità di base

Opzione serbatoio liquido/condensatore raffreddato ad acqua

380 Kg (875 lb.)

13,6 Kg (30 lb.)

Dimensioni dell'unità

A	Larghezza flangia	2025,5 mm (79,74 pollici)
B	Larghezza guarnizione	1935 mm (76,18 pollici)
C	Larghezza unità	1894 mm (74,57 pollici)
D	Altezza flangia	2235,2 mm (88,00 pollici)
E	Altezza guarnizione	2140 mm (84,25 pollici)
F	Altezza unità	2094 mm (82,44 pollici)
G	Profondità guarnizione	72 mm (2,83 pollici) dal retro della flangia
H	Sporgenza massima	37 mm (1,46 pollici) dal retro della flangia
I	MAGNUM PLUS	420,0 mm (16,54 pollici) dal retro della flangia
J	MAGNUM PLUS	Sportello di accesso dell'evaporatore

3.8: Grafici di coppia dell'hardware metrico

Tipo e classe di bullone*	Dimensione del bullone
Tipo e classe di bullone*	M6 Nm (piedi-libbre)	M8 Nm (piedi-libbre)	M10 Nm (piedi-libbre)	M12 Nm (piedi-libbre)
HH – CL 5.8	6-9 (4-7)	12-16 (9-12)	27-34 (20-25)	48-61 (35-40)
HH – CL 8.8	10-13 (7-10)	20-27 (15-20)	41-47 (30-35)	75-88 (55-65)
HH – CL 8.8	14-17 (10-13)	27-34 (20-25)	54-68 (40-50)	102-122 (75-90)
HH – CL 12.9	17-21 (12-16)	41-47 (30-35)	68-81 (50-60)	122-149 (90-110)
HH – SS (2)	10-13 (7-10)	20-27 (15-20)	41-47 (30-35)	75-88 (55-65)
*HH = Testa esagonale, CL = Classe

Tipo e classe di bullone*	Dimensione del bullone
Tipo e classe di bullone*	M14 Nm (piedi-libbre)	M16 Nm (piedi-libbre)	M18 Nm (piedi-libbre)	M22 Nm (piedi-libbre)
HH – CL 5.8	75-88 (55-65)	115-135 (85-100)	177-216 (130-160)	339-406 (250-300)
HH – CL 8.8	115-135 (85-100)	177-216 (130-160)	271-339 (200-250)	475-610 (350-450)
HH – CL 8.8	136-176 (100-130)	224-298 (180-220)	393-474 (290-350)	678-813 (500-600)
HH – CL 12.9	177-216 (130-160)	285-352 (210-260)	448-542 (330-400)	881-1.016 (650-750)
HH – SS (2)	115-135 (85-100)	177-216 (130-160)	271-339 (200-250)	475-610 (350-450)
*HH = Testa esagonale, CL = Classe

Capitolo 4: Descrizione delle unità

4.1: Descrizione generale

Le unità sono del tipo a refrigerazione completamente elettriche, monoblocco con alimentazione d'aria dal basso. L'unità è progettata per raffreddare e riscaldare i container refrigerati ISO1496-2 per l'imbarco o il transito via terra (trasporto intermodale), nonché per lo stoccaggio stazionario a terra. L'unità viene montata nella parete anteriore del container. Per l'installazione e la rimozione dell'unità sono fornite tasche per il carrello elevatore.

Il telaio e i pannelli della paratia sono realizzati in alluminio e sono trattati per resistere alla corrosione. Una porta del vano evaporatore rimovibile consente l'accesso per la manutenzione. Tutti i componenti, ad eccezione della serpentina dell'evaporatore e dei riscaldatori elettrici, possono essere sostituiti dalla parte anteriore dell'unità.

Ogni unità è dotata di un cavo di alimentazione da 18,3 m (60 piedi) per il funzionamento con alimentazione a 460-380 V/trifase/60-50 Hz. Il cavo di alimentazione dell'unità è riposto sotto il quadro comandi nella sezione del condensatore.

Ogni unità è dotata di motori elettrici 460-380 V/trifase/60-50 Hz. Un sistema di correzione di fase automatico fornisce la corretta sequenza di fase elettrica per il funzionamento del ventilatore condensatore, del ventilatore evaporatore e del compressore.

Le unità container presentano i seguenti componenti. Ogni componente verrà brevemente descritto nelle pagine seguenti.

Compressore a spirale	Vetro spia del serbatoio liquido	Opzione presa per monitoraggio remoto a distanza (4 pin) (opzionale)
Valvola di controllo digitale del compressore	Ventilatori dell'evaporatore	Modem di monitoraggio a distanza (RMM, RMM+) (opzionale)
Sistema scambio di calore dell'economizzatore	Controllo del ventilatore del condensatore	Registrazione della temperatura trattamento del freddo USDA (opzionale)
Sensori della temperatura	Sensore di pressione di aspirazione/mandata (opzionale)	Sensore di umidità (opzionale dopo settembre 2019)
Sistema ricambio aria fresca	Condensatore raffreddato ad acqua (opzionale)	Advanced Fresh Air Management (AFAM) e Advanced Fresh Air Management Plus (AFAM+) (opzionale)

4.2: Compressore a spirale

Il compressore a spirale è dotato di una porta digitale e di una porta di aspirazione intermedia.

Porta digitale

La porta digitale fornisce il controllo della capacità di raffreddamento. La porta digitale si trova nella parte superiore del gruppo a spirale sul corpo del compressore. Quando eccitata, la valvola di controllo digitale disattiva il gruppo spirale. Ciò riduce la capacità di pompaggio a zero.

Porta di aspirazione intermedia

La porta di aspirazione intermedia aspira il gas di aspirazione dallo scambiatore di calore dell'economizzatore nel gruppo a spirale del compressore. La spirale sigilla la porta di aspirazione. Ciò impedisce al gas dell'economizzatore di tornare alla porta di aspirazione principale. Inoltre, impedisce alla pressione del gas dell'economizzatore di influenzare la capacità di raffreddamento dell'evaporatore dell'unità (pressione del gas di aspirazione principale).

4.3: Dispositivo di controllo MP4000

L'MP4000 è un dispositivo di controllo a microprocessore avanzato sviluppato appositamente per il controllo e il monitoraggio delle unità di refrigerazione. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Dispositivo di controllo MP4000) per ulteriori informazioni.


		1	Dispositivo di controllo MP4000

Fusibili del modulo di potenza

Il modulo di potenza PM-4000 nell'unità utilizza fusibili ultrarapidi da 20 ampere per proteggere il modulo di potenza e non sono intercambiabili con i fusibili della MRB MP3000. I fusibili MP3000 MRB non devono mai essere utilizzati nel modulo di potenza PM 4000.

Il numero di parte un fusibile del modulo di alimentazione PM 4000 (FF, 20 A, 500 V e portafusibile nero) è: N. parte 419286 Fusibile e portafusibile nero MP4000.

Il codice del fusibile MP3000 MRB (F, 20 A, 500 V e portafusibile rosso) è: N. parte 419318 Fusibile e portafusibile rosso MP3000.

Fusibile e portafusibile saranno venduti insieme come kit. Il numero di parte del fusibile e del portafusibile singoli per l'MP3000 sostituisce il numero del kit una volta esaurite le scorte.

Fusibili del modulo di potenza
	1	Portafusibile MP3000 MRB
	2	Fusibile F da 20 A
	3	Portafusiobile nero per modulo di potenza PM 4000
	4	Fusibile FF da 20 A

4.4: Valvola di controllo digitale del compressore

Il dispositivo di controllo invia impulsi all'elettrovalvola di controllo digitale del compressore tra le posizioni aperta e chiusa. Ciò fornisce un controllo preciso della capacità di raffreddamento. Non viene utilizzata alcuna funzione di svuotamento o controllo di bypass del gas caldo insieme alla valvola di controllo digitale del compressore. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Valvola di controllo digitale del compressore) per ulteriori informazioni.

4.5: Sistema scambio di calore dell'economizzatore

Un sistema di scambio di calore dell'economizzatore sostituisce lo scambiatore di calore convenzionale. Il sistema di scambio di calore dell'economizzatore sottoraffredda il refrigerante liquido prima che raggiunga la valvola di espansione dell'evaporatore. Il refrigerante liquido di sottoraffreddamento aumenta l'efficienza di raffreddamento e la capacità dell'evaporatore. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Sistema economizzatore) per ulteriori informazioni.

4.6: Temperature Sensors

Each sensor element is connected to a cable and packaged in a sealed stainless steel tube. The temperature signal from the sensor is transmitted through the cable. PT1000 type temperature sensors are used to sense temperatures for the following:

Supply Air
Return Air
Evaporator Coil
Condenser Coil
Compressor Discharge Temperature Sensor
Ambient Air

4.7: Sistema ricambio aria fresca

Il sistema di ricambio dell'aria fresca rimuove i gas nocivi dai container che trasportano merci prodotti deperibili sensibili. Lo sfiato aria fresca si trova sopra il quadro comandi. Lo sfiato aria fresca è regolabile per adattarsi a una varietà di condizioni operative di carichi prodotti congelati e refrigerati.


		1	Sfiato ricambio aria fresca

4.8: Vetro spia del serbatoio liquido


		1	Indicatore di umidità: Verde chiaro = asciutto Giallo = bagnato
		2	L'anello esterno è codificato con colori. Effettuare un confronto con l'indicatore.

4.9: Ventilatori dell'evaporatore

I modelli CFF sono dotati di 2 o 3 ventilatori dell'evaporatore. Tutti i modelli sono dotati di motori a 2 velocità. I ventilatori dell'evaporatore funzionano in continuo per far circolare aria all'interno del container. I ventilatori dell'evaporatore funzionano nei seguenti modi:

I modelli MAGNUM PLUS sono dotati di 2 o 3 ventilatori dell'evaporatore. Tutti i modelli sono dotati di motori a 2 velocità. I ventilatori dell'evaporatore funzionano in continuo per far circolare aria all'interno del container. I ventilatori dell'evaporatore funzionano nei seguenti modi:

Alta e bassa velocità per carichi prodotti refrigerati a punti di riferimento di -9,9 °C (14,1 °F) e superiori.
Bassa velocità per carichi prodotti congelati a punti di riferimento di -10 °C (14 °F) e inferiori.

I giri/min. a bassa velocità del ventilatore dell'evaporatore sono la metà rispetto a quelli ad alta velocità. Il dispositivo di controllo stabilisce la velocità del motore del ventilatore dell'evaporatore in base alla temperatura del punto di riferimento e all'impostazione della modalità Risparmio.

Se la modalità non ottimizzata è attiva:

Carichi prodotti refrigerati: i ventilatori dell'evaporatore funzionano ad alta velocità.
Carichi prodotti congelati: i ventilatori dell'evaporatore funzionano ad alta velocità.

Se la modalità non ottimizzata è attiva:

Carichi prodotti refrigerati: i ventilatori dell'evaporatore funzionano ad alta e bassa velocità, a seconda della necessità di raffreddamento.
Carichi prodotti congelati: i ventilatori dell'evaporatore funzionano a bassa velocità e si arrestano quando non è necessario il raffreddamento.

4.10: Controllo del ventilatore del condensatore

Il dispositivo di controllo si avvale altresì di un algoritmo proporzionale-integrale derivato per controllare la temperatura del condensatore e garantire una pressione del liquido costante alla valvola di espansione. Il ventilatore del condensatore funziona continuamente in presenza di temperature ambiente elevate. In presenza di temperature ambiente basse, il dispositivo di controllo attiva e disattiva il ventilatore del condensatore per mantenere una temperatura minima del condensatore. Il dispositivo di controllo mantiene una temperatura del condensatore minima di 30 °C (86 °F) sui carichi prodotti freddi e una temperatura del condensatore minima di 20 °C (68 °F) sui carichi prodotti congelati.

4.10.1: Registrazione della temperatura trattamento a freddo USDA (opzionale)

Il dispositivo di controllo prevede disposizioni per l'uso di tre o quattro sensori USDA. Questi sensori consentono di monitorare e registrare le temperature in varie aree del carico per l'uso da parte del Dipartimento dell'Agricoltura degli Stati Uniti nel monitoraggio delle spedizioni che prevedono trattamento a freddo.

Quando i sensori USDA sono installati, il dispositivo di controllo rileverà automaticamente ciascun sensore e attiverà la registrazione dei dati. Tuttavia, la schermata Tipo USDA nel menu Configurazione deve essere impostata sull'impostazione del sensore corretta e ciascun sensore USDA deve essere calibrato per soddisfare i requisiti di registrazione della temperatura USDA.

4.11: Opzioni dell'unità

Questa unità è disponibile con diverse opzioni, elencate di seguito. Tali opzioni vengono specificate al momento dell'ordine e sono brevemente descritte nelle pagine seguenti.

Componenti opzionali
	1	AVL, AFAM, AFAM+
	2	Presa del sensore USDA (accesso dall'interno del container)
	3	Modem di monitoraggio a distanza per comunicazioni su linea elettrica (modem di controllo REFCON all'interno del quadro comandi)
	4	Sensori di pressione di aspirazione/mandata

4.11.1: Registratore grafico elettronico (opzionale)

Il registratore grafico elettronico prenderà i dati del registratore dati dal dispositivo di controllo e stamperà i valori del sensore dell'aria di ritorno.

4.11.2: Modem di monitoraggio a distanza (RMM, RMM+) (opzionale)

Viene fornito un modem di monitoraggio a distanza REFCON per consentire il monitoraggio a distanza tramite il cavo di alimentazione. La trasmissione ad alta velocità consente la lettura di tutte le informazioni del dispositivo di controllo. I dati possono altresì essere recuperati dal registratore dati tramite trasmissione ad alta velocità.

4.11.3: Sensori di pressione di aspirazione e mandata

I sensori di pressione possono essere aggiunti all'unità per visualizzare la pressione effettiva del sistema di aspirazione o mandata. Il display mostrerà una lettura e un istogramma. L'unità può essere configurata solo aspirazione, solo mandata o aspirazione e mandata.

4.11.4: Serbatoio liquido/condensatore raffreddato ad acqua

Un condensatore/ricevitore raffreddato ad acqua fornisce all'unità capacità operative sopra e sotto la vasca. Il controllo del ventilatore del condensatore è fornito nel software da un interruttore di selezione del ventilatore del condensatore o da un pressostato acqua. A partire da aprile 2005, Thermo King ha aggiunto una valvola di intercettazione sul tubo di uscita del condensatore raffreddato ad acqua.

L'interruttore del ventilatore del condensatore è una chiave software. Questo interruttore è fornito sul quadro comandi con l'opzione condensatore raffreddato ad acqua. Posizionare l'interruttore On/Off del ventilatore del condensatore in posizione Acqua per il funzionamento del condensatore raffreddato ad acqua.

Serbatoio liquido/condensatore raffreddato ad acqua

4.11.5: Air Ventilation Logging (AVL)

AVL is used for detecting and logging the fresh air exchange position on the manual fresh air vent. The opening angle of the fresh air vent is converted to an output signal from approximately 2-5 volts. The disk opening is detected in steps of 0-125, 150, 175, 215, and 225 m3/hr.

Refer to (Air Ventilation Logging (AVL)) for more information.

4.11.6: Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus (AFAM+)

Un avanzato sistema di gestione dell'aria fresca controllato da microprocessore fornisce il controllo programmabile della velocità di ricambio dell'aria, l'apertura ritardata dello sfiato programmabile, la chiusura automatica dello sfiato di ricambio dell'aria in condizioni di basse temperature e la registrazione dei dati della velocità di ricambio dell'aria e dell'intervallo di ritardo dell'apertura dello sfiato.

Il sistema AFAM include un modulo di controllo dello sportello, uno sportello di ventilazione e una griglia di ventilazione. Il dispositivo di controllo invia un segnale di comunicazione al modulo di controllo dello sportello per posizionare lo sportello di sfiato nella posizione desiderata. Il dispositivo di controllo può altresì essere impostato per ritardare l'apertura dello sfiato aria fresca fino a 48 ore (con incrementi di 1 ora). Ciò consente un abbassamento più rapido della temperatura del prodotto. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Avvio del sistema AFAM) per ulteriori informazioni.

Funzionamento AFAM

Il sistema è precalibrato per velocità di ricambio d'aria da 0 a 225 m3/h (da 0 a 132 piedi3/min) La posizione effettiva dello sportello si basa sull'impostazione del ricambio d'aria e sulla frequenza di alimentazione.

Se il dispositivo di controllo identifica un guasto di un componente durante l'avvio dell'unità, viene registrato un allarme nel display del dispositivo di controllo e nella memoria del registratore dati. Se si verifica una perdita di potenza dopo l'accensione del sistema AFAM, il dispositivo di controllo aziona automaticamente lo sportello di sfiato in base alle precedenti impostazioni Ritardo AFAM e Velocità AFAM quando viene ripristinata l'alimentazione.



		1	Sportello di sfiato
		2	Modulo di controllo dello sportello
		3	Scheda e cavo del modulo di interfaccia (montato sul quadro comandi)
		4	Griglia

Assemblaggio dello sportello di sfiato AFAM

Cautela

Rischio di infortuni
Dopo l'installazione o la manutenzione dello sportello AFAM, rimuovere tutti gli attrezzi e installare la griglia di ventilazione prima di avviare il sistema AFAM. La mancata sostituzione della griglia di ventilazione prima di accendere il sistema AFAM può provocare lesioni personali o danni all'unità.

Una sportello di sfiato controllato da microprocessore fornisce il controllo programmabile della velocità di ricambio dell'aria. Lo sportello di sfiato viene regolato nella posizione desiderata da un motore dello stesso e da un leveraggio (vedere la figura sotto). Il sistema è precalibrato per velocità di ricambio d'aria da 0 a 225 m3/h (da 0 a 132 piedi3/min) L'uso del sistema AFAM deve essere stabilito dallo spedizioniere.

L'impostazione predefinita per AFAM nel menu Punto di riferimento è l'ultimo valore impostato (Off, AFAM). Il sottomenu Sfiato aria fresca manuale dovrebbe essere impostato su AFAM l'impostazione della velocità di ricambio dell'aria fresca relativamente allo sportello di sfiato.



		1	Attuatore
		2	Albero
		3	Coppiglia
		4	Perno con testa

4.11.7: Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus (AFAM+)

Il sistema Advanced Fresh Air Management Plus (Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus, AFAM+) fornisce il controllo programmabile del livello di CO2 nel container. Il dispositivo di controllo può essere impostato per controllare il livello di CO2 nel container dallo 0 al 25 percento. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus (AFAM+)) per ulteriori informazioni.

Vista frontale dell'unità


	1	Sportello di accesso dell'evaporatore
	2	Ventilatore del condensatore
	3	Vano compressore
	4	Compressore a spirale
	5	Quadro comandi
	6	Download posteriore e pannello presa USDA (accesso dall'interno del container)

Vista posteriore dell'unità


	1	Griglia dell'evaporatore
	2	Canali d'aria
	3	Ingresso aria fresca
	4	Piastra posteriore superiore
	5	Piastra posteriore inferiore
	6	Pannello presa USDA: comunicazione del dispositivo di controllo e porta per il download dei dati, Collegamento sensore 1 USDA1/sostitutivo, Collegamento sensore 2 USDA2/sostitutivo, Collegamento sensore 3 USDA3/sostitutivo, Collegamento sensore carico (Pulp)

Sistema di refrigerazione

1	Valvola di espansione	5	Serbatoio liquido	9	Pressostato di bassa pressione
2	Serpentina dell'evaporatore	6	Compressore a spirale	10	Scambiatore di calore dell'economizzatore
3	Valvola di espansione (economizzatore)	7	Valvola a sfera	11	Elettrovalvola per iniezione di vapore
4	Serpentina del condensatore	8	Valvola di controllo digitale	12	Disidratatore

Componenti elettrici

1	Kit sensore	8	Gruppo riscaldatore	15	Sensore di umidità	22	Connessione via cavo
2	Cablaggio ventilatore evaporatore	9	Motore del ventilatore del condensatore	16	Valvola di iniezione del vapore	23	Alimentazione cavo
3	Staffa per cavo di alimentazione	10	Cablaggio ventilatore condensatore	17	Sensore del compressore	24	Kit sensore CO2/O2 RS485
4	Cavo di alimentazione	11	Motore del ventilatore dell'evaporatore	18	Valvola digitale	25	Sensore di umidità (per OOCL)
5	Spina di alimentazione	12	Pannello presa USDA	19	Quadro comandi	26	Sensore della temperatura
6	Compressore a spirale	13	Trasduttore di aspirazione	20	Cavo del compressore	27	Sensore di CO2
7	Pressostato HPCO	14	Sensore cavità	21	Connettore a tenuta

Capitolo 5: Descrizione del sistema di controllo

5.1: Dispositivo di controllo MP4000

L'MP4000 è un dispositivo di controllo avanzato a microprocessore. È stato sviluppato appositamente per il controllo e il monitoraggio delle unità di refrigerazione. Il dispositivo di controllo presenta le seguenti caratteristiche di base:

Visualizzazione dello stato di temperatura/messaggio
- Area della temperatura: visualizza il sensore dell'aria di ritorno, il sensore dell'aria di alimentazione e il punto di riferimento.
- Area messaggi: visualizza allarmi, messaggi e menu del dispositivo di controllo.
Tastiera
- I tasti funzione F1 - F4 consentono di navigare all'interno del display di stato.
- Due indicatori LED di stato.
- Tasti funzione speciali: ON/OFF, PTI, Sbrinamento.

Batteria di backup

Premendo il tasto ON/OFF, il dispositivo di controllo si eccita e rimane eccitato per 25 secondi; premendo uno qualsiasi dei tasti Menu, il timer di 25 secondi si resetta a 20.

Segnali di ingresso e uscita

Il microprocessore MP4000 controlla tutte le funzioni dell'unità per mantenere il carico alla giusta temperatura. Il dispositivo di controllo monitora e registra anche i guasti del sistema ed esegue la verifica prima della partenza.

Il dispositivo di controllo MP4000 utilizza circuiti integrati avanzati a stato solido per monitorare e controllare le funzioni dell'unità. Il dispositivo di controllo monitora gli ingressi da:

Sensore aria di ritorno	Sensore aria ambiente	Pressostato di blocco di massima pressione/Sensore di pressione di mandata	Circuiti di misurazione della tensione
Sensore aria di alimentazione	Sensore di umidità	Pressostato di blocco di minima pressione/Sensore di pressione di aspirazione
Sensore della serpentina dell'evaporatore	Sensori USDA (di ricambio) 1, 2 e 3	Circuiti di misurazione della fase
Sensore della serpentina del condensatore	Sensore temperatura linea di mandata del compressore	Circuiti di misurazione della corrente

I segnali in uscita dal dispositivo di controllo regolano automaticamente tutte le funzioni dell'unità, tra cui:

Funzionamento del compressore	Valvola digitale compressore	Riscaldatori elettrici
Funzionamento ventilatore del condensatore	Valvola di iniezione del vapore	Selezione di fase
Funzionamento motore del ventilatore dell'evaporatore	Valvola deumidificazione

5.2: Display standard

Il display standard è un display di tipo grafico VGA da ¼. La temperatura può essere visualizzata in gradi Celsius o Fahrenheit.

Il display standard visualizzerà il sensore di controllo e il punto di riferimento. Il punto di riferimento sarà la lettura in basso con C o F.

Una volta premuto un tasto, il display standard passerà al display di stato dell'unità. Dopo due minuti di inattività dei tasti, il display tornerà alla visualizzazione standard.

Display standard

Schermata inattiva e simbolo di verifica

Dopo circa 30 secondi di inattività, il display andrà in stato di ibernazione e verrà visualizzato uno dei seguenti simboli. Durante questo periodo di tempo, il display alterna la schermata inattiva e il display standard.

	Faccina felice = va tutto bene
	Faccina contrariata = è presente un messaggio
	Faccina infelice = è presente un allarme

Il simbolo di spunta indica che di recente è stato eseguito un test PTI intelligente e non sono stati rilevati problemi. Il segno di spunta verrà mostrato solo nello stato di funzionamento normale. Questo simbolo apparirà nell'angolo sinistro del display della schermata inattiva.

Display di stato dell'unità

Il display di stato dell'unità mostrerà quanto segue (guardando dall'alto verso il basso):

	Data e ora/Avviso di allarme
	Sensore di umidità relativa [rH]
	Posizione sportello AVL/AFAM+
	Trasduttore bassa pressione [LoPrs]
	Trasduttore alta pressione [HiPrs]
	Sensore dell'aria di ritorno [RA]
	Sensore aria di alimentazione [SA]
	Punto di riferimento [SP]
	Icone modalità Compressore ON, Riscaldatore ON, Ventilatore evap. ON
	Istogramma di capacità della modalità in percentuale (100% indica completamente acceso)
	Descrizione modalità di funzionamento dell'unità
	Tasti funzione F1 - F4 ALLARME C/F PUNTO DI RIFERIMENTO MENU

Icone del display

	Allarme		Il PTI intelligente è stato eseguito di recente e non sono stati riscontrati problemi
	Ispezione pre-viaggio/test in corso		Modalità di controllo ottimizzata
	Riscaldamento		Modalità di controllo Risparmio
	Alta velocità ventilatori dell'evaporatore		Bluetooth®
	Bassa velocità ventilatori dell'evaporatore		Cellulare
	Ventilatore del condensatore ON		Segnale GPS
	Acqua raffreddata		RMM
	Deumidificazione		Batteria carica (batteria del registratore dati)
	Sbrinamento		Batteria in carica (batteria del registratore dati)
	Compressore acceso a vuoto scarico		Stato della batteria non noto. Temperatura troppo bassa o alta, caricabatterie sospeso. (Batteria del registratore dati)
	Compressore carico acceso senza iniezione di vapore		Errore batteria (batteria del registratore dati)
	Compressore carico acceso con iniezione di vapore		Tipo di refrigerante

Descrizioni modalità

Refrigerazione/raffreddamento (solo Magnum+ e CFF)

Refrigerazione/raffreddamento è una modalità in cui il punto di riferimento dell'unità è impostato su un valore superiore a -10 °C. La funzione consiste nel mantenere la temperatura del punto di riferimento controllando la temperatura dell'aria di alimentazione.

L'aria di alimentazione non può essere inferiore al punto di riferimento. La modalità refrigerazione/raffreddamento può azionare l'unità in diverse modalità in base alle quali il compressore può funzionare carico, senza carico e con iniezione di vapore, a seconda della necessità di capacità di raffreddamento. Il ventilatore del condensatore funzionerà con un algoritmo on/off a seconda della temperatura del condensatore. I ventilatori dell'evaporatore funzioneranno in modalità ad alta o bassa velocità, a seconda capacità necessaria.

Refrigerato/riscaldamento (solo Magnum+ e CFF)

Refrigerazione/riscaldamento è una modalità in cui il punto di riferimento dell'unità è impostato su un valore superiore a -10 °C. La funzione consiste nel mantenere la temperatura del punto di riferimento controllando la temperatura dell'aria di alimentazione.

L'aria di alimentazione non può essere inferiore al punto di riferimento. La modalità refrigerazione/riscaldamento consente di azionare l'unità in cui è in funzione solo la bassa velocità del ventilatore dell'evaporatore, è in funzione l'alta velocità dell'evaporatore o sono attivi l'alta velocità dell'evaporatore e il riscaldamento.

Congelamento/raffreddamento

Congelamento/raffreddamento è una modalità in cui il punto di riferimento dell'unità è impostato al di sotto di -10 °C. La funzione consiste nel mantenere la temperatura del punto di riferimento controllando la temperatura dell'aria di ritorno.

La modalità congelamento/raffreddamento consente di azionare l'unità in diverse modalità in base a cui il compressore è carico e l'iniezione di vapore è attivata/disattivata. Il ventilatore del condensatore funzionerà con un algoritmo on/off a seconda della temperatura del condensatore. I ventilatori dell'evaporatore funzioneranno in modalità a bassa velocità o saranno spenti.

Sbrinamento

Lo sbrinamento è una situazione in base a cui l'unità, su richiesta o a tempo, sbrina la serpentina dell'evaporatore. L'unità riscalda con gli elementi riscaldanti in attesa di 18 °C sulla sonda evaporatore.

Quando viene raggiunta la temperatura impostata di fine sbrinamento, l'unità tornerà alla modalità di funzionamento in base al punto di riferimento.

PTI

PTI è un'ispezione prima della partenza e viene utilizzata per effettuare la diagnosi delle condizioni dell'unità. È possibile scegliere tra diversi tipi di PTI a seconda del test necessario per garantire la funzionalità dell'unità.

Modalità silenziosa

La modalità silenziosa è un modo per rendere silenziosa l'unità di refrigerazione senza spegnerla e accenderla manualmente.

5.3: Tasti e indicatori LED

Tasti funzione

I tasti funzione sono i tasti F1 - F4 posti sotto il display. Consentono all'operatore di spostarsi rapidamente in un'area specifica delle informazioni o nel menu del dispositivo di controllo.

Nota I tasti funzione cambieranno in base al menu attivo sul display.

Tasto F1 ALLARME: premere per visualizzare una spiegazione degli allarmi attualmente presenti.
Tasto F2 C/F: premere per visualizzare la scala di temperatura alternativa Celsius o Fahrenheit sul display.
Tasto F3 PUNTO DI RIFERIMENTO: premere per accedere al menu Punto di riferimento. Premere i tasti F2 Up o F3 Down per aumentare o diminuire il punto di riferimento. Tenere premuto F4 finché non si torna al menu principale.
Tasto F4 MENU: premere per visualizzare il menu esteso per l'MP4000.

Tasti funzione speciali

I tasti delle funzioni speciali si trovano intorno al logo Thermo King. Questi tasti funzione speciali consentono all'operatore di spostarsi rapidamente per eseguire una funzione specifica

Ispezione pre-viaggio
Sbrinamento
Controllo On/Off unità

Indicatori LED

Due indicatori di stato LED si trovano appena sotto i tasti funzione F1 - F4.

LED verde	Lampeggiante	Temperatura prossima all'intervallo.
LED verde	Acceso fisso	Temperatura in gamma:
LED rosso	Lampeggiante	Allarme presente e non confermato.
LED rosso	Acceso fisso	Allarme presente e confermato.

5.4: Versioni software

Di seguito sono elencate le varie versioni del software.

Versione software 2.3.4 100927

Data di rilascio	Funzioni
Settembre 2010	Unità in funzione - Nessuna visualizzazione. Aggiunta delle caratteristiche dell'unità OOCL per MAGNUM SL 211. Aggiunta di RMM+ per TAL. Intervalli di registrazione più brevi - Predefinito OFF. Indice per eventi con RMM+. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.3.4 100927.

Versione software 2.3.6 110301

Data di rilascio	Funzioni
Aprile 2011	Il trattamento a freddo (CT) è stato aggiunto per tutti i prefissi tranne OOLU. Sono state aggiunte le impostazioni multitemperatura per tutti i prefissi (incluso OOLU). Il test PTI è stato aggiunto come selezione nel menu COMANDI. Il test terminerà dopo il completamento del TEST MANTENIMENTO 0 °C (32 °F). Problema della batteria in ambiente freddo. Aggiunta del messaggio di avvertenza 39 Errore batteria. Registrazione dei tempi di abbassamento temperatura PTI. Avvertenza 38 ALTA TENSIONE SULLA LINEA. Modalità limite di potenza in base alla temperatura del condensatore. Lo sportello AFAM si chiude HLX. MTS e CT disabilitati dopo PTI. Abilitazioni RMM per le unità UACU. La pressione di mandata si trova ora nel menu Dati. Aggiunta dei flag di modalità. Temperatura di fine sbrinamento e intervallo di ore limitato. Registrazione di tutte le temperature per Inizio viaggio. Aggiunta di PTI AFAM. Il sensore del gas deve essere disattivato quando non è selezionato. Retroilluminazione accesa. Registro eventi disponibile sul display. Timer del display. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.3.6 110301.

Data di rilascio

Funzioni

Aprile 2011

Il trattamento a freddo (CT) è stato aggiunto per tutti i prefissi tranne OOLU.
Sono state aggiunte le impostazioni multitemperatura per tutti i prefissi (incluso OOLU).
Il test PTI è stato aggiunto come selezione nel menu COMANDI. Il test terminerà dopo il completamento del TEST MANTENIMENTO 0 °C (32 °F).
Problema della batteria in ambiente freddo.
Aggiunta del messaggio di avvertenza 39 Errore batteria.
Registrazione dei tempi di abbassamento temperatura PTI.
Avvertenza 38 ALTA TENSIONE SULLA LINEA.
Modalità limite di potenza in base alla temperatura del condensatore.
Lo sportello AFAM si chiude HLX.
MTS e CT disabilitati dopo PTI.
Abilitazioni RMM per le unità UACU.
La pressione di mandata si trova ora nel menu Dati.
Aggiunta dei flag di modalità.
Temperatura di fine sbrinamento e intervallo di ore limitato.
Registrazione di tutte le temperature per Inizio viaggio.
Aggiunta di PTI AFAM.
Il sensore del gas deve essere disattivato quando non è selezionato.
Retroilluminazione accesa.
Registro eventi disponibile sul display.
Timer del display.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.3.6 110301.

Versione software 2.3.7.0 110608

Data di rilascio	Funzioni
Giugno 2011	Il trattamento a freddo (CT) è stato aggiunto per tutti i prefissi tranne OOLU. Possibilità di selezionare le funzioni MTS e CT. La funzione MTS seleziona il punto di riferimento attuale. Impostazione predefinita Viaggio USDA: OFF. Miglioramento della deumidificazione. Riscaldatore batteria disattivato. Lettura della temperatura del compressore. Tipo di elemento riscaldante. Modifica della visualizzazione da °C a °F o da °F a °C. Visualizzazione dei registri degli eventi o delle temperature sul display. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.3.7.0 110608.

Data di rilascio

Funzioni

Giugno 2011

Il trattamento a freddo (CT) è stato aggiunto per tutti i prefissi tranne OOLU.
Possibilità di selezionare le funzioni MTS e CT.
La funzione MTS seleziona il punto di riferimento attuale.
Impostazione predefinita Viaggio USDA: OFF.
Miglioramento della deumidificazione.
Riscaldatore batteria disattivato.
Lettura della temperatura del compressore.
Tipo di elemento riscaldante.
Modifica della visualizzazione da °C a °F o da °F a °C.
Visualizzazione dei registri degli eventi o delle temperature sul display.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.3.7.0 110608.

Versione software 2.3.8.0 110628

Data di rilascio	Funzioni
Giugno 2011	Il trattamento a freddo (CT) è stato aggiunto per tutti i prefissi tranne OOLU. È stata aggiunta la funzione di blocco della tastiera. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.3.8.0 110628.

Versione software 2.4.0.0 111220

Data di rilascio	Funzioni
Gennaio 2012	Introduzione della funzionalità dello strumento di sistema tester (8232-010). Allarme 127 ERRORE GENERALE DELL'UNITÀ. Allarme 52 ERRORE SONDA. Allarme 120 ERRORE SENSORE PRESSIONE DI ASPIRAZIONE. Allarme 31 BLOCCO MINIMA PRESS. Opzione velocità ventilatore evaporatore. MTS disattivato allo spegnimento per impostazione predefinita. Trattamento a freddo per HL. Dispositivo di controllo umidità. AFAM+ e AFAM disabilitati in modalità congelamento. Introduzione di AFAM. Aggiornamento dell'orologio dispositivo di controllo RMM+. Opzione RMM integrata. Grafica RMM+. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.4.0.0 111220.

Data di rilascio

Funzioni

Gennaio 2012

Introduzione della funzionalità dello strumento di sistema tester (8232-010).
Allarme 127 ERRORE GENERALE DELL'UNITÀ.
Allarme 52 ERRORE SONDA.
Allarme 120 ERRORE SENSORE PRESSIONE DI ASPIRAZIONE.
Allarme 31 BLOCCO MINIMA PRESS.
Opzione velocità ventilatore evaporatore.
MTS disattivato allo spegnimento per impostazione predefinita.
Trattamento a freddo per HL.
Dispositivo di controllo umidità.
AFAM+ e AFAM disabilitati in modalità congelamento.
Introduzione di AFAM.
Aggiornamento dell'orologio dispositivo di controllo RMM+.
Opzione RMM integrata.
Grafica RMM+.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.4.0.0 111220.

Versione software 2.4.2.0 120313

Data di rilascio	Funzioni
Aprile 2012	Opzione RMM integrata. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.4.2.0 120313.

Versione software 2.4.3.0 120628

Data di rilascio	Funzioni
Giugno 2012	Opzione RMM integrata. Ottimizzazione (OPT). Sorveglianza della capacità di raffreddamento. Possibilità di selezionare PTI AFAM. Modifica ventilatore controllo umidità. PTI umidità e AFAM+. Configurazione automatica AFAM+. HL AFAM. Evento interruzione PTI. Intervallo punto di riferimento da +35 °C a -40 °C. Evento PTI intelligente. Pollice in su PTI intelligente. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.4.3.0 120628.

Data di rilascio

Funzioni

Giugno 2012

Opzione RMM integrata.
Ottimizzazione (OPT).
Sorveglianza della capacità di raffreddamento.
Possibilità di selezionare PTI AFAM.
Modifica ventilatore controllo umidità.
PTI umidità e AFAM+.
Configurazione automatica AFAM+.
HL AFAM.
Evento interruzione PTI.
Intervallo punto di riferimento da +35 °C a -40 °C.
Evento PTI intelligente.
Pollice in su PTI intelligente.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.4.3.0 120628.

Versione software 2.5.0.0 121121

Data di rilascio	Funzioni
Novembre 2012	Opzione RMM integrata. Miglioramento del contrasto del display. Gestione ON/OFF del sensore gas. Funzionamento con umidità. Modifica del punto di riferimento sulla batteria. Modalità congelamento ottimizzata. Modifica della gestione del Modbus. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.5.0.0 121121.

Versione software 2.5.1.0 130213

Data di rilascio	Funzioni
Febbraio 2013	Allarme 137 Sovraccarico del sistema sensori. Allarme 140 Sezione evaporatore troppo calda. Allarme 98 Corto circuito del sensore di temperatura compressore. Controllo della fase. Punto di riferimento di +45. Opzione RMM. Modifica di pollice in su PTI intelligente. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.5.1.0 130213.

Versione software 2.5.3.0 130424

Data di rilascio	Funzioni
Maggio 2013	Funzione sbrinamento con conservazione a freddo. Funzione PTI intelligente. PTI calibrazione del sensore O2 AFAM+. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 2.5.3.0 130424.

Versione software 3.1.0.0 140612

Data di rilascio	Funzioni
Giugno 2014	Formato file software SIP. Allarme 60 Sensore di umidità. Allarme 68 Errore sensore CO2/O2. Modalità bulbo. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 3.1.0.0 140612.

Versione software 3.2.0.0 140822

Data di rilascio	Funzioni
Agosto 2014	Opzione RMM. Opzione PTI INTELLIGENTE. Allarme 60 Sensore di umidità. Test PTI HPCO. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 3.2.0.0 140822.

Versione software 3.4.0.0 150729

Data di rilascio

Funzioni

Agosto 2015

Carico asciutto - Nuova modalità di controllo.
Opzione modalità automatica carico asciutto per i numeri di container YML.
Il sensore di abbandono deve disattivare la modalità ottimizzazione.
Registri mancanti - eliminazione del primo file di registro interno.
L'allarme 68 si verifica in modalità standby.
Il sensore dell'analizzatore di gas è alimentato in modalità standby.
La limitazione della capacità attiva il flag di registro per il controllo CA.
Il bootloader deve supportare i file sip.
La sorveglianza della batteria non sta scoprendo il circuito di protezione aperto.
Gli allarmi della batteria devono verificarsi solo in PTI.
Nella schermata principale è stata aggiunta un'icona della batteria che indica: batteria completamente carica, in carica o in errore.
Sorveglianza batteria.
Rimozione di PTI refrigerazione e ridenominazione di PTI in PTI completo per il prefisso SUDU.
Distinzione tra punto di riferimento e temperatura di controllo.
AFAM come impostazione predefinita per le unità Hapag Lloyd.
Modifiche delle opzioni: opzione RMM, opzione PTI INTELLIGENTE
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.4.0.0 Opt 3.4.2.0 150729.

Versione software 3.5.0.0 151009

Data di rilascio

Funzioni

Ottobre 2015

Carico asciutto - Nuova modalità di controllo. Implementato nella versione software 3.3.0.
Opzione modalità automatica carico asciutto per i numeri di container YML. Implementato nella versione software 3.3.0.
Il sensore di abbandono deve disattivare la modalità ottimizzazione. Implementato nella versione software 3.3.0.
Registri mancanti - eliminazione del primo file di registro interno. Implementato nella versione software 3.3.0.
L'allarme 68 si verifica in modalità standby. Implementato nella versione software 3.3.0.
Il sensore dell'analizzatore di gas è alimentato in modalità standby. Implementato nella versione software 3.3.0.
La limitazione della capacità attiva il flag di registro per il controllo CA. Implementato nella versione software 3.3.0.
Il bootloader deve supportare i file sip. Implementato nella versione software 3.3.0.
La sorveglianza della batteria non sta scoprendo il circuito di protezione aperto. Implementato nella versione software 3.3.0.
Gli allarmi della batteria devono verificarsi solo in PTI. Implementato nella versione software 3.3.0.
Icona della batteria. Implementato nella versione software 3.3.0.
Sorveglianza batteria. Implementato nella versione software 3.3.0.
Rimozione di PTI refrigerazione e ridenominazione di PTI in PTI completo per il prefisso SUDU. Implementato nella versione software 3.3.0.
Distinzione tra punto di riferimento e temperatura di controllo. Implementato nella versione software 3.3.0.
AFAM come impostazione predefinita per le unità Hapag Lloyd. Implementato nella versione software 3.3.0.
Modifiche delle opzioni: opzione RMM - implementata nella versione software 3.5.0, opzione PTI INTELLIGENTE - implementata nella versione software 3.4.0.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.5.0.0 Opt 3.5.0.0 151009.

Versione software 3.5.0.0 151103

Data di rilascio	Funzioni
Novembre 2015	Modifiche delle opzioni: opzione RMM - Implementata nella versione software 3.5.3.0. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.5.0.0 Opt 3.5.3.0 151103.

Versione software 3.6.0.0 20160128

Data di rilascio

Funzioni

Febbraio 2016

Allarme 57 Sportello sfiato AFAM.
Test slot di espansione tester MP4000.
Valore di errore per batteria difettosa.
Modifiche delle opzioni: 3.5.1.0: attivazione RMM per 250 TAL; 3.5.2.0: attivazione RMM per TAL, attivazione RMM per Braun; 3.5.3.0: attivazione RMM per unità 45 (CMA); 3.5.4.0: PTI intelligente per Braun; 3.6.0.0: attivazione RMM per CMA (unità 1); 3.6.1.0: funzione sbrinamento con conservazione a freddo attivata.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.6.0.0 Opt 3.6.1.0 20160128.

Versione software 3.7.0.0 20160404

Data di rilascio

Funzioni

Febbraio 2016

Sportello AFAM chiuso allo spegnimento.
Miglioramenti nella gestione dell'alimentazione della batteria.
PTI eseguito senza batteria.
Impostazione predefinita su modalità senza ottimizzazione per il prefisso CTAU.
Errore nel menu con alimentazione a batteria.
Il sistema di sveglia dell'orologio non è sempre disattivato.
Viene impedito alla temperatura di scendere al di sotto del punto di riferimento.
Modifiche delle opzioni: 3.7.1.0: attivazione PTI intelligente per Braun BCHU930000, 930001, 930002 BCHU720000, 740000.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.7.0.0 Opt 3.7.1.0 20160404.

Versione software 3.8.0.0 20160512

Data di rilascio	Funzioni
Maggio 2016	Controllo ventilatore evaporatore SUDU. Il numero di serie del dispositivo di controllo e del modulo di alimentazione mostra ora il vecchio e il nuovo formato. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.8.0.0 Opt 3.8.0.0 20160512.

Versione software 3.9.0.0 20160530

Data di rilascio	Funzioni
Maggio 2016	File opzioni mancante dopo l'accensione Modifiche delle opzioni: 3.9.0.0: PTI intelligente abilitato per le unità TAL. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.9.0.0 Opt 3.9.0.0 20160530.

Versione software 3.10.0.0 20160708

Data di rilascio	Funzioni
Luglio 2016	Funzionamento sportello AFAM con alimentazione a batteria. Il PTI potrebbe essere superato con una valvola digitale difettosa. Test della batteria aggiunto a PTI breve. Allarme 57 Errore dispositivo FAE. Modifica visualizzazione delle icone o della struttura dei menu. Per i dettagli, consultare il bollettino software MP4000 Appl 3.10.0.0 Opt 3.9.0.0 20160708.

Versione software 3.11.0.0 20170516

Data di rilascio

Funzioni

Maggio 2017

Registri di temperatura mancanti (USDA) con alimentazione a batteria.
Riavvio del dispositivo di controllo dopo avere recuperato il download con la scheda SD.
Ripristino della calibrazione USDA dopo il caricamento istantaneo.
Evento di ripristino della calibrazione USDA.
Caricamento del file opzioni errato.
Il limite minimo di PTI intelligente giorni max. è stato modificato a 2 giorni.
Modifiche delle opzioni: abilitazione RMM per i seguenti numeri di container: da WHLU740001 a WHLU740200, da SZLU989311 a SZLU989810, da TEMU925730 a TEMU926229.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.11.0.0 Opt 3.11.0.0 20170516.

Versione software 3.13.0.0 20170516

Data di rilascio

Funzioni

Novembre 2017

Disco AVL opzionale a gamma completa 0-225 cmh.
Modifiche delle opzioni: modalità senza ottimizzazione come impostazione predefinita per i seguenti ID container: TAL da TLLU107760 a 107859 e da TLLU108060 a 108259; opzione PTI intelligente per BCHU da 083040 - a 083049 e BCHU da 760015 a 760019.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.13.0.0 Opt 3.13.2.0 20170516.

Versione software 3.14.0.0 20171220

Data di rilascio

Funzioni

Gennaio 2018

Ventilatori ad alta velocità per il prefisso TITAN in modalità congelamento.
Modalità USDA per disattivare la modalità con ottimizzazione.
Modalità senza ottimizzazione quando è attiva la deumidificazione.
I sensori di pressione vengono testati quando non sono montati.
Troppi eventi batteria nel registratore.
Il dispositivo di controllo si spegne.
Pressostato HCPO guasto con scaricamento del registro dati.
Il pressostato HCPO guasto deve attivare un allarme.
Arrestare il caricatore quando la batteria è completamente carica.
Modifiche delle opzioni: errore di lettura del file opzioni che attiva la modifica del tipo di utente. In questa versione sono state aggiunte informazioni di debug per individuare il problema.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.14.0.0 Opt 3.14.2.0 20171220.

Versione software 3.15.0.0 20180313

Data di rilascio

Funzioni

Maggio 2018

Sensori USDA come impostazione predefinita.
Funzione di registrazione dei dati energetici.
Condizioni ai valori predefiniti (ritorno a ON) per l'opzione "REGISTRAZIONE ENERGIA".
Attivazione manuale della registrazione dei dati energetici.
Menu Valori - Schermata REGISTRAZIONE ENERGIA.
Modifiche delle opzioni: opzione di sbrinamento con conservazione a freddo abilitata per i prefissi TITU e BXRU; comunicazione RMM abilitata per il prefisso container PCIU (cliente PIL).
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.15.0.0 Opt 3.15.0.0 20180313.

Versione software 3.17.0.0 20180905

Data di rilascio

Funzioni

Settembre 2018

PTI intelligente - Riconoscimento automatico.
Possibilità di saltare lo sbrinamento esteso sulle spedizioni CT e USDA.
L'errore di lettura del file opzioni dopo l'installazione del nuovo firmware è stato risolto.
L'errore di fase viene ora registrato nel registro eventi.
Modifiche delle opzioni: comunicazione RMM abilitata per il prefisso container CICU 827089 - 827106 (cliente TCRC).
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 MP4000 Appl 3.17.0.0 Opt 3.17.0.0 20180905.

Versione software 3.17.0.0 20181022

Data di rilascio	Funzioni
Ottobre 2018	Modifiche delle opzioni: intervallo del punto di riferimento esteso da -40 °C a +45 °C abilitato per il prefisso ZGRU; opzione di sbrinamento con conservazione a freddo abilitata per il prefisso ZGRU. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.17.0.0 Opt 3.17.2.0 20181022.

Versione software 3.19.0.0 20191022

Data di rilascio

Funzioni

Ottobre 2018

PTI INTELLIGENTE ETÀ MASSIMA è scomparso per tutti i clienti
Nessuna impostazione predefinita dopo la modifica del punto di riferimento della temperatura
Modifiche delle opzioni: "Sbrinamento temporizzato" / "Sbrinamento con conservazione a freddo" abilitato per il prefisso TYRU; funzione PTI intelligente abilitata per OERU (OOCL); impostazione predefinita su modalità senza ottimizzazione; opzione RMM e carico asciutto per Yang Ming
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.19.0.0 Opt 3.19.3.0 20191022.

Versione software 3.19.0.0 200907

Data di rilascio

Funzioni

Ottobre 2018

Modifiche delle opzioni: opzione impostata per "TYRU" +45 °C e impostazione predefinita su modalità senza ottimizzazione; opzione "Modalità congelamento - Controllo velocità ventilatore" per ID "ZGRU"; opzione "Modalità congelamento - Controllo velocità ventilatore" per ID "TYRU"; opzione impostata per CGMU555700-557699 RMM e PTI intelligente; Modalità congelamento - Controllo velocità ventilatore.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.19.0.0 Opt 3.19.9.0 200907.

Versione software 3.19.4.0 20200303

Data di rilascio

Funzioni

Ottobre 2018

Modifiche delle opzioni: impostazione predefinita su modalità senza ottimizzazione per la seguente gamma di ID container: TLLU 120264 - 120313; punto di riferimento esteso da -40 °C a +45 °C per i prefissi container TITU, TCIU e BXRU; non è possibile passare da °C (Celsius) a °F (Fahrenheit) per il prefisso container BCEU.
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.19.4.0 Opt 3.19.4.0 20200303.

Versione software 3.19.6.0 20200602

Data di rilascio	Funzioni
Ottobre 2018	Modifiche alle opzioni: YML ha aggiunto l'opzione RMM e PTI intelligente; CMA ha aggiunto l'opzione RMM e SmartPti. Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.19.6.0 Opt 3.19.6.0 20200602.

Versione software 3.19.7.0 200624

Data di rilascio

Funzioni

Ottobre 2018

Modifiche delle opzioni: CGMU851642-851841, aggiunta l'opzione "Impostazione predefinita su modalità SENZA OTTIMIZZAZIONE"; CGMU851642-851841, aggiunta l'opzione di impostazione predefinita su modalità senza ottimizzazione quando si modifica il punto di riferimento della temperatura di oltre 3 °C o quando l'impostazione è predefinita (disattivazione >5 giorni, dopo PTI, dopo il caricamento istantaneo del firmware).
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.19.7.0 Opt 3.19.7.0 200624.

Versione software 3.20.0.0 2012100

Data di rilascio

Funzioni

Ottobre 2018

Aggiunta della selezione del refrigerante al menu CONFIG
Corretto il bug relativo ai registri eventi e temperature mancanti
Evento di modifica C/F
Testo di modifica ID container mancante
Aggiunte proprietà della cella container - Lunghezza e altezza container
Modifica delle opzioni: modalità bulbo per OOCL; opzione PTI intelligente attivata per i prefissi HL; opzione impostata per "TYRU" +45 °C e impostazione predefinita su modalità senza ottimizzazione; opzione "Modalità congelamento - Controllo velocità ventilatore" per ID "ZGRU"; opzione "Modalità congelamento - Controllo velocità ventilatore" per ID "TYRU"; opzione impostata per CGMU555700-557699 RMM e PTI intelligente; Modalità congelamento - Controllo velocità ventilatore; procedure per il caricamento istantaneo
Per maggiori dettagli, consultare il bollettino relativo al software MP4000 Appl 3.20.0.0 Opt 3.20.0.0 2012100.

Capitolo 6: Istruzioni operative

6.1: Tasti funzione

Tasti funzione
	1	Pulsante ON/OFF
	2	Tasto di sbrinamento
	3	PTI - Ispezione pre-viaggio
	F1	Tasto di allarme
	F2	Tasto C/F
	F3	Tasto Punto di riferimento
	F4	Tasto Menu

Tasto di accensione/spegnimento dell'unità

	ON - L'unità funzionerà in modalità Raffreddamento o Riscaldamento a seconda della temperatura del punto di riferimento del dispositivo di controllo e della temperatura dell'aria del container.
	OFF - L'unità non sarà funzionante.

6.2: Sequenza di funzionamento

6.2.1: Avvio dell'unità

Collegare l'unità all'alimentazione a terra da 460 Volt o al Genset.
Accendere il disgiuntore circuito sul morsetto per alimentare all'unità. Il display mostrerà la data e la versione del software.
Tenere premuto il tasto ON/OFF per due secondi.
- Il display mostra RA, SA, SP
- Configurazione PM 4000
- Inizializzazione del modulo di alimentazione
- Test di fase del modulo di alimentazione (mostra l'icona del riscaldatore)
- Modulo di alimentazione pronto
- Arresto impianto

Nota Ritardi di tempo occasionali durante l'avvio iniziale dell'unità riducono al minimo l'assorbimento di corrente di picco.

6.2.2: Avviamento dello sbrinamento manuale.

Accendere l'unità. Consentire all'unità di avviarsi e stabilizzarsi. Completare i seguenti passaggi:
Premere il tasto funzione speciale sbrinamento.
- Se le condizioni operative dell'unità consentono uno sbrinamento manuale (ad esempio, la temperatura della serpentina dell'evaporatore è inferiore a 18 °C [64 °F]), l'unità entra in modalità sbrinamento.
Il ciclo di sbrinamento termina automaticamente e riporta l'unità al normale funzionamento.

6.2.3: Ispezione pre-viaggio (PTI)

Accendere l'unità. Consentire all'unità di avviarsi e stabilizzarsi. Completare i seguenti passaggi:

Premere il tasto funzione speciale PTI.
Premere i tasti F2/F3 per scorrere verso il basso per selezionare tra i diversi test PTI.
Premere il tasto F4 per ACCETTARE e avviare il PTI o il test.

Durante il test lo schermo è suddiviso in 3 sezioni.

Sezione 1:
- Mostra l'elenco dei test da eseguire e il loro stato.
- Elenco dei possibili stati.
- In attesa: il test non è stato ancora eseguito.
- Test: il test è in corso.
- Superato: il test è stato effettuato e superato.
- Non superato: il test è stato effettuato ma non superato.
- Saltato: il test viene saltato, in base alle condizioni.
Sezione 2: Ulteriori informazioni: sono mostrate insieme a un'indicazione del periodo di tempo per spiegare il test.

Sezione 3: Questa sezione mostra le letture effettive e il consumo di energia previsto.
Premere i tasti F2/F3 per scorrere tra ciascuno dei test.
Il test PTI termina automaticamente. La pressione di F1 (Esci) non interromperà il PTI, ma consentirà all'utente di visualizzare e scorrere altri menu.Una volta terminato il PTI, sarà necessario uscire dal menu PTI affinché l'unità torni al funzionamento normale.

Nota I risultati dettagliati dei test PTI sono memorizzati nel registratore dati MP4000 per una visualizzazione successiva. Eventuali codici di allarme registrati durante il test possono essere visualizzati tramite il menu Elenco allarmi del dispositivo di controllo al termine del test.

6.2.4: Visualizzazione di allarmi/messaggi dal display standard

Per visualizzare gli allarmi presenti, accendere l'unità. Consentire all'unità di avviarsi e stabilizzarsi. Completare i seguenti passaggi:

Premere il tasto F1. Viene visualizzato l'elenco degli allarmi.
Premere i tasti F2/F3 per scorrere tra gli Allarmi presenti.
Premere il tasto F4 per confermare l'allarme. Premere di nuovo F1 per uscire.

Nota Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Messaggi di stato e azioni del dispositivo di controllo e Alarm Codes and Corrective Actions).

6.2.5: Visualizzazione temperature alternate Fahrenheit (F) o Celsius (C)

Il dispositivo di controllo può visualizzare le temperature in gradi Celsius o Fahrenheit. Premendo il tasto funzione F2, il display cambierà in C o F. Per cambiare il display in C o F in modo permanente, tenere premuto il tasto F2 C/F, quindi confermare “ARE YOU SURE YES or NO” ["SEI SICURO? SI o NO"]. Alcuni clienti non consentono la modifica permanente del display.

6.2.6: Modifica del punto di riferimento

Per modificare il punto di riferimento del dispositivo di controllo, accendere l'unità. Consentire all'unità di avviarsi e stabilizzarsi. Completare i seguenti passaggi:

Premere il tasto F3 nella schermata principale. Viene visualizzato il menu Modifica del punto di riferimento.
Premere i tasti F2/F3 per scorrere il punto di riferimento verso l'alto o verso il basso, a seconda della temperatura richiesta.
Tenere premuto il tasto F4 fino a tornare al menu principale. Il nuovo punto di riferimento viene registrato nel dispositivo di controllo e viene visualizzato sul display.
Nota Il dispositivo di controllo tornerà automaticamente al punto di riferimento precedente se il punto di riferimento non viene inserito entro 30 secondi. Se si verifica questa condizione, ripetere i passaggi da 1 a 3.

Nota Watercool, Controllo umidità, Punto di riferimento, umidità, Temp. termine sbrinamento, Sbrinamento interno e Viaggio USDA possono essere impostati dal menu Punto di riferimento. Fare riferimento a "Menu punto di riferimento" in "Istruzioni operative menu" in questo capitolo.

6.2.7: Menu principale

Per visualizzare il menu principale, accendere l'unità. Consentire all'unità di avviarsi e stabilizzarsi. Per entrare nel menu principale, premere F4. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Navigazione nel menu operativo del dispositivo di controllo) per questa operazione.

6.2.8: Lucchetto di blocco

Se LUCCHETTO è attivo, il tecnico deve inserire il codice corretto (numero) per sbloccare il display. L'OPZIONE LUCCHETTO deve essere su ON in CONFIGURAZIONE/IMPOSTAZIONE UNITÀ affinché sia attivo o visibile.

6.2.9: Batteria di backup del dispositivo di controllo

Ogni dispositivo di controllo dispone di una batteria di backup. Ciò consentirà al dispositivo di controllo di essere alimentato se l'unità non è collegata all'alimentazione a terra. Il tecnico può modificare le impostazioni nel dispositivo di controllo (ad. esempio, punto di riferimento, ecc.). Premendo il tasto ON/OFF, il dispositivo di controllo si eccita e rimane eccitato per 25 secondi. Premendo uno qualsiasi dei tasti Menu, il timer da 25 secondi si ripristina a 20 secondi.

6.3: Problema di blocco del dispositivo di controllo

Alcuni dispositivi di controllo MP4000 con software 2.5.4.0 non si riavviano durante la modifica delle fonti di alimentazione senza aver spento l'unità. Se viene riscontrato un dispositivo di controllo senza display e l'unità non è in funzione, seguire questa procedura.

Scollegare l'unità o spegnere l'interruttore principale nel quadro comandi.
Scollegare la batteria che si trova sul retro del dispositivo di controllo.
Attendere 30 secondi, quindi collegare la batteria.
Collegare l'unità o riaccendere l'interruttore principale.
Accendere l'unità premendo il tasto ON.
Il dispositivo di controllo si riavvierà ora.

Installare il software MP4000 (3.1.0.0 o successivo) nel dispositivo di controllo prima di mettere in servizio l'unità. Se l'unità dispone del software 2.5.4.0 o precedente, installare il software 3.0.0.0 prima di caricare la versione 3.1.0.0.

Nota Il software più recente è disponibile sul sito Web Thermoking.com in iService/Global Marine Solution Info Central/Software Updates/MP4000/CM4000 con il nome di Load to SD Card.zip. Scaricare il file zip sul proprio computer per l'estrazione. NON estrarre dal sito web.

Per caricare la versione 3.1.0.0 o successiva del software, il dispositivo di controllo MP4000 deve avere prima installato il software 3.0.0.0. Il file Load to SD Card contiene sia il software 3.0.0.0 sia il 3.1.0.0 o successivo.

Se il dispositivo di controllo dispone del software 3.0.0.0, inserire la scheda SD per caricare il software 3.1.0.0 o successivo.

Se il dispositivo di controlli dispone di software 2.5.4.0 o precedente, inserire la scheda SD per caricare il software 3.0.0.0. Rimuovere la scheda SD e attendere che l'unità si spenga, si riavvii e la configurazione automatica sarà completata. Reinserire la scheda SD per caricare il software 3.1.0.0 o successivo.

6.4: Modalità di funzionamento di emergenza

Utilizzare questa procedura per far funzionare l'unità in modalità di emergenza se il modulo di controllo (CM) o il modulo di alimentazione (PM) risultano difettosi mentre sono sotto carico e non sono disponibili parti di ricambio.

Controllo rotazione

Scollegare l'unità e spegnere l'interruttore principale (CB) situato nella scatola del sistema di controllo.
Rimuovere i cavi del compressore CP1, CP2 e CP3 da J5 sul PM e collegarli al lato di uscita (lato sinistro) dell'interruttore principale. Fare riferimento alla sezione Controllo rotazione riportata di seguito.

Predisporre 3 ponticelli da 16 GA (2 mm) lunghi 16" (400 mm) e contrassegnarli con CF1, CF2, CF3. Collegare i fili dal terminale J11 sul PM e collegare l'altra estremità all'ingresso (lato sinistro) del contattore del compressore. Verificare che sia mantenuto il cablaggio 1-1, 2-2, 3-3. Fare riferimento alla sezione Controllo rotazione riportata di seguito.


		1	3 fili CF, 16 GA, da 16 pollici di lunghezza (400 mm)
		2	3 fili 18 GA, da 3 pollici di lunghezza (75 mm)

Individuare il connettore J1 in alto a sinistra del PM e scollegarlo.

Controllo rotazione
	1	Connettore J1: scollegare da PM
	2	Cavi CP collegati al lato uscita dell'interruttore principale
	3	Cavi CF collegati a J11 e lato ingresso del contattore del compressore

Collegare l'unità e accendere l'interruttore principale. Osservare che la rotazione del ventilatore del condensatore sia corretta, che l'aria fuoriesca dalla griglia del condensatore, in senso antiorario. In caso di errore, spegnere l'interruttore principale e scollegare l'unità. Invertire 2 cavi del CP e ricontrollare la corretta rotazione del ventilatore.

Modalità FULL COOL (RAFFREDDAMENTO COMPLETO)

Scollegare l'unità e spegnere l'interruttore situato nella scatola del dispositivo di controllo.
Rimuovere i cavi del motore del condensatore CF1, CF2 e CF3 dal lato ingresso del contattore del compressore, installati durante il controllo della rotazione. Stringere nuovamente i cavi di ingresso.
Rimuovere i cavi dell'evaporatore a bassa velocità EF1, EF2 ed EF3 da J10 sul PM.
Collegare i cavi CF ed EF al lato uscita (lato destro) del contattore del compressore. Verificare che sia mantenuto il cablaggio 1-1, 2-2, 3-3. Fare riferimento alla sezione Controllo rotazione riportata sopra.
Individuare il connettore J1 in alto a sinistra del PM. Scollegare il connettore J1 dal PM. Installare 3 ponticelli 18 GA da 3" sul connettore J1. Lasciare J1 scollegato durante la modalità di raffreddamento. Fare riferimento alla sezione Controllo rotazione riportata sopra.
1. Pin 1 (cavo 29 Vca 0) al pin 6 (cavo CC1).
2. Pin 2 (cavo 29 Vca 1) al pin 3 (cavo HPCO-0).
3. Pin 4 (cavo HPCO-1) al pin 5 (cavo CC0).
Modalità di funzionamento di emergenza per il compressore R134a:
1. Rimuovere il cavo CC3 dal PIN 3 di J9 (scheda dispositivo di controllo) e collegarlo al PIN 1 di J1 (modulo di alimentazione).
2. Rimuovere il cavo CC2 dal PIN 4 di J9 (scheda dispositivo di controllo) e collegarlo al PIN 2 di J1 (modulo di alimentazione).
Collegare l'unità, accendere e spegnere l'interruttore principale per mantenere la temperatura della cella. Se il compressore funziona all'indietro ma i ventilatori funzionano correttamente, scambiare i cavi rosso e bianco sul lato di uscita del contattore del compressore.

Se l'unità funziona in ambienti con temperature elevate della cella, monitorare l'amperaggio del compressore utilizzando una sonda amperometrica. Mantenimento <12 amp by closing suction service to limit capacity.


1	Cavi CP collegati al lato uscita dell'interruttore principale	3	Connettore J1: scollegare da PM
2	Fili CF ed EF collegati all'uscita del contattore del compressore

Modalità SBRINAMENTO

Scollegare l'unità e spegnere l'interruttore principale situato nel quadro comandi.

Individuare il connettore J1 scollegato in modalità raffreddamento completo. Scollegare il ponticello dal pin 1 al pin 6.


		1	Filo nero del riscaldatore collegato al lato di ingresso del contattore del compressore
		2	Connettore J1 con filo pin 1 scollegato

Scollegare il cavo CC3 dal PIN 1 di J1 (modulo di alimentazione).
Scollegare i cavi da J7 sul PM e collegarli al lato di ingresso (lato sinistro) del contattore del compressore.
Collegare l'unità e accendere l'interruttore principale per sbrinare la serpentina e spegnere quando l'acqua non scorre dagli scarichi.
Importante NON LASCIARE ACCESI I RISCALDATORI PER PIU' DI UN'ORA. Quando si aziona un'unità in modalità Sbrinamento, NON lasciarla incustodita.
Per tornare alla modalità raffreddamento completo, spegnere l'interruttore principale e scollegare l'unità. Rimuovere i cavi del riscaldatore dal contattore del compressore e serrare nuovamente i cavi di ingresso. Reinstallare il ponticello sul connettore J1 dal pin 1 al pin 6.

Solo ventilatori a bassa velocità

Avviso

Perdita del carico
Far funzionare l'unità con i soli ventilatori dell'evaporatore aggiungerà calore alla cella; non lasciare l'unità incustodita.

Scollegare l'unità e spegnere l'interruttore principale situato nel quadro comandi. 2. 3. 4. 5.
Individuare il connettore J1 scollegato in modalità raffreddamento completo. Scollegare il ponticello dal pin 1 al pin 6.
Scollegare EF1, EF2, EF3 per bassa velocità da J10.
Collegare l'EF al lato di uscita del contattore compressore (lato sinistro).
Collegare l'unità, accendere e spegnere l'interruttore principale per mantenere la temperatura della cella.


		1	Cavi EF collegati all'ingresso del contattore del compressore
		2	Connettore J1: scollegare da PM

Capitolo 7: Navigazione nel menu operativo del dispositivo di controllo

Display del pannello di controllo MP4000

Tasti di scorrimento menu

Lo spostamento attraverso questi sette menu e i rispettivi sottomenu e l'immissione dei comandi richiede l'uso di quattro tasti:

	ESCI - Premere il tasto F1 ogni volta che si desidera uscire da un sottomenu visualizzato nel display dei messaggi.
	UP/DOWN - Premere il tasto F2 o F3 ogni volta che si desidera scorrere verso l'alto o verso il basso un menu o un sottomenu visualizzato nel display dei messaggi; oppure scorrere avanti o indietro in una riga del menu.

	INVIO - Premere il tasto F4 per entrare in un nuovo menu o sottomenu.

L'MP4000 presenta un ampio menu operativo. Il menu principale è suddiviso in sette aree principali navigabili tramite tastiera.

Menu Valori: le schermate di menu in questo gruppo vengono utilizzate per visualizzare le informazioni di funzionamento dell'unità, inclusi i valori di temperatura, pressione e aria, dati elettrici dell'unità, ecc., e qualsiasi input al dispositivo di controllo.
Menu Controlli: le schermate di menu in questo gruppo vengono utilizzate per inserire i punti di riferimento consentiti.
Menu Allarmi: visualizza un elenco dei codici di allarme presenti.
Menu Messaggi: visualizza un elenco dei messaggi presenti.
Menu Configurazione: le schermate di menu in questo gruppo vengono utilizzate per modificare la funzionalità operativa dell'unità.
Menu Visualizzazione registro: le schermate di menu in questo gruppo visualizzano le informazioni di registro o la funzione di registro. Include: registro ispezioni, impostazione inizio viaggio e impostazione intervallo di registrazione.
Menu Info: le schermate di menu in questo gruppo forniscono informazioni sulla versione del software e sugli slot per espansione.

Un elenco completo del menu operativo del dispositivo di controllo si trova su un pieghevole di 11' x 17' nel capitolo Diagrammi ( Guida al menu del dispositivo di controllo MP4000). È progettato per essere ripiegato in modo da poterlo visualizzare continuamente mentre si impara a navigare nel menu del dispositivo di controllo MP4000. Si consiglia di aprire questo menu e lasciarlo aperto finché non si acquisisce familiarità con il menu del dispositivo di controllo.

Modifica del contrasto della schermata

Modificare temporaneamente il contrasto della schermata come segue:

Tenere premuto il tasto INFO F1 fino a quando non viene visualizzata la schermata del contrasto.
Premere i TASTI F2 o F3 UP/DOWN per far scorrere il contrasto verso l'alto o verso il basso.
Tenere premuto il tasto F4 ACCEPT per confermare la nuova impostazione del contrasto.

Capitolo 8: Menu principale

8.1: Menu Principale

Dal display standard, premere il tasto MENU F4 per accedere al menu principale come mostrato di seguito. Il menu principale consente di accedere a diversi altri sottomenu utilizzando i tasti SU F3, GIÙ F3 e INVIO F4. Gli altri sottomenu sono descritti di seguito.

8.2: Menu valori

Il menu Valori visualizza informazioni generali sul funzionamento dell'unità, inclusi I valori di temperatura, I valori di pressione, I valori dell'aria, I dati elettrici dell'unità, ecc. Un elenco completo del menu operativo del dispositivo di controllo si trova su un pieghevole di 11" x 17" nel capitolo Diagrammi ().

Nota Le schermate visualizzate sul dispositivo di controllo sono determinata dall'impostazione del software del dispositivo di controllo e dalle opzioni installate sull'unità. Le schermate NON sono tutte presenti su tutte le unità.

Alimentazione	USDA 3	Posizione AVL	CO2
Ritorno	CARICO	Bat.c.volt	O2
Evaporatore	Tensione	Batt. Corr.	Punto di rugiada
Condensatore	Corrente Ph1	Batt. Temp.	Press. mandata
Compressore	Corrente Ph2	Parte ricambio PT1000	Press. aspirazione
Ambiente	Corrente Ph3	Temp. scheda	ALIMENTAZIONE
Umidità	Frequenza	Volt scheda
USDA 1	Modulazione	Volt sensore
USDA 2	Ricambio d'aria	Ingresso del

8.3: Menu controlli

Nota Quando un sottomenu è evidenziato, premendo nuovamente il tasto INVIO F4 si aprirà un'immagine che mostra l'attuale impostazione dell'unità. Per vedere alcune di queste diverse alternative, attivare l'opzione e quindi accedere nuovamente al menu controlli.

Menu dei controlli e panoramica dei controlli

Trattamento a freddo (CT)

Questa funzione è progettata per mantenere una temperatura al di sotto del punto di riferimento effettivo per un periodo di tempo (secondo le specifiche USDA), quindi aumentare la temperatura fino al punto di riferimento finale. Per una descrizione completa, fare riferimento a (Trattamento a freddo (CT)). Affinché il TRATTAMENTO A FREDDO sia attivo o visibile, la FUNZIONE CT deve essere su ON in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/FUNZIONE CT.

Trattamento a freddo

Punto di riferimento della temperatura multiplo (MTS)

Questa funzione è progettata per mantenere fino a nove diversi punti di riferimento con otto periodi programmati tra i nove punti di riferimento. Affinché il PUNTO DI RIFERIMENTO MULTIPLO sia attivo o visibile, La FUNZIONE MTS deve essere su ON in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/FUNZIONE MTS. Consultare (Punti di riferimento della temperatura multiplo (MTS)).

Punto di riferimento della temperatura multiplo

OptiSet™

Consente di impostare tutta la variabile AFAM selezionando un prodotto specifico. Consultare (Modificare le impostazioni AFAM+ utilizzando OptiSet™ ) e Guida alle impostazioni AFAM+ TK51318. Affinché OptiSet sia attivo o visibile, AFAM deve essere selezionato in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/MODULO AFAM.

Display OptiSet

Punto di riferimento della temperatura

Utilizzato per modificare il punto di riferimento del dispositivo di controllo. Il punto di riferimento può essere modificato anche dal display di stato dell'unità premendo il tasto Punto di riferimento F3. Il nuovo punto di riferimento viene registrato nel dispositivo di controllo e viene visualizzato sul display.

Nota Il dispositivo di controllo tornerà automaticamente al punto di riferimento precedente se il nuovo punto di riferimento non viene inserito entro 30 secondi.

Modalità di controllo

Per modificare la temperatura e il controllo del ventilatore dell'unità. Selezionare tra OTTIMIZZATO o NON OTTIMIZZATO.

Ottimizzato: modalità predefinita per il nuovo modello MAGNUM PLUS per il controllo della temperatura e del ventilatore.
Non ottimizzato: modalità predefinita per il modello Magnum originale per il controllo della temperatura e del ventilatore.
Nota Immettere la temperatura del punto di riferimento prima di selezionare la modalità Non ottimizzata. Il dispositivo di controllo disattiva automaticamente la modalità Non ottimizzata quando viene modificato il punto di riferimento.

La modalità bulbo consente all'utente del sistema di selezionare una delle tre operazioni del ventilatore dell'evaporatore e la temperatura di fine sbrinamento.

Modalità bulbo ALTA: ventilatore dell'evaporatore solo ad alta velocità.
Modalità bulbo BASSA: ventilatore dell'evaporatore solo a bassa velocità.
CICLO in modalità bulbo: ciclo ventilatore evaporatore. I ventilatori effettueranno un ciclo tra la bassa e l'alta velocità ogni 60 minuti, iniziando con il funzionamento del ventilatore a bassa velocità dapprima per 60 minuti.

CO2 max

Selezione abbassamento

Quando la selezione Abbassamento è ON, l'unità funziona con i ventilatori ad alta velocità per un periodo di tempo prima di consentire il passaggio dei ventilatori a bassa velocità.

Selezione abbassamento

Condensatore raffreddato ad acqua

Questa funzione è attivata quando l'unità è dotata di condensatore raffreddato ad acqua opzionale. Se questa funzione è disattivata, il ventilatore del condensatore funziona come richiesto. Se attivato, il ventilatore del condensatore non funziona a meno che non sia disponibile acqua di raffreddamento, quindi l'unità scatterà su HPCO e il ventilatore del condensatore funzionerà come richiesto.

Condensatore raffreddato ad acqua

Controllo deumidificazione

Durante il funzionamento in modalità refrigerazione, è disponibile un sistema di deumidificazione (opzionale da settembre 2019) per ridurre l'umidità relativa nel container portandola al punto di riferimento di umidità desiderato.

Affinché il CONTROLLO DEUMIDIFICAZIONE sia attivo o visibile, deve essere selezionato SENSORE UMIDITÀ montato in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/SENSORE UMIDITÀ. Consultare (Modalità deumidificazione) per una descrizione completa.

Controllo deumidificazione

Punto di riferimento deumidificazione

Il punto di riferimento dell'umidità relativa può essere impostato dal 50 al 99 percento.

Affinché il PUNTO DI RIFERIMENTO DEUMIDIFICAZIONE sia attivo o visibile, deve essere selezionato SENSORE UMIDITÀ montato in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/SENSORE UMIDITÀ. Consultare (Modalità deumidificazione) per una descrizione completa.

Punto di riferimento deumidificazione

AVL (Registrazione ventilazione dell'aria)

Il registratore ricambio aria fresca (AVL) rileva il movimento del disco di sfiato e visualizza automaticamente un valore sul display LCD con valori da 0 a 125 m3/h. Per impostazioni superiori a 125 m3/h, il tecnico deve impostare il valore di apertura AVL in modo che corrisponda alla tacca dell'impostazione sullo sfiato di ricambio aria fresca.

Affinché AVL sia attivo o visibile, occorre selezionarlo in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/ATMOSFERA CONTROLLATA (CA) e OPZIONE ARIA FRESCA deve essere montata in CONFIGURAZIONE/OPZIONI/OPZIONE ARIA FRESCA.

Abilitazione AVL

Sfiato aria fresca manuale - Modalità AFAM

Può essere impostato su OFF o AFAM.

OFF - Sovrascriverà tutte le impostazioni e manterrà lo sportello AFAM completamente chiuso.

AFAM - Consente di impostare la velocità di ricambio dell'aria e/o il ritardo.

Consultare (Avvio del sistema AFAM) per ulteriori informazioni sulla configurazione di AFAM.

Modalità AFAM

Sfiato aria fresca manuale - Modalità AFAM+

Può essere impostato su OFF, AFAM o AFAM+.

OFF - Sovrascriverà tutte le impostazioni e manterrà lo sportello AFAM completamente chiuso.

AFAM - Consente di impostare la velocità di ricambio dell'aria e/o il ritardo.

AFAM+: Permette di impostare una CO2 Max. Alcuni prefissi del container consentono di impostare O2 MIN.

Consultare (Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus (AFAM+)) per ulteriori informazioni sulla configurazione di AFAM+.

Modalità AFAM+

Ritardo AFAM

Ore in cui lo sportello AFAM rimarrà chiuso prima di aprirsi a una velocità AFAM desiderata o a causa delle letture del sensore di gas. Selezionabile da 1 a 48 ore. Attivo nelle modalità AFAM e AFAM+.

Ritardo AFAM

Velocità AFAM

Utilizzare per impostare l'apertura dello sportello AFAM alla velocità desiderata e selezionabile da 0 CMH a 225 CMH.

Velocità AFAM

AFAM+ CO2 Max

Utilizzato per impostare il livello massimo di anidride carbonica consentito nel container. Lo sportello AFAM+ si aprirà o si chiuderà per mantenere questo livello. Attivo solo quando AFAM+ è abilitato. Selezionabile da 0% a 25%. Consultare (Modifica dell'impostazione minima e massima di CO2) per ulteriori informazioni.

CO2 max

AFAM+ O2 Min

Utilizzato per impostare il livello più basso di ossigeno consentito nel container. Lo sportello AFAM+ si aprirà o si chiuderà per mantenere questo livello. Attivo solo quando AFAM+ è abilitato. Selezionabile da 0% a 21%.

O2 Min

PTI intelligente

Utilizzare per abilitare (ON) o disabilitare (OFF) la sorveglianza PTI intelligente. Il PTI intelligente monitora automaticamente le prestazioni dei singoli componenti durante il normale funzionamento dell'unità di refrigerazione e durante i cicli di sbrinamento. Quando un ciclo di PTI intelligente è completato, i risultati vengono archiviati nella memoria del dispositivo di controllo e<SMART-PTI Pass> viene registrato un indicatore. Viene quindi avviato automaticamente un timer per determinare l'inizio del ciclo successivo. Una voce menu e un segno di spunta forniscono lo stato visivo dell'ultimo PTI intelligente superato sul display del dispositivo di controllo. Tutti i controlli vengono eseguiti durante il normale funzionamento dell'unità di refrigerazione. Non sono necessarie ulteriori operazioni offline e inutili consumi di energia. La registrazione dei risultati del PTI intelligente può essere richiesta in qualsiasi momento.

PTI intelligente

Modalità silenziosa

La modalità silenziosa è un modo per rendere silenziosa l'unità di refrigerazione senza spegnerla e accenderla manualmente.

La funzione viene normalmente utilizzata quando l'unità di refrigerazione si trova vicino ad aree pubbliche in cui il rumore proveniente dall'unità è fastidioso e non accettabile, ad esempio durante la notte. La funzione selezionata è su ON o OFF e l'ora di inizio e l'ora di fine della giornata sono configurate tutte nel menu di controllo. L'impostazione dell'ora è controllabile con incrementi di 5 minuti.

La modalità è controllata dall'orologio del dispositivo di controllo e dall'ora di inizio e fine. L'orologio potrebbe non essere impostato sull'ora locale, quindi ciò deve essere preso in considerazione durante la selezione. In caso di inizio del periodo prima della mezzanotte, l'orario di inizio sarà 'superiore' all'orario di fine.

Quando l'orario è compreso tra l'avvio e l'arresto, il funzionamento dell'unità viene interrotto e l'unità non aziona il compressore, il ventilatore e il riscaldatore. Al termine del periodo riprenderà il normale funzionamento e l'unità funzionerà per tutto il giorno fino all'inizio del periodo successivo.

Durante la modalità silenziosa l'unità mostrerà quanto segue:

Alla registrazione della temperatura, verrà impostato l'indicatore 's' per indicare l'interruzione del funzionamento.

La modifica della configurazione della modalità è documentata nel registro eventi.

Poiché l'unità non può funzionare durante il periodo silenzioso, la normale sorveglianza non è in corso. La sorveglianza viene riattivata quando l'unità riprende il funzionamento.

8.4: Menu allarmi

Il menu Allarmi visualizza le condizioni dei codici. I codici di allarme vengono registrati nella memoria del dispositivo di controllo per semplificare le procedure di diagnosi dell'unità. Alcuni codici di allarme vengono registrati solo durante un test prima della partenza (PTI) o un test funzionale. I codici di errore vengono conservati dal dispositivo di controllo in una memoria non volatile. Se il LED rosso è acceso o lampeggia, accedere al menu Allarmi per visualizzare l'allarme.

Il display mostrerà NESSUN ALLARME o l'ALLARME più recente. L'allarme indica che è necessario intraprendere un'intervento correttivo. Il LED rosso lampeggia e l'unità potrebbe arrestarsi o continuare a funzionare in base all'allarme. Gli allarmi di spegnimento sono: 18, 51, 56, 127, 146, 147.

Gli allarmi di arresto indicano che l'unità è stata arrestata per evitare danni all'unità o al carico. La condizione deve essere corretta prima di riavviare l'unità. La descrizione dell'allarme verrà visualizzata nella parte superiore del display di stato. Per visualizzare gli allarmi, premere il tasto Alarm per accedere al Menu di elenco degli allarmi.

Premere il tasto F4 per accedere al menu Allarmi. Sul display appariranno il primo numero di codice dell'allarme, lo stato dell'allarme e la descrizione dell'allarme.
Nota I codici di allarme vengono visualizzati in ordine sequenziale e non in ordine di occorrenza.
Scrivere il primo codice. Quindi premere il tasto F2 o F3 Su/Giù per visualizzare il codice di allarme successivo, nel caso in cui sia stato registrato più di un codice.
Ripetere il passaggio precedente fino a quando tutti i codici di allarme non sono stati registrati. Premere il tasto F2 per scorrere all'indietro per tornare a un codice precedente.
Per cancellare tutti i codici di allarme dall'elenco di visualizzazione corrente e spegnere il LED di allarme, devono essere corretti tutti i problemi e il codice di allarme deve essere "confermato" nella panoramica dei codici di allarme.
Per confermare un allarme, premere il tasto F4 ACK mentre il codice viene visualizzato sullo schermo. Lo stato dell'allarme cambierà da Attivo o Non attivo a Acknowledge [Riconoscimento]. Se non viene premuto alcun tasto per 30 secondi, il dispositivo di controllo torna al livello di menu precedente o alla visualizzazione dello stato dell'unità.

Nessun allarme o allarme più recente

Stati del codice di allarme

Esistono tre stati del codice di allarme per gli allarmi di arresto e di controllo:

Attivo: si è verificata una condizione del codice e continua a essere presente nell'unità o la condizione del codice si è verificata nell'ultima ora ma attualmente non è presente nell'unità.
Non attivo: si è verificata una condizione del codice ma non è più presente nell'unità. Non attivo significa che la condizione del codice è stata corretta e non si è ripresentata per un'ora, oppure l'interruttore di accensione/spegnimento dell'unità è stato spento e poi acceso.
Conferma: una condizione del codice è stata visualizzata e confermata nell'elenco degli allarmi o dei messaggi. Se la condizione del codice di allarme persiste nell'unità, il LED rosso rimarrà acceso e non lampeggerà. Se la condizione del codice viene corretta, il LED rosso si spegne e la condizione del codice scompare dall'elenco degli allarmi/messaggi.

Un elenco completo del menu operativo del dispositivo di controllo si trova su un pieghevole di 11" x 17" nel capitolo Diagrammi ( Guida al menu del dispositivo di controllo MP4000).

Codici di allarme

Per un elenco completo dei codici di allarme e degli interventi correttivi, fare riferimento a (Alarm Codes and Corrective Actions).

8.5: Menu Messaggi

Il menu Messaggi visualizza le condizioni dei codici. I messaggi vengono registrati nella memoria del dispositivo di controllo per semplificare le procedure di diagnosi dell'unità.

Il display mostrerà NESSUN MESSAGGIO o il MESSAGGIO più recente. Un messaggio indica che è necessario intraprendere un intervento correttivo prima che un problema si aggravi. Quando si verifica un messaggio, il dispositivo di controllo cercherà di stabilire se il componente o l'ingresso sono in buono stato o meno. La descrizione del messaggio verrà visualizzata nella parte superiore del display di stato e il LED rosso non si accenderà. Se dai controlli emerge che il componente o l'ingresso è sono difettosi, il messaggio diventerà un allarme.

Premere il tasto F4 per accedere al menu Messaggi. Sul display appariranno il primo numero di codice dell'allarme, lo stato dell'allarme e la descrizione dell'allarme.
Nota I messaggi vengono visualizzati in ordine sequenziale e non in ordine di occorrenza.
Scrivere il primo messaggio. Quindi premere il tasto F2 o F3 Su/Giù per visualizzare il messaggio successivo, nel caso in cui sia stato registrato più di un messaggio.
Ripetere il passaggio precedente fino a quando tutti i messaggi non sono stati registrati. Premere il tasto F2 per scorrere all'indietro per tornare a un messaggio precedente.
Per cancellare tutti i messaggi dall'elenco di visualizzazione corrente e spegnere il LED di allarme, devono essere corretti tutti i problemi e il messaggio deve essere "confermato" nella panoramica dei messaggi.
Per confermare un messaggio, premere il tasto F4 ACK mentre il messaggio viene visualizzato sullo schermo. Lo stato del messaggio cambierà da Attivo o Non attivo a Acknowledge [Riconoscimento]. Se non viene premuto alcun tasto per 30 secondi, il dispositivo di controllo torna al livello di menu precedente o alla visualizzazione dello stato dell'unità.

Per un elenco completo dei messaggi di stato e delle azioni del dispositivo di controllo, fare riferimento a (Messaggi di stato e azioni del dispositivo di controllo).

Nessun messaggio o messaggio più recente

8.6: Menu Configuration [Configurazione]

Il menu Configuration visualizza un elenco di funzioni che identifica le caratteristiche operative dell'unità e le impostazioni correnti. Un elenco completo del menu Configuration del dispositivo di controllo si trova su un pieghevole di 11" x 17" nel capitolo Diagrammi ().

Con l'unità accesa, lasciare che si avvii e si stabilizzi e che il display mostri il display di stato dell'unità:

Premere il tasto MENU F4. Premere il tasto F3 per scorrere fino al menu CONFIG.
Premere il tasto F4 per espandere questo menu.
Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere per visualizzare o ripristinare la funzione desiderata.
Per impostare un nuovo valore della schermata di configurazione:
1. Premere il tasto F4 con il cursore nella riga del menu desiderata.
2. Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere il valore fino all'impostazione desiderata.
3. Premere il tasto F4 e rilasciarlo al termine dell'inserimento. Premere il tasto F1. Il nuovo valore viene visualizzato nella riga del menu.
Ripetere i passaggi 3 e 4 per ripristinare i valori di configurazione aggiuntivi.
Premere il tasto F1 per uscire dalla schermata Configurazioni.

Nota Premendo nuovamente F4, verrà visualizzata la schermata Panoramica.

Menu Configuration [Configurazione]

Unità

Menu dell'unità e panoramica dell'unità

Limite temperatura in gamma: imposta il valore di temperatura per il LED nell'intervallo del dispositivo di controllo e le funzioni del registratore dati (impostazione predefinita di fabbrica = 1,5 °C [2,7 °F]). Inserire un valore compreso tra 0,5 e 5,0 °C (tra 0,9 e 8,9 °F).
Selezione abbassamento: selezionare ON/OFF.
Opzione lucchetto: selezionare ON/OFF.
Opzione USDA: quando il sensore USDA è montato, è possibile modificare l'impostazione qui.
Intervallo di registrazione: imposta l'intervallo di registrazione dei dati (1 minuto o 1/2, 1, 2 o 4 ore).
Configurazione automatica: visualizza il valore di attivazione o disattivazione del display (impostazione di fabbrica = disattivata). Impostare il valore su ON per configurare automaticamente l'unità in base ai componenti installati.
PTI intelligente: selezionare ON/OFF.

Opzioni

Questo menu viene utilizzato per attivare/disattivare un modulo/funzione, selezionare una particolare opzione all'interno di un modulo e comunicare al dispositivo di controllo quando è montato un sensore.

Tipo di riscaldatore: selezionare tra capacità estesa e capacità normale
Atmosfera controllata (CA): attiva l'opzione AVL. Selezionare tra Nessuno, AVL, AFAM e AFAM+. Selezionando AFAM+, si attiva anche OptiSet.
Sensore di umidità: questa impostazione può essere modificata quando è montato un sensore di umidità.
Sensore di pressione di aspirazione: questa impostazione può essere modificata quando è montato un sensore di pressione di aspirazione.
Sensore pressione di mandata: questa impostazione può essere modificata quando è montato un sensore di pressione di mandata.
Punto di riferimento multiplo (MTS): Selezionabile o Non selezionabile.
Trattamento a freddo (CT): Selezionabile o Non selezionabile.
Prova PTI intelligente: selezionare ON/OFF.
Registrazione dell'energia: sul dispositivi di controllo MP4000: acquisisce l'assorbimento di potenza in tempo reale, in kW; energia totale consumata, in kWh; durata del viaggio, (giorni, ore, minuti); kW medi all'ora; data di inizio del viaggio. Nel file di download: assorbimento di potenza effettivo e assorbimento cumulativo del viaggio; assorbimento totale di kWh dalla messa in servizio dell'unità di refrigerazione (o dall'aggiornamento del software, se applicabile)

Sistema

Nota Le unità senza un numero di container che iniziano con MAE, MSF o MWC devono essere impostate per il rilevamento della temperatura USDA.

Sistema

ID container: imposta il numero di identificazione del container. Inserire fino a 11 caratteri (numeri o lettere).
20 FT. Unità: comunica al dispositivo di controllo la scelta dell'opzione.
Refrigerante: opzione per impostare il tipo di refrigerante dell'unità.
Lunghezza container: opzione per impostare la lunghezza del container.
Altezza container: opzione per impostare l'altezza del container.
ID dispositivo di controllo: consente di visualizzare e modificare l'ID del dispositivo di controllo.
ID modulo di alimentazione: un numero alfanumerico di 8 cifre riscontrato sul modulo di potenza.
ID n. di serie dell'unità: il numero di serie TK dell'unità stessa. Si tratta di una voce alfanumerica a dieci cifre che si trova sotto il numero di serie dell'UNITÀ sulla targhetta con numero di serie dell'unità.
ID unità: numero di serie dell'unità alfanumerica a 12 cifre (vecchio sistema).

Orologio

Visualizza la data e l'ora correnti e che possono essere modificati.

Premere il tasto F4. Premere il tasto F3 per scorrere fino al menu CONFIGURAZIONE.
Premere il tasto F4 per accedere al menu CONFIGURAZIONE. Premere il tasto F3 per scorrere fino al menu Orologio.
Premere il tasto F4 per accedere alla schermata Data e ora.
Premere il tasto F4 per accedere.
Inserire il nuovo orario come segue: usare i tasti F2 o F3 Su/Giù per modificare le cifre e premere F4 per spostare il cursore sulla cifra successiva.
Dopo aver fatto scorrere il cursore su tutte le cifre dell'ora e della data, è possibile premere il tasto F4 per salvare. Tenere premuto F4 finché non viene visualizzato il menu principale.
Premere il tasto F1 per uscire dalla schermata Data e ora.

Calibrazione

Utilizzato per calibrare le sonde dei sensori.

Per il trattamento freddo fare riferimento a Trattamento a freddo (CT)

Menu Icone

Premere il tasto F2 o F3 SU/GIÙ per scorrere fino all'opzione di configurazione e premere il tasto F4. Apparirà il menu Configuration.
Premere il tasto F2 o F3 SU/GIÙ per scorrere fino all'opzione del menu Icone e premere il tasto F4. Verrà visualizzato il menu Icone, come indicato di seguito.

Per tornare al menu Classic [Classico]:

Premere il tasto F4 per visualizzare il menu Icone.
Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino all'opzione di configurazione:
Premere il tasto F4. Apparirà il menu Configuration.
Premere il tasto F2 o F3 SU/GIÙ per scorrere fino all'opzione del menu Classic.
Premere il tasto F4. Viene visualizzato il menu Classic.

8.7: Menu Visualizzazione registro

Questo menu consente all'utente di controllare i registri di Temperatura, Evento, PTI, Smart e Runtime. Visualizza i risultati dell'ultimo test PTI, evento e temperatura, inclusi i dati di volt e ampere dei componenti e le temperature del sensore.

Un elenco completo del menu operativo del dispositivo di controllo si trova su un pieghevole di 11" x 17" nel capitolo Diagrammi ().

Con l'unità accesa, lasciare che si avvii e si stabilizzi e che il display mostri il display di stato dell'unità (punto di riferimento):

Premere il tasto MENU F4. Premere il tasto F3 per scorrere fino al menu Visualizzazione registro. 2. 3. :
Premere il tasto F4 per accedere al menu Visualizzazione registro.
Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino alla funzione desiderata.
Premere il tasto F4 per accedere alla funzione selezionata.

Menu Visualizzazione registro

8.8: Menù Info [Informazioni]

Questo menu visualizza la versione dell'applicazione software del dispositivo di controllo, la versione del bootLoader, la versione del modulo di potenza, il numero di serie e la versione del file delle opzioni. Visualizza anche gli slot per espansione, se utilizzati.

Menù Info [Informazioni]

Capitolo 9: Tasti funzione speciali - Comandi attivati dall'utente

9.1: Tasto PTI

Premendo il tasto PTI si accede a vari comandi PTI per la selezione di una funzionalità attivata dall'utente.

Test funzionale manuale: fare riferimento a (Test funzionale manuale) per informazioni dettagliate.
Test funzionale: fare riferimento a (Test funzionale) per informazioni dettagliate.
PTI: fare riferimento a (Test PTI (Pre-viaggio)) per informazioni dettagliate.

Schermata del menu PTI	Test funzionale manuale	Test funzionale
AFAM+ PTI	PTI sensore umidità	PTI breve
PTI prodotti refrig.	[PTI] Verifica pre-viaggio	Test sonda

Mostra informazioni PTI

9.2: Tasto di sbrinamento

Per accedere al menu Sbrinamento, accendere l'unità e consentire all'unità di avviarsi e stabilizzarsi e visualizzare il display di stato dell'unità (punto di riferimento).

Premere il tasto SBRINAMENTO (*) per aprire il Menu Sbrinamento.
Premere il TASTO F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino a "Avvio sbrinamento".

Menu Sbrinamento
Premere il tasto F4 per accedere alla funzione SBRINAMENTO. Se le condizioni operative dell'unità consentono uno sbrinamento manuale (ad esempio, la temperatura della batteria dell'evaporatore è inferiore a 18 °C [56 °F]), l'unità entra in mod. Sbrinamento.

Il ciclo di sbrinamento termina automaticamente e riporta l'unità al normale funzionamento.

Selezionare Mostra info sbrinamento per visualizzare la Schermata info sbrinamento, che mostra informazioni quali Timer sbrinamento compressore, Timer di sbrinamento (limite di tempo) e Ultimo sbrinamento come mostrato di seguito.

Schermata info sbrinamento

9.3: Test PTI (Pre-viaggio)

Avviso

Perdita del carico
I test PTI devono essere eseguiti solo su un container vuoto.

Nota Le unità dotate di condensatore raffreddato ad acqua devono essere impostate per funzionare con condensazione ad aria per eseguire un test completo della capacità del sistema.

Il dispositivo di controllo MP4000 contiene uno speciale test di verifica prima della partenza (PTI) che consente di controllare automaticamente la capacità di refrigerazione, la capacità di riscaldamento, il controllo della temperatura e i singoli componenti dell'unità, tra cui display del dispositivo di controllo, contattori, ventilatori, dispositivi di protezione e sensori. Il test prevede la misurazione del consumo di energia dei componenti e confronta i risultati del test con i valori previsti.

L'esecuzione del test PTI completo richiede circa 2-2,5 ore, a seconda del container e della temperatura ambiente.

Nota Correggere tutte le condizioni di allarme esistenti e cancellare i codici di allarme prima di eseguire un test PTI completo. Il dispositivo di controllo cancellerà automaticamente tutti gli allarmi esistenti prima di iniziare il test PTI completo.

L'esecuzione del test PTI breve richiede circa 25-30 minuti, a seconda del container e della temperatura ambiente.

I risultati dettagliati dei test PTI sono memorizzati nel registratore dati MP4000 per una visualizzazione successiva. Eventuali codici di allarme registrati durante il test possono essere visualizzati tramite il menu Elenco allarmi del dispositivo di controllo al termine del test.

9.3.1: Test funzionale manuale

Questo menu consente ai tecnici di eseguire test diagnostici specifici sui singoli componenti o di accendere più componenti contemporaneamente per eseguire un test del sistema.

Nota L'UNITÀ SI ARRESTA quando si accede al menu Test funzionale manuale. Un tecnico può quindi selezionare il circuito di controllo o il componente da controllare/testare dalle voci visualizzate nel menu.

Completare i seguenti passaggi per accedere al menu Test funzionale manuale. Con l'unità accesa, lasciare che si avvii e si stabilizzi e che il display mostri il display di stato dell'unità (punto di riferimento):

Premere il tasto PTI per aprire il menu PTI.
Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino a "Test funzionale manuale".
Premere il tasto F4 per accedere al menu Test funzionale manuale.

Test dei componenti dell'unità

Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino al test del componente desiderato:
- [DIREZIONE FASE]
- [RISCALDATORE]
- [COMPRESSORE]
- [VENTILATORE EVAPORATORE ALTA VEL.]
- [VENTILATORE EVAPORATORE BASSA VEL.]
- [VENTILATORE CONDENSATORE]
- [VALVOLA ECONOMIZZATORE]
- [VALVOLA DIGITALE]
Premere il tasto F4 per avviare il test del componente. Il display cambierà lo stato del componente da spento ad acceso.
Verificare le prestazioni del componente: il display mostrerà la corrente prevista e la corrente effettiva nelle fasi 1, 2 e 3.
Premere di nuovo il tasto F4 per interrompere il test. Il display cambierà lo stato del componente da acceso a spento.

Test di sistema (test di più componenti contemporaneamente)

Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino al primo componente.
Premere il tasto F4 per accendere il componente
Premere il tasto F3 per scorrere e selezionare il componente successivo. Premere il tasto F4 per accendere il componente.
Ripetere il passaggio 3 fino a quando tutti i componenti richiesti saranno attivi. Ad esempio, per far funzionare l'unità in modalità Full Cool (Raffreddamento completo sistema), avviare i seguenti componenti:
- Ventilatore del condensatore
- Compressore
- Capacità 100 percento
- Evaporatore alta o bassa vel.
Osservare l'assorbimento di corrente e le prestazioni del sistema per verificare le prestazioni del/i componente/i.
Premere di nuovo il tasto F4 per spegnere i componenti singolarmente. Oppure premere il tasto F1 per uscire dal menu Test funzionale manuale e spegnere tutti i componenti.

Premere il tasto F1 per uscire dal sottomenu Test funzionale manuale.

PTI, PTI breve, test funzionali

Display*	Descrizione	Possibili allarmi	Durata (tempo)	[PTI] Verifica pre-viaggio	PTI breve	Test funzionale
AVVIO PTI Attivato 0,1 A 0,0 A 0,1 A	Inizia il registro eventi per PTI. Attendere la selezione della fase e l'avvio della sorveglianza. Tutti gli allarmi sono disattivati. L'elenco degli allarmi viene cancellato. Tutti i relè sono spenti e lo sfiato dell'aria è chiuso.	18	da 1 a 100 secondi	X	X	X
TEST DEL SENSORE Attivato 0,1 A 0,0 A 0,1 A	Test dell'interfaccia del sensore; tutti i sensori devono avere valori all'interno della loro gamma di misurazione.	00, 01, 02, 03, 04, 05, 32, 33, 34, 35, 60, 97, 98, 120, 121, 123	Immediato	X	X	X
TEST VENT. EVAP. BASSA VELOCITÀ SUP RET EVA 5,1 °C 5,0 °C 5,1 °C 1,1 A 1,0 A 1,1 A	Con il ventilatore dell'evaporatore a bassa velocità, l'assorbimento di corrente viene misurato e confrontato con l'assorbimento di corrente previsto, rispetto a tensione e frequenza: 40' SL: 1,0 A circa a 50 Hz 1,0 A circa a 60 Hz + 20' SL: 1,5 A circa a 50 Hz 1,5 A circa a 60 Hz Gli ampere sono registrati nel registro PTI.	14, 15	5 secondi	X	X	X
TEST VENT. EVAP. ALTA VELOCITÀ SUP RET EVA 5,1 °C 5,0 °C 5,1 °C 2,4 A 2,3 A 2,4 A	Con il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità, l'assorbimento di corrente viene misurato e confrontato con l'assorbimento di corrente previsto, rispetto a tensione e frequenza. Se l'assorbimento minimo di fase è inferiore al 70% dell'assorbimento massimo, vengono attivati entrambi gli allarmi. 40' SL: 2,1 A circa a 50 Hz 2,5 A circa a 60 Hz 20' SL: 2,7 A circa a 50 Hz 3,2 A circa a 60 Hz Gli ampere sono registrati nel registro PTI.	12, 13	5 secondi	X	X	X
TEST VENT. COND. SUP RET EVA 5,2 °C 5,0 °C 5,1 °C 1,3 A 1,2 A 1,3 A	Con il ventilatore del condensatore acceso, l'assorbimento di corrente viene misurato e confrontato con l'assorbimento di corrente previsto, rispetto a tensione e frequenza. Se l'assorbimento di fase differisce di più di 1,0 A, vengono attivati entrambi gli allarmi. Consumo di energia previsto: 1,2 A circa a 50 Hz 1,5 A circa a 60 Hz Gli ampere sono registrati nel registro PTI.	16, 17	5 secondi	X	X	X
TEST SONDA SUP RET EVA 5,1 °C 5,0 °C 5,1 °C 2,4 A 2,3 A 2,4 A	I ventilatori dell'evaporatore funzionano ad alta velocità per un massimo di 3 minuti. Quindi il test della sonda viene eseguito finché la differenza di temperatura tra i sensori non smette di aumentare. Differenza di temperatura massima consentita: Ritorno/Evaporatore: 1,5 °C (34,7 °F); la temperatura del sensore dell'aria di ritorno deve essere 0,5 °C (32,9 °F) al di sopra della temperatura del sensore dell'evaporatore. Ritorno/Alimentazione: 0,8 °C (33,0 °F); la temperatura del sensore dell'aria di ritorno deve essere 0,5 °C (32,9 °F) al di sopra della temperatura dell'aria di alimentazione. Alimentazione SX/Alimentazione DX (se in dotazione): 0,5 °C (32,9 °F).	128, 129, 130	Da un minimo di 1 minuto a un massimo di 13 minuti	X	X	X
TEST FASE INVERSA SUP RET EVA 1,3 °C 1,0 °C 1,3 °C 1,3 A 1,2 A 1,3 A	Con il ventilatore del condensatore acceso viene eccitato il relè selettore di fase inversa. Viene misurata la corrente inversa del ventilatore del condensatore e del compressore.	58	30 secondi	X	X	X
TEST RISCALDATORE SUP RET EVA 1,3 °C 1,0 °C 1,3 °C 5,2 A 5,1 A 5,2 A	I riscaldatori elettrici sono accesi. L'assorbimento di corrente viene misurato in base all'assorbimento di corrente previsto, rispetto a tensione e frequenza. 4,4 A circa a 400 V 5,1 A circa a 460 V Gli ampere sono registrati nel registro PTI.	10, 11	5 secondi	X	X	X
TEST SBRINAMENTO SUP RET EVA 5,0 °C 12,0 °C 15,0 °C 5,2 A 5,1 A 5,2 A	Se la temperatura dell'evaporatore è inferiore a +10 °C, il riscaldatore rimane acceso fino a quando la temperatura dell'evaporatore non supera i +18 °C. Sbrinamento fino a EVA > 18 °C/64 °F	20	da 0 a 90 minuti a tensione superiore a 440 V da 0 a 120 minuti a tensione inferiore a 440 V	X	X	—
STABILIZZAZIONE DELLA TEMPERATURA	Con ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità in attesa di stabilizzazione delle temperature di alimentazione, di ritorno e dell'evaporatore. Delta SUP-RET e Delta RET-EVA devono essere stabili entro 7 secondi. In attesa di stabilità della temperatura	Nessuno	da 29 a 180 secondi	X	X	—
TEST PRE-RISCALDAMENTO SUP RET EVA 5,1 °C 5,0 °C 5,1 °C 2,3 A 2,1 A 2,3 A	Il test viene saltato se la temperatura dell'aria di ritorno è pari o superiore a 5 °C. Con i riscaldatori elettrici accesi e il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità, il test terminerà quando la temperatura dell'aria di ritorno sarà pari a 5 °C o superiore. Riscaldamento fino a 5 °C/41 °F	Nessuno	Da istantaneo a 2 ore	X	X	—
TEST PRE-RAFFREDDAMENTO SUP RET EVA 5,1 °C 5,0 °C 5,1 °C 2,3 A 2,1 A 2,3 A	Se la temperatura dell'aria di ritorno è inferiore a 15 °C (68 °F), il test viene saltato. L'unità funziona in modalità raffreddamento finché il sensore di ritorno sarà inferiore a +15 °C (59 °F) o 1 ora in mod. raffreddamento fino a 15 °C/59 °F.	Nessuno	Da istantaneo a 2 ore	X	X	—
VENTILAZIONE	Se il riscaldatore o il compressore ha funzionato nel test precedente, l'unità viene ventilata con il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità. Ventilazione	Nessuno	60 secondi	X	X	X
TEST COMPRESSORE AMB CON EVA 8,0 °C 15,0 °C 5,0 °C 9,1 A 9,0 A 9,1 A	Compressore carico e ventilatore del condensatore attivato per 10 sec. Seguito dal compressore in funzione da solo per 7 secondi prima che l'assorbimento di corrente venga misurato e confrontato con l'assorbimento di corrente previsto, rispetto a tensione e frequenza. Gli ampere sono registrati nel registro PTI. Verifica del consumo di energia	6, 7	18 secondi	X	X	X
TEST DIGITALE COMPRESSORE AMB CON EVA 8,0 °C 25,0 °C 2,0 °C 9,1 A 9,0 A 9,1 A	Compressore in funzione carico, ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità e ventilatore del condensatore che mantiene 30-35 °C per 15 sec. Successivamente il compressore viene scaricato e funziona per 10 sec. Viene misurata la differenza di assorbimento di Ampere che dovrebbe essere di almeno 0,9 A (Cond. > 35 °C) o 1,5 A (Cond. < 35 °C).	119	da 25 a 35 secondi	X	X	X
TEST ECONOMIZZATORE COMPRESSORE AMB CON EVA 8,0 °C 45,0 °C 1,0 °C 9,1 A 9,0 A 9,1 A	Con compressore acceso (carico), i ventilatori del condensatore e dell'evaporatore ad alta velocità vengono accesi per 30 secondi. Se la temperatura del ventilatore del condensatore è inferiore a 30 °C (86 °F), il test viene interrotto. La valvola di iniezione del vapore è accesa. La differenza di assorbimento viene misurata e verificata affinché sia almeno pari a 0,4 A. Valutazione dell'aumento del consumo di energia	26	Max 90 secondi	X	X	X
TEST INTERRUTTORE ALTA PRESSIONE	Funzionamento con compressore a pieno carico e con ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità, in attesa di blocco di massima pressione. Il test è terminato se la sonda della serpentina del condensatore rileva una temperatura superiore a 70 ºC e il pressostato di blocco alta pressione (HPCO) non interviene. Il tempo di osservazione dipende dalla temperatura di avvio e aumenterà finché la temperatura del condensatore non aumenterà. Dopo l'intervento del pressostato di blocco di massima pressione (HPCO), viene rimosso il segnale del compressore e viene attivato il ventilatore del condensatore per abbassarne la pressione. Quando la temperatura scende sotto i 40 ºC, si attiva anche il compressore. Il test cercherà quindi quando l'HPCO torna alla normalità entro un massimo di 60 secondi. In attesa HPCO - Arresto compressore	53, 54	Max 200 secondi	X	X	—
TEST CAPACITÀ	Con compressore a pieno carico, ventilatore del condensatore acceso e ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità in funzione per l'intervallo temporale. Al termine del test viene valutata la capacità di raffreddamento. Valutazione della capacità di raffreddamento	22	180 secondi per 40' e 240 secondi per 20'.	—	X	—
TEST AVVICINAMENTO A 0	Le letture e l'ora della sonda vengono registrate nel registro PTI all'avvio. Quando la temperatura dell'aria di alimentazione è pari a 0 gradi °C/32 °F, il test sarà giunto al termine. Se il test non giunge al termine entro il tempo limite, viene attivato l'allarme. In avvicinamento a 0 °C/32 °F	23	Max 2 ore	X	—	—
TEST MANTENIMENTO 0 °C	Con l'unità in funzione refrigerata - Non ottimizzata, mantenendo 0 gradi °C / 32 °F. Dopo 30 minuti le letture e l'ora della sonda vengono registrate nel registro PTI. Mantenimento di 0 °C/32 °F	Nessuno	30 minuti	X	X	—
TEST SBRINAMENTO	Il test viene saltato e non va a buon fine se è presente uno degli allarmi 4, 5 o 130. Il test viene saltato se la temperatura dell'evaporatore è pari o superiore a 5 °C. Con i riscaldatori elettrici accesi, il test avrà esito positivo quando la temperatura dell'evaporatore raggiunge i 18 °C o più. Sbrinamento fino a EVA > 18 °C/64 °F	4, 5, 20, 130	Da 0 a 90 minuti a tensione superiore a 440 V Da 0 a 120 minuti a tensione inferiore a 440 V	X	X	X
TEST ABBASSAMENTO A -18 °C	Con l'unità in funzione congelamento, in avvicinamento a -18 gradi °C/0 °F. Le letture e l'ora della sonda vengono registrate nel registro PTI all'avvio e al termine. Quando la temperatura dell'aria di ritorno è pari a -18 °C/0 °F, il test sarà giunto al termine. Se il test non giunge al termine entro il tempo limite, viene attivato l'allarme. In avvicinamento a -18 °C/0 °F	22	Max 3 ore	X	X	—
FINE PTI	I "Fine PTI" vengono registrati nel registro PTI e viene attivato automaticamente un Inizio viaggio. Tutti gli allarmi vengono cancellati e devono essere confermati dall'utente. L'unità attende una CONFERMA del test appena concluso prima di tornare al funzionamento normale. SUPERATO - SUPERATO - SUPERATO FALLITO - FALLITO - FALLITO	26	Max 90 secondi	X	X	X
PTI IN ESECUZIONE 0 °C / 32 °F 00:00:00 0,0 °C 10,0 °C 10,0 °C	L'unità funziona in modalità normale con punto di riferimento di 0 °C (32 °F) per 30 minuti una volta completato il test precedente. Al termine dei 30 minuti, le temperature "Chill End" vengono registrate nel registro PTI. I valori dei sensori di alimentazione, ritorno ed evaporatore sono registrati nel registro eventi. Nota Sensore di controllo = Alimentazione	Nessuno	Massimo 120 minuti	X	—	—
PTI IN ESECUZIONE SBRINAMENTO 00:00:00 -18,0 °C 10,0 °C 10,0 °C	L'unità funziona in modalità normale con punto di riferimento di -18°C (0 °F) e sbrinamento attivato. Lo sbrinamento termina quando la temperatura dell'evaporatore sale a 18 °C (65 °F). Nota Sensore di controllo = Ritorno	20	30 minuti	X	—	—
PTI IN ESECUZIONE -18 °C / 0 °F 00:00:00 -18,0 °C 10,0 °C 10,0 °C	L'unità funziona in modalità normale con punto di riferimento di -18 °C (0 °F). Quando la temperatura dell'aria di ritorno scende al punto di riferimento, le temperature "Frozen Arrival" vengono registrate nel registro PTI. I "Fine PTI" vengono registrati nel registro PTI e viene attivato automaticamente un Inizio viaggio. Nota Sensore di controllo = Ritorno	22, 60	Massimo 90 minuti	X	—	—
PTI SUPERATO – PREMERE IL TASTO	L'unità rimarrà spenta fino alla pressione di un tasto qualsiasi. Se si sono verificati allarmi durante il PTI, il display mostra "PTI FALLITO – PREMERE IL TASTO". Nota Sensore di controllo = Ritorno	Nessuno	Massimo 180 minuti	X	—	—
*Le letture possono variare a seconda della tensione e della temperatura

9.3.2: Test funzionale

Il dispositivo di controllo MP4000 prevede uno speciale test funzionale che verifica automaticamente i singoli componenti, inclusi il display del dispositivo di controllo, i sensori, il ventilatore del condensatore, il ventilatore dell'evaporatore, i compressori, ecc. Il test prevede la misurazione del consumo di energia e dei componenti e confronta i risultati del test con i valori previsti.

Nota Il test funzionale non verifica le prestazioni effettive dell'intero sistema. Pertanto non è un test pre-viaggio e non deve essere utilizzato al posto del test PTI.

Con l'unità accesa, lasciare che si avvii e si stabilizzi e che il display mostri il display di stato dell'unità (punto di riferimento):

Premere il tasto PTI per aprire il menu PTI.
Premere il TASTO F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino a "Test funzionale".
Premere il tasto F4 per avviare il test funzionale. Il display mostra il test attualmente in esecuzione. Il test funzionale termina automaticamente. Premere un tasto qualsiasi sul dispositivo di controllo per riportare l'unità al normale funzionamento.

Eventuali codici di allarme registrati durante il test possono essere visualizzati tramite il menu Elenco allarmi del dispositivo di controllo al termine del test.

Capitolo 10: Registrazione della ventilazione dell'aria (AVL)

L'opzione Registrazione della ventilazione dell'aria permette di rilevare il movimento del disco di sfiato e di visualizzare automaticamente un valore sul display. Questo valore viene registrato anche nel registratore dati. La voce registra l'ora, la data e la posizione di apertura dello sfiato. È montato sulla porta di sfiato dell'aria fresca.

Istruzioni di configurazione

La registrazione è automatica se l'unità è stata configurata per registrare il movimento dello porta di sfiato. Per configurare l'unità, completare i seguenti passaggi:

Premere il tasto F1 finché il display non torna alla visualizzazione dello stato dell'unità (punto di riferimento).
Premere il tasto F4 per accedere al menu principale.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu CONFIG. Premi il tasto F4 per accedere.
Premere il tasto F3 per scorrere fino a Opzioni. Premi il tasto F4 per espandere questo menu. Premere il tasto F3 per scorrere fino ad Atmosfera controllata (CA).
Premere il tasto F2 o F3 fino a selezionare AVL. Tenere premuto il tasto F4 finché il display non torna alla selezione Atmosfera controllata (CA). L'unità è ora configurata per registrare il movimento della porta di sfiato.
Premere il tasto F1 per uscire dalla schermata Opzioni e di nuovo per uscire dalla schermata Config.

AVL

Istruzioni operative

Quando il registratore della ventilazione è abilitato nel menu di configurazione e la porta di sfiato cambia posizione, si verifica automaticamente quanto segue:

Lo schermo LCD visualizza (per un minuto) il messaggio: [IMPOSTAZIONE POSIZIONE ARIA FRESCA XX CFM:]. Scorrere il tasto C/F per visualizzare la posizione della porta in CFM (piedi cubici al minuto) o CMH (metri cubici all'ora).
Una voce viene automaticamente registrata nel registratore dati. La voce registra l'ora, la data e la posizione di apertura dello sfiato.

Capitolo 11: Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus (AFAM+)

11.1: Avvio del sistema AFAM

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Config e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Opzioni e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Atmosfera controllata (CA) e premere F4 per accedere al menu.
Premere il tasto F2 o F3 per selezionare AFAM e premere e tenere premuto F4 per accettare la selezione.
Premere più volte il tasto F1 per tornare alla visualizzazione standard.
Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Sfiato aria fresca manuale. Premere il tasto F4 per accedere al menu Sfiato aria fresca manuale.
- Rischio di infortuni
- La porta di sfiato e il braccio dell'attuatore del motore si muovono immediatamente quando viene premuto il tasto F4 per portare il sistema AFAM su AFAM o su Off. Tenere mani e strumenti lontani dai componenti del sistema di ricambio dell'aria per evitare lesioni a persone o danni all'unità.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere tra [OFF] e [AFAM].
- [OFF]: La porta di sfiato si chiude e/o rimane chiusa. Le impostazioni ritardo AFAM e velocità AFAM scompaiono.
- [AFAM]: il dispositivo di controllo utilizza il tempo di RITARDO AFAM e VELOCITÀ AFAM per regolare la porta FAE in base all'impostazione dell'utente.
Tenere premuto il tasto F4 con lo stato desiderato nella riga del menu finché non si torna al menu Controlli.
Premere più volte il tasto F1 per tornare alla visualizzazione standard.

11.2: Modifica Ritardo AFAM

Nota Il ritardo di ricambio dell'aria fresca dovrebbe essere stabilito dal trasportatore.


		1	Gruppo porta di sfiato e motore della serranda
		2	Modulo di espansione AFAM+ (viene montato sul retro del dispositivo di controllo nel quadro comandi)

Nota Durante l'avvio dell'unità, il ritardo AFAM impedisce l'apertura della porta AFAM fino al termine del ritardo. Il ritardo AFAM impedisce l'apertura dello sportello AFAM a causa delle impostazioni della velocità AFAM o del sistema CO2.

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino a VELOCITÀ AFAM.
- Rischio di infortuni
- La porta di sfiato e il braccio dell'attuatore del motore si rimuovono immediatamente quando viene inserito un ritardo. Tenere mani e strumenti lontani dai componenti del sistema di ricambio dell'aria per evitare lesioni a persone o danni all'unità.
Premere il tasto F4 per accedere al menu RITARDO AFAM. Sul display compare l'impostazione attuale ("0").
Premere il tasto F2 o F3 per aumentare o diminuire il ritardo.
Tenere premuto il tasto F4 fino a tornare al menu principale. Il nuovo ritardo viene registrato nel dispositivo di controllo e viene visualizzato sul display.
Premere il tasto F1 per uscire dal menu Controlli.

11.3: Modifica della velocità AFAM

Nota La velocità di ricambio dell'aria fresca dovrebbe essere stabilita dal trasportatore.

La velocità AFAM imposta la velocità di ricambio di aria desiderato. La posizione effettiva della porta si basa sulla velocità AFAM e sulla frequenza di alimentazione (Hertz).

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino a VELOCITÀ AFAM. Premere F4 per accedere al menu. Sul display vengono visualizzati la velocità e le unità attuali (ad es. "0 CMH").
- Rischio di infortuni
- La porta di sfiato si chiude immediatamente e si riapre nella nuova posizione quando viene inserita una velocità. Tenere mani e strumenti lontani dai componenti del sistema di ricambio dell'aria per evitare lesioni a persone o danni all'unità.
Premere il tasto F2 o F3 per aumentare o diminuire la velocità AFAM.
Tenere premuto il tasto F4 fino a tornare al menu principale. La nuova velocità viene registrata nel dispositivo di controllo e viene visualizzata sul display.

Capitolo 12: Sistema avanzato di gestione dell'aria fresca Plus (AFAM+)

Un avanzato sistema di gestione dell'aria fresca controllato da microprocessore che fornisce:

Controllo programmabile del livello di CO₂ nel container
Registrazione dei dati della lettura del livello di gas CO₂
Unità del sensore di gas
Filtro del sensore
Anello di sfiato

Il dispositivo di controllo può essere impostato per controllare il livello di CO₂ nel container dallo 0 al 25%.

12.1: Impostazione dei valori del sistema AFAM+

Il sottomenu dell'opzione Atmosfera controllata (CA) nel menu Config è impostato di fabbrica su AFAM+. Il dispositivo di controllo aggiunge quindi i sottomenu AFAM, Ritardo AFAM, Velocità AFAM e CO2 Max al menu Controlli. Se viene installato un dispositivo di controllo sostitutivo o un nuovo software, una configurazione automatica del dispositivo di controllo rileverà l'opzione AFAM+ quando il modulo di controllo della porta AFAM e il sensore del gas sono collegati al dispositivo di controllo.

AFAM+: questa impostazione attiva il sistema AFAM+ per controllare il livello del gas CO2. Il dispositivo di controllo aggiunge quindi i sottomenu CO2 Max e AFAM Delay al menu Controls.

L'impostazione predefinita per AFAM nel menu Controlli è l'ultimo valore impostato (Off, AFAM o AFAM+). Atmosfera controllata (CA) e Sfiato aria fresca manuale devono essere impostati su AFAM+ per controllare lo sportello di sfiato in base al livello del gas CO2.

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Config e premere F4 per espandere il menu. 2. 3.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Opzioni e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Atmosfera controllata (CA) e premere F4 per accedere al menu.
Premere il tasto F2 o F3 per selezionare AFAM+ e premere e tenere premuto F4 per accettare la selezione.
Premere più volte il tasto F1 per tornare alla visualizzazione standard.
Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Sfiato aria fresca manuale.
Premere il tasto F4 per accedere al menu Sfiato aria fresca manuale.
- Rischio di infortuni
- La porta di sfiato e il braccio dell'attuatore del motore si rimuovono immediatamente quando viene premuto il tasto F4 per abilitare il sistema AFAM+. Tenere mani e strumenti lontani dai componenti del sistema di ricambio dell'aria per evitare lesioni a persone o danni all'unità.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere tra [OFF] [AFAM] e [AFAM+].
- [OFF]: La porta di sfiato si chiude e/o rimane chiusa. Le impostazioni AFAM Delay e CO2 Max scompaiono.
- [AFAM]: il dispositivo di controllo utilizza il tempo di RITARDO AFAM e VELOCITÀ AFAM per regolare la porta FAE in base all'impostazione dell'utente.
- [AFAM]: il dispositivo di controllo utilizza il tempo di RITARDO AFAM e VELOCITÀ AFAM per regolare la porta FAE in base all'impostazione dell'utente.
Tenere premuto il tasto F4 con lo stato desiderato nella riga del menu finché non si torna al menu Controlli.
Premere più volte il tasto F1 per tornare alla visualizzazione standard.

12.2: Modifica Ritardo AFAM

Nota Il ritardo di ricambio dell'aria fresca dovrebbe essere stabilito dal trasportatore.

L'impostazione del ritardo AFAM mantiene chiusa lo sfiato d'aria fresca per un tempo prestabilito all'avvio dell'unità. Ciò consente un abbassamento più rapido della temperatura del prodotto. Il ritardo AFAM può essere impostato da 1 a 72 ore con incrementi di 1 ora. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Modifica Ritardo AFAM) per la procedura di impostazione del ritardo.


		1	Gruppo sensore di gas (viene montato sull'evaporatore)
		2	Gruppo porta di sfiato e motore della serranda
		3	Modulo di espansione AFAM+ (viene montato sul retro del dispositivo di controllo nel quadro comandi)

12.3: Modifica dell'impostazione minima e massima di CO2

Nota Il tasso minimo di CO2 dovrebbe essere stabilito dal trasportatore.

Il tasso di CO2 imposta il livello di CO2 desiderato nel container quando è installata un'unità del sensore di gas. La posizione effettiva dello sportello AFAM si basa sul livello di CO2 e sul ritardo AFAM.

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino a CO2 MAX.
Premere il tasto F4 per accedere al menu CO2 MAX. Sul display vengono visualizzati la velocità e le unità attuali (ad es., "0,0 percento").
Per modificare la velocità, premere il tasto F2 o F3 per aumentare o diminuire l'impostazione CO2 Max.
- Rischio di infortuni
- La porta di sfiato e il braccio dell'attuatore del motore si rimuovono immediatamente quando viene inserito la velocità. Tenere mani e strumenti lontani dai componenti del sistema di ricambio dell'aria per evitare lesioni a persone o danni all'unità.
Tenere premuto il tasto F4 fino a tornare al menu principale. La nuova velocità viene registrata nel dispositivo di controllo e viene visualizzata sul display.

12.4: Modificare le impostazioni AFAM+ utilizzando OptiSet™

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu OptiSet.
Premere il tasto F4. Comparirà la schermata riportata di seguito:
Utilizzare i tasti F2 o F3 per scorrere fino al prodotto desiderato.
Tenere premuto il tasto F4 per accedere automaticamente alle impostazioni del prodotto.
Nota Se viene modificata una qualsiasi delle impostazioni automatiche del prodotto effettuate da OptiSet, il display cambierà dal prodotto selezionato a PERSONALIZZATO. Ciò significa che alcune o tutte le impostazioni sono state modificate.
Il display mostrerà il prodotto selezionato.

12.5: Modifica delle impostazioni del prodotto OptiSet

Premere il tasto F4 per accedere al menu principale. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino al menu Controlli e premere F4 per espandere il menu.
Premere il tasto F3 e scorrere fino all'impostazione da modificare. Impostazioni modificabili:
- Punto di riferimento della temperatura
  Nota Le modifiche del punto di riferimento > 5 °C (9 °F) forzeranno l'impostazione della CO2 all'1%, l'impostazione dell'O2 al 20%, annulleranno il RITARDO AFAM, la modalità ottimizzata, il controllo dell'umidità e il punto di riferimento dell'umidità.
- Velocità ventilatori dell'evaporatore
- Temperatura di fine sbrinamento
- Controllo dell'umidità
- Punto di riferimento dell'umidità
- RITARDO AFAM
- O2 minimo (se applicabile)
- CO2 massima
- Perdita del carico
- Non modificare nessuna delle impostazioni di cui sopra senza istruzioni dirette dal trasportatore. Potrebbero verificarsi gravi danni al carico.
Ad esempio, per modificare le impostazioni di O2 e CO2, premere il tasto F3 per scorrere fino a O2 MIN.
Premere il tasto F2 o F3 per aumentare o diminuire l'O2 Min fornito dal trasportatore.
Tenere premuto il tasto F4 fino a tornare al menu principale. La nuova velocità viene registrata nel registratore dati e viene visualizzata sul display.
Premere il tasto F2 o F3 per scorrere fino a CO2 MAX.
Premere il tasto F4 per accedere alla modalità di impostazione.
Inserire l'impostazione di CO2 fornita dal trasportatore.
Tenere premuto il tasto F4 fino a tornare al menu principale. La nuova velocità viene registrata nel registratore dati e viene visualizzata sul display.

12.6: Test del sistema AFAM/AFAM+

Il sistema è costituito dai seguenti componenti principali:

Analizzatore di gas: montato nella sezione evaporatore
Scheda di interfaccia: montata sul modulo di alimentazione (MRB)
Motore della serranda: montato sopra il quadro comandi
Porta di sfiato (FAE): si apre per consentire lo scambio d'aria dentro e fuori dal container

12.7: Codici di allarme opzione AFAM+

Codice 122 - Errore calibrazione sensore O2 (solo PTI) (se in dotazione)
Codice 124 - Errore sensore modulo di potenza

Verifica del funzionamento del sistema

Se il sistema sembra non funzionare correttamente, si consiglia di verificare che il dispositivo di controllo sia in grado di riconoscere se è installata l'opzione AFAM+. Utilizzare la funzione di configurazione automatica che si trova nel menu Config. Selezionare l'impostazione su ON. Consentire il completamento dei passaggi di configurazione. L'ultimo passaggio della configurazione sarà AFAM. Osservare attentamente il display durante questo test. Quando lo sportello AFAM si apre e si chiude, verrà impostata l'opzione AFAM. Il dispositivo di controllo ora testerà le comunicazioni con l'analizzatore di gas. Quando viene trovato l'analizzatore di gas, l'opzione cambierà in AFAM+.

Nota

Aggiornare il software del dispositivo di controllo all'ultima versione rilasciata. La configurazione automatica verrà avviata automaticamente al buon esito del completamento di un caricamento flash del software.
Se viene trovata solo l'opzione AFAM, significa che è presente un problema di comunicazione con l'analizzatore di gas.
Se viene trovato solo l'analizzatore di gas, significa che è presente un problema con il funzionamento del motore della serranda.

Per selezionare la configurazione automatica:

Accedere al menu Config, selezionare Unità, quindi Configurazione automatica.
Attivare la configurazione automatica utilizzando il tasto F2.
Tenere premuto il tasto F4 per accettare.

Una volta completata la configurazione automatica e il sistema AFAM+ è stato trovato e configurato nella memoria del dispositivo di controllo, inserire le impostazioni desiderate. Se il motore della serranda o l'analizzatore di gas non viene trovato durante la configurazione automatica, utilizzare il diagramma seguente (e i Diagrammi schematici e dei collegamenti elettrici dell'unità) per verificare i collegamenti, le tensioni di alimentazione e il cablaggio di comunicazione ai due componenti. Verificare inoltre che il modulo di espansione AFAM+ sia saldamente fissato al retro del dispositivo di controllo.

Codici di allarme e interventi

C'è un (1) allarme PTI che potrebbe essere generato su un'unità dotata di/che utilizza un sensore O2.

Avviso

Danni alle apparecchiature
Se è necessario pulire i tubi di ingresso/uscita o il filtro, scollegare l'analizzatore di gas PRIMA di spurgare l'aria attraverso i tubi. Se i tubi rimangono collegati, potrebbero verificarsi gravi danni all'analizzatore di gas.

Alam (Allarme)	Possibile causa	Intervento/i correttivo/i
Codice 122 - Errore di calibrazione del sensore O2 (se in dotazione) (solo PTI)	Atmosfera stantia/Filtro o tubi di ingresso/uscita ostruiti (vedere l'avviso sopra). Lettura sensore O2 < 17% o > 25%.	Aprire lo sportello di accesso all'evaporatore o lo sportello di sfiato completamente aperto e consentire all'unità di funzionare con il ventilatore ad alta velocità per 20-30 minuti al fine di eliminare l'aria vecchia e stantia bloccata nel modulo dell'analizzatore prima di eseguire il PTI. Se la lettura di O2 è ancora fuori dall'intervallo di calibrazione dopo aver eseguito la procedura di spurgo sopra indicata, sostituire l'analizzatore.

Menu valori	Possibile causa	Intervento/i correttivo/i
% CO2	Circuito aperto o cortocircuito	Se non è stato generato alcun allarme, molto probabilmente il sistema non ha comunicato o sta verificando la comunicazione con l'analizzatore. Seguire l'intervento correttivo relativo alla procedura per l'atmosfera viziata sopra. Se esiste un guasto, verrà generato un allarme.
% O2	Circuito aperto o cortocircuito	Se non è stato generato alcun allarme, molto probabilmente il sistema non ha comunicato o sta verificando la comunicazione con l'analizzatore. Seguire l'intervento correttivo relativo alla procedura per l'atmosfera viziata sopra. Se esiste un guasto, verrà generato un allarme.

Capitolo 13: Sportello di sfiato pulsante

Lo sportello AFAM+ si chiude automaticamente

Sulle unità dotate dell'opzione AFAM, un cablaggio da J_B12 all'interruttore di accensione/spegnimento, e su un prefisso container HLXU. Se lo sportello AFAM è aperto, si chiuderà automaticamente se l'interruttore di accensione/spegnimento è spento. L'unità e il dispositivo di controllo si spegneranno e lo sportello AFAM verrà chiuso.

Sportello AFAM pulsante

In passato lo sportello AFAM si apriva e rimaneva in una posizione fissa. Ora lo sportello AFAM si aprirà del tutto e rimarrà aperto per un periodo di tempo calcolato.

AFAM+ impostato su "AFAM" e Velocità AFAM impostata su 75 CMH

In passato, se i desiderava il valore 75 CMH, lo sportello si apriva alla posizione 75 CMH e rimaneva in tale posizione. Ora lo sportello rimarrà chiuso e poi si aprirà completamente per 5 minuti ogni 15 minuti per raggiungere gli stessi 75 CMH.

Quando lo sportello è chiuso, il display visualizzerà "AFAM PULSANTE XXX SEC AD APERTURA SPORTELLO".
Quando lo sportello è aperto, il display visualizzerà "SPORTELLO AFAM PULSANTE APERTO".
Quando lo sportello AFAM si apre, rimane aperto per un minimo di 30 secondi.

AFAM+ abilitato

In passato, una volta che il livello di CO₂ raggiungeva il punto di riferimento massimo, lo sportello iniziava ad aprirsi gradualmente. Una volta che il livello di CO₂ diminuiva, lo sportello iniziava a chiudersi gradualmente. Ora, una volta che il livello di CO₂ raggiunge il punto di riferimento massimo, lo sportello si apre completamente per un periodo di tempo calcolato. La porta si chiuderà quindi per un periodo di tempo calcolato. Se il livello di CO₂ rimane al di sopra del punto di riferimento massimo, il periodo di tempo calcolato in cui lo sportello è aperto verrà aumentato e il periodo di tempo in cui sarà chiuso diminuirà.

Quando lo sportello è chiuso, il display visualizzerà "AFAM PULSANTE XXX SEC AD APERTURA SPORTELLO".
Quando lo sportello è aperto, il display visualizzerà "SPORTELLO AFAM PULSANTE APERTO".
Quando lo sportello AFAM si apre, rimane aperto per un minimo di 30 secondi.

Capitolo 14: Teoria operativa

14.1: Carichi prodotti refrigerati (Punto di rif. a - 9,9 °C [14,1 °F] e oltre)

L'unità funziona in modalità Freddo di Raffreddamento con Modulazione e Calore per fornire un controllo accurato dei carichi prodotti freschi. Durante il raffreddamento con Modulazione, il dispositivo di controllo utilizza un algoritmo proporzionale-integrale derivativo (PID) e una valvola di controllo digitale per fornire un controllo accurato della temperatura del container in risposta diretta alla richiesta di carico.

La valvola di controllo digitale attiva e disattiva il compressore per controllare la capacità. La valvola si apre e si chiude in risposta a un segnale di tensione del dispositivo di controllo basato su un differenziale di temperatura di controllo. Il dispositivo di controllo utilizza la temperatura del punto di riferimento, la temperatura del sensore dell'aria di mandata e la velocità di abbassamento per gli ultimi 10 secondi, gli ultimi 20 secondi e gli ultimi 180 secondi per calcolare il differenziale di temperatura di controllo.

Controllo del sensore dell'aria di mandata

Il controllo della temperatura viene fornito utilizzando un sensore di temperatura PT1000 per determinare la temperatura di mandata utilizzata per calcolare la temperatura di controllo.

Se i sensori dell'aria di mandata si guastano, il dispositivo di controllo utilizza la temperatura del sensore dell'aria di ritorno più un offset per il controllo della temperatura.

14.2: Carichi prodotti congelati (Punto di riferimento a -10 °C [14 °F] e inferiore)

L'unità funziona in modalità raffreddamento completo e modalità nulla per garantire un controllo accurato del carico congelato. Il dispositivo di controllo utilizza la temperatura del sensore dell'aria di ritorno e la temperatura del punto di riferimento per regolare il funzionamento dell'unità.

Se il sensore dell'aria di ritorno si scollega o subisce un guasto, il dispositivo di controllo utilizza i sensori dell'aria di mandata più un offset per il controllo della temperatura.

Visualizzazione della capacità di raffreddamento nella schermata principale

La percentuale visualizzata nella schermata principale indica la capacità di raffreddamento attualmente fornita.

14.3: Iniezione di vapore del compressore

Durante il funzionamento del compressore, un sistema di iniezione del vapore immette il refrigerante nella spirale centrale del compressore per fornire una capacità di raffreddamento aggiuntiva. Quando l'iniezione di vapore è attiva, il dispositivo di controllo eccita la valvola di iniezione del vapore in continuo. Il dispositivo di controllo attiva l'iniezione di vapore quando:

Modalità raffreddamento o limite di potenza: quando la capacità di raffreddamento è del 100% (sul display), il dispositivo di controllo attiva la valvola di iniezione del vapore in continuo.
La temperatura di mandata del compressore supera i 138 °C (280 °F). L'iniezione di vapore si interrompe quando la temperatura di mandata del compressore scende sotto di 6 °C (10,7 °F).

14.4: High Temperature Protection

If the discharge gas temperature rises above 148 C (298 F), the unit stops immediately. The controller turns on the Alarm LED and records Alarm Code 56 (Compressor Temperature Too High) and Alarm Code 146 (Compressor 2 Temperature Too High). The controller will restart the unit when the sensor temperature is below 138 C (280 F).

14.5: Modalità limite di potenza

Il dispositivo di controllo utilizza la corrente totale dell'unità e la temperatura del condensatore per fornire il controllo del limite di potenza in entrambe le modalità prodotti refrigerati e congelati. Quando l'unità è in modalità raffreddamento ad acqua, il controllo del limite di potenza si basa solo sull'assorbimento di corrente totale dell'unità.

14.6: Controllo del ventilatore dell'evaporatore

Il dispositivo di controllo determina la velocità del motore del ventilatore dell'evaporatore in base alla temperatura del punto di riferimento e all'impostazione della modalità.

Carichi prodotti refrigerati (Punti di rif. a - 9,9 °C [14,1 °F] e superiori)

Quando la modalità ottimizzata è impostata su ON, i ventilatori dell'evaporatore funzionano a bassa e alta velocità, a seconda delle necessità, per mantenere il punto di riferimento e risparmiare energia. Tipicamente, i ventilatori dell'evaporatore funzionano ad alta velocità durante l'abbassamento iniziale al punto di riferimento, ma a volte possono funzionare a bassa velocità durante l'abbassamento in base alle impostazioni del sistema di controllo. Una volta raggiunto il punto di riferimento, i ventilatori dell'evaporatore normalmente funzionano a bassa velocità finché la temperatura viene mantenuta vicino al punto di riferimento. Se il dispositivo di controllo ne determina la necessità, i ventilatori dell'evaporatore possono tornare temporaneamente ad alta velocità per riportare la temperatura al punto di riferimento o aumentare la circolazione dell'aria.

Quando la modalità Non ottimizzata è impostata su On, i ventilatori dell'evaporatore funzionano ad alta velocità in continuo.

Carichi prodotti congelati (Punto di riferimento a -10 °C [14 °F] o inferiore)

Quando la modalità ottimizzata è impostata su On, i ventilatori dell'evaporatore funzionano a bassa velocità attivandosi e disattivandosi. I ventilatori dell'evaporatore funzionano a bassa velocità quando il compressore è in funzione. Quando il compressore non è in funzione, i ventilatori dell'evaporatore sono generalmente spenti, ma periodicamente girano a bassa velocità per far circolare l'aria al fine di valutare quando riavviare il compressore.

Quando la modalità Non ottimizzata è impostata su On, i ventilatori dell'evaporatore funzionano a bassa velocità in continuo.

14.7: Controllo del ventilatore del condensatore

Nota Quando il ventilatore del condensatore si accede e si spegne, il ventilatore si accenderà appena prima che il ventilatore smetta di ruotare.

14.8: Test sonda

Il dispositivo di controllo monitora il sensore di alimentazione, il sensore di ritorno e il sensore della serpentina dell'evaporatore per stabilire quando avviare uno sbrinamento su richiesta. Se viene richiesto uno sbrinamento su richiesta e lo sbrinamento si è verificato negli ultimi 90 minuti, il dispositivo di controllo avvia un test della sonda per verificare la presenza di sensori difettosi.

Durante un test della sonda, il display mostra "PROBE TEST PLEASE WAIT" [TEST DELLA SONDA, ATTENDERE PREGO]. Il dispositivo di controllo aziona l'unità con i ventilatori dell'evaporatore ad alta velocità solo per 5 minuti. Tutte le temperature del sensore vengono quindi confrontate.

I sensori che presentano grandi differenze di temperatura vengono scartati dall'algoritmo di controllo. Il dispositivo di controllo attiva quindi gli idonei codici di allarme per identificare i sensori difettosi.
Se non vengono rilevati sensori difettosi, il display del controller mostra l'avviso “RUNNING WITH HIGH SUPPLY DIFFERENCE” [IN FUNZIONE CON DIFFERENZA DI ALIMENTAZIONE ELEVATA"].

Gli errori del sensore registrati durante un test della sonda vengono cancellati quando viene avviato il successivo sbrinamento o viene spento l'interruttore di accensione/spegnimento dell'unità.

Nota Un test manuale della sonda può essere eseguito da un tecnico selezionando "SENSOR CHECK" [VERIFICA SENSORE] dal menu Test funzionale manuale.

14.9: Modalità deumidificazione

Durante il funzionamento in modalità refrigerazione, è disponibile un sistema di deumidificazione per ridurre l'umidità relativa nel container al punto di riferimento di umidità desiderato. L'opzione modalità deumidificazione è attivata dal menu Punto di riferimento del dispositivo di controllo. Il punto di riferimento di umidità relativa può essere impostato dal 60 al 99 percento dal menu Punto di riferimento.

Nota L'uso della modalità deumidificazione deve essere stabilito dallo spedizioniere.

Cambiando il controllo dell'umidità da spento a DEHUM nel menù Punto di riferimento, si attiva l'algoritmo di controllo della deumidificazione. Quando la modalità deumidificazione è attiva, la temperatura dell'aria di alimentazione deve essere compresa nella gamma per attivare la deumidificazione.

Quando il livello di umidità è del 2% o superiore al di sopra del punto di riferimento e la valvola di controllo digitale ha ridotto la capacità di raffreddamento dell'unità all'85%, il dispositivo di controllo attiva e disattiva i riscaldatori elettrici. Ciò aumenta il carico di raffreddamento sulla serpentina dell'evaporatore, facendo sì che la serpentina si raffreddi ulteriormente e condensi più umidità dall'aria del container.

14.10: Funzionamento del controllo della temperatura in continuo

Carichi prodotti refrigerati (Punto di rif. del dispositivo di controllo a - 9,9 °C [14,1 °F] e oltre)

Il dispositivo di controllo regola il compressore, la valvola di controllo digitale e i riscaldatori elettrici in base a un differenziale di temperatura di controllo (fare riferimento a Valvola di controllo digitale del compressore per maggiori dettagli). Ciò significa che la modalità di funzionamento dell'unità non può essere prevista basandosi solo sul punto di riferimento e sulla temperatura aria di alimentazione. A punti di riferimento di -9,9 °C (14,1 °F) e superiori, il dispositivo di controllo aziona l'unità come segue:

Modalità raffreddamento con modulazione.
Il dispositivo di controllo eccita continuamente la valvola di iniezione del vapore quando la capacità di raffreddamento è del 100%.
Modalità riscaldamento (i riscaldatori elettrici si accendono e si spengono con un ciclo di funzionamento di 60 secondi).
Modalità sbrinamento (riscaldatori elettrici accesi, ventilatori evaporatore spenti).

Sequenza controllo carichi prodotti refrigerati (Punto di rif. del dispositivo di controllo a - 9,9 °C [14,1 °F] e oltre)
	A	Raffreddamento con modulazione (il differenziale di temperatura di controllo è superiore al punto di riferimento)
	B	Riscaldamento (i riscaldatori elettrici si accendono e si spengono con un ciclo di funzionamento di 60 secondi se il differenziale della temperatura di controllo è inferiore al punto di riferimento).
	C	In gamma (in base alla temperatura dell'aria di alimentazione)
	1	Diminuzione della temperatura
	2	Punto di riferimento
	3	Aumento della temperatura

Diagramma delle funzioni della modalità operativa CFF

Punto di rif. carichi prodotti refrigerati a - 9,9 °C (14,4 °F) e oltre			Punto di rif. carichi prodotti congelati a -10 °C (14 °F) e inferiore
Raffreddamento con Mod.	Riscaldamento	Sbrinamento	Raffreddamento	Nulla	Sbrinamento	Funzione dell'unità
•1	•					Alta velocità ventilatori dell'evaporatore1
•1			•	•1		Bassa velocità ventilatori dell'evaporatore1
		•		•1	•	Ventilatori dell'evaporatore spenti1
•	•					Controllo proporzionale-integrale derivato (aria di alimentazione)
			•	•		Controllo del sensore dell'aria di ritorno
		•			•	Controllo sensore della serpentina dell'evaporatore
•			•			Compressore ON
•			•			Iniezione di vapore del compressore attiva (valvola eccitata)2
•			•			Ventilatore del condensatore ON3
•			•4			Valvola di controllo digitale di modulazione (eccitata)4
•5	•	•			•	Riscaldatori elettrici a impulsi o accesi (eccitati)5

Diagramma delle funzioni della modalità operativa MAGNUM PLUS

Punto di rif. carichi prodotti refrigerati a - 9,9 °C (14,4 °F) e oltre			Punto di rif. carichi prodotti congelati a -10 °C (14 °F) e inferiore
Raffreddamento con Mod.	Riscaldamento	Sbrinamento	Raffreddamento	Nulla	Sbrinamento	Funzione dell'unità
•1	•					Alta velocità ventilatori dell'evaporatore1
•1			•	•1		Bassa velocità ventilatori dell'evaporatore1
		•		•1	•	Ventilatori dell'evaporatore spenti1
•	•					Controllo proporzionale-integrale derivato (aria di alimentazione)
			•	•		Controllo del sensore dell'aria di ritorno
		•			•	Controllo sensore della serpentina dell'evaporatore
•			•			Compressore ON
•			•			Iniezione di vapore del compressore attiva (valvola eccitata)2
•			•			Ventilatore del condensatore ON3
•			•4			Valvola di controllo digitale di modulazione (eccitata)4
•5	•	•			•	Riscaldatori elettrici a impulsi o accesi (eccitati)5

1La temperatura del punto di riferimento e l'impostazione della modalità di controllo determinano la velocità del ventilatore dell'evaporatore:

Funzionamento normale: carichi prodotti refrigerati - Ventilatori ad alta o bassa velocità; Carichi prodotti congelati - Ventilatori a bassa velocità o assenza di ventilatori.

2Valvola di iniezione del vapore:

Modalità refrigerato, congelato, o limite di potenza: quando la capacità di raffreddamento è del 100%.
Protezione dalle alte temperature del compressore: quando la temperatura di mandata del compressore supera i 138 °C (280 °F).

3Il ventilatore del condensatore si accende e si spegne con un ciclo di funzionamento di 30 secondi per mantenere una temperatura minima del condensatore:

Carichi prodotti freddi: il dispositivo di controllo mantiene una temperatura del condensatore minima di 30 °C (86 °F).
Carichi prodotti congelati: il dispositivo di controllo mantiene una temperatura del condensatore minima di 20 °C (68 °F).

4La valvola di controllo digitale modula:

Carichi prodotti freddi: ogni volta che l'unità è in modalità Raffreddamento; Limite di potenza: ogni volta che l'unità è in modalità Limite di potenza.
Deumidificazione: quando la modalità per deumidificare è impostata su On, la temperatura dell'aria di alimentazione deve essere in gamma per alimentare i riscaldatori elettrici.
- Quando l'umidità è del due percento o più al di sopra del punto di riferimento dell'umidità, il dispositivo di controllo (eccita) i riscaldatori.

5Il dispositivo di controllo eccita i riscaldatori elettrici per il riscaldamento, lo sbrinamento e la deumidificazione:

Modalità riscaldamento (compressore spento): se la temperatura dell'aria di alimentazione è troppo bassa, i riscaldatori si accendono e si spengono con un ciclo di funzionamento di 60 secondi.
Modalità sbrinamento: i riscaldatori sono accesi fino a quando la temperatura della serpentina dell'evaporatore non aumenta per terminare lo sbrinamento.

Raffreddamento con modulazione.

Il dispositivo di controllo richiede la modalità Raffreddamento ogni volta che il differenziale della temperatura di controllo (basato sulla temperatura dell'aria di alimentazione) è al di sopra del punto di riferimento.
Il dispositivo di controllo si accende e il compressore indica quando il compressore è in funzione.
Il dispositivo di controllo apre e chiude la valvola di controllo digitale per controllare il carico del compressore. Il ciclo di funzionamento della valvola di controllo digitale bilancia la capacità di raffreddamento dell'unità rispetto ai requisiti di carico effettivi.
Il dispositivo di controllo accende in modo fisso il LED in-gamma quando la temperatura del sensore dell'aria di alimentazione è entro 1,5 °C (2,7 °F) dal punto di riferimento.
Il dispositivo di controllo accende l'indicatore di riscaldamento ogni volta che i riscaldatori vengono accesi e spenti a impulsi.

Riscaldamento

Se la temperatura dell'aria di alimentazione è troppo bassa e il differenziale della temperatura di controllo è inferiore al punto di riferimento, il dispositivo di controllo arresta il compressore. I ventilatori (a bassa velocità) vengono mantenuti accesi per determinare se il loro calore è sufficiente per aumentare la temperatura al punto di riferimento. In caso contrario, occorre passare all'alta velocità. Se il calore non è sufficiente: aumentare con il pulsare sui riscaldatori fino al raggiungimento del punto di riferimento.

Carichi prodotti congelati (Punto di riferimento del dispositivo di controllo a -10 °C [14 °F] e inferiore)

Ai punti di riferimento di -10 °C (14 °F) e inferiori, il dispositivo di controllo blocca le modalità Modulazione e Riscaldamento. Il dispositivo di controllo regola il funzionamento del compressore in base al sensore dell'aria di ritorno e alle temperature del punto di riferimento. Il dispositivo di controllo fa funzionare l'unità in:

Modalità raffreddamento.
Modalità nulla.
Modalità sbrinamento (riscaldatori elettrici accesi, ventilatori evaporatore spenti).
I ventilatori dell'evaporatore funzionano a bassa velocità e fanno circolare continuamente aria all'interno del container (tranne durante lo sbrinamento e in modalità Nulla).
Il display del dispositivo di controllo mostra la temperatura del sensore dell'aria di ritorno.
Il display del dispositivo di controllo mostra la temperatura del punto di riferimento.
Il dispositivo di controllo aziona un ventilatore del condensatore a velocità singola da 2 a 30 secondi ogni 30 secondi quando l'unità è in modalità condensatore raffreddato ad aria. Il tempo di attivazione dipende dalla serpentina del condensatore, dalle temperature ambiente e di mandata del compressore.
Il limite di potenza è attivo durante l'avvio iniziale e l'abbassamento quando l'unità si raffredda a temperature dell'aria di ritorno superiori a -10 °C (14 °F).


		A	Raffreddamento
		B	In gamma
		C	Nulla
		1	Diminuzione della temperatura
		2	Punto di riferimento
		3	Aumento della temperatura

Raffreddamento

Dopo l'avvio iniziale e l'abbassamento a 2,0 °C (3,6 °F) al di sotto del punto di riferimento, il dispositivo di controllo richiede la modalità Raffreddamento ogni volta che:
- La temperatura dell'aria di ritorno aumenta di oltre 0,2 °C (0,36 °F) al di sopra del punto di riferimento.
- La temperatura dell'aria di ritorno è al di sopra del punto di riferimento e il compressore è stato spento per 30 minuti.
Il dispositivo di controllo accende l'indicatore Compressore quando il compressore è in funzione.
Il compressore deve funzionare per almeno 5 minuti dopo l'avvio.
Dopo l'abbassamento iniziale al punto di riferimento, il dispositivo di controllo mantiene acceso il LED In gamma finché la temperatura dell'aria di ritorno rimane inferiore a 1,5 °C (2,7 °F) al di sopra del punto di riferimento.

Nulla

Il dispositivo di controllo richiede la modalità Nulla quando la temperatura dell'aria di ritorno scende di oltre 2,0 °C (3,6 °F) al di sotto del punto di riferimento.
Il dispositivo di controllo arresta il compressore, il ventilatore del condensatore e il ventilatore dell'evaporatore.

Sbrinamento

La temperatura del sensore della serpentina dell'evaporatore deve essere inferiore a 18 °C (65 °F) per avviare uno sbrinamento a richiesta o uno sbrinamento manuale. La temperatura del sensore della serpentina dell'evaporatore deve essere inferiore a 4 °C (39 °F) per avviare uno sbrinamento temporizzato.

La funzione Richiesta di sbrinamento avvia immediatamente lo sbrinamento quando:
- La differenza di temperatura tra il sensore dell'aria di ritorno e il sensore di sbrinamento (serpentina dell'evaporatore) è troppo elevata.
- La differenza di temperatura tra i sensori di mandata e il sensore dell'aria di ritorno è troppo elevata.
Lo sbrinamento manuale può essere avviato immediatamente premendo il tasto DEFROST o tramite REFCON Remote Monitoring Modem (RMM).
Uno sbrinamento temporizzato inizia sempre a 1 minuto dopo l'ora immediatamente successiva a una richiesta di sbrinamento del timer di sbrinamento. Ad esempio, se il timer di sbrinamento richiede un ciclo di sbrinamento alle 7:35, il ciclo di sbrinamento inizierà alle 8:01. Il registratore dati registrerà un evento di Sbrinamento per ogni intervallo di registrazione in cui un ciclo di Sbrinamento è in sospeso o attivo (ad esempio, sia il registro dati delle 8:00 sia quello delle 9:00 con intervallo di registrazione di 1 ora).
Sui carichi prodotti freddi (punto di riferimento a -9,9 °C [14,1 °F] e oltre), le condizioni corrispondenti sono:
- La temperatura della serpentina dell'evaporatore deve essere inferiore a 4 °C (41 °F) per attivare il timer orario del compressore di sbrinamento.
- Esiste un intervallo impostato per lo sbrinamento. Tuttavia, il timer di sbrinamento è costruito in modo intelligente: rileva la presenza o meno della formazione di ghiaccio sulla serpentina.
- Se non si è formato ghiaccio sulla serpentina, viene esteso l'intervallo di sbrinamento; in caso di formazione di ghiaccio prima del tempo, la batteria riduce l'intervallo di sbrinamento. L'intervallo massimo è di 48 ore.
Sui carichi prodotti congelati, l'intervallo di tempo iniziale è di 8 ore. Due (2) ore vengono aggiunte all'intervallo di tempo per ogni intervallo di sbrinamento temporizzato. L'intervallo di tempo massimo accumulato è di 24 ore.
Il timer di sbrinamento si azzera se l'unità è spenta per più di 12 ore, se il punto di riferimento viene modificato di oltre 5 °C (8,9 °F) o se occorre la verifica PTI (prima della partenza).

Nota Se le condizioni operative dell'unità non consentono alla stessa di avviare un ciclo di sbrinamento, sul display VGA viene visualizzato "Sbrinamento non attivato" quando si preme il tasto SBRINAMENTO.

Quando viene avviata la modalità Sbrinamento:

Il dispositivo di controllo arresta il compressore, il ventilatore del condensatore e i ventilatori dell'evaporatore.
Quando il compressore si arresta, il dispositivo di controllo accende la spia Sbrinamento, la spia Calore ed eccita lo stato solido, accendendo i riscaldatori elettrici.

Il dispositivo di controllo termina la modalità Sbrinamento quando:

Temperatura evaporatore:
- Modalità refrigerazione: la temperatura del sensore della serpentina dell'evaporatore raggiunge i 18 °C (65 °F).
- Modalità congelamento: la temperatura del sensore della serpentina dell'evaporatore raggiunge i 18 °C (65 °F).
Timer di sbrinamento: il dispositivo di controllo termina lo sbrinamento dopo 90 minuti con alimentazione a 60 Hz (120 con alimentazione a 50 Hz). Se si verifica questa condizione, verrà generato il codice di allarme 20.
Spegnimento: l'interruttore ON/OFF dell'UNITÀ su OFF termina lo sbrinamento.

Quando viene terminata la modalità Sbrinamento:

Gli indicatori Riscaldamento e Sbrinamento si spengono e lo stato solido viene diseccitato. Il dispositivo di controllo avvia il compressore per preraffreddare la serpentina dell'evaporatore. Se necessario, il ventilatore del condensatore si avvia.

Il dispositivo di controllo preraffredda la serpentina dell'evaporatore alla temperatura dell'aria di alimentazione (o per un massimo di 3 minuti) per ridurre al minimo il rilascio di energia termica nel container. Il dispositivo di controllo avvia quindi i ventilatori dell'evaporatore.

14.11: Valvola di controllo digitale del compressore

La valvola di controllo digitale del compressore è normalmente chiusa. La posizione normalmente chiusa fornisce la piena capacità di raffreddamento. Quando il dispositivo di controllo si eccita, apre la valvola di controllo digitale del compressore. Il gas refrigerante fluisce dalla porta digitale del compressore alla linea di aspirazione. Ciò disattiva il compressore al 100% e ne riduce temporaneamente la capacità di pompaggio.

Il dispositivo di controllo utilizza un algoritmo PID (proporzionale-integrale derivato) per fornire un controllo preciso della temperatura. Questo è in risposta diretta alla richiesta di carico. Tuttavia, invece di generare un segnale di tensione per posizionare una valvola di modulazione della linea di aspirazione per regolare la capacità di raffreddamento, l'algoritmo stabilisce un segnale a larghezza di impulso per aprire e chiudere la valvola di controllo digitale del compressore in un ciclo di funzionamento. La percentuale di tempo di attivazione (tempo di pompaggio del compressore) nel ciclo di funzionamento è uguale alla percentuale di capacità di raffreddamento richiesta per soddisfare la richiesta di carico corrente.

Si ricorda che la percentuale di tempo di attivazione definisce il tempo in cui il compressore è attivato. Il compressore è attivato (pompaggio) quando la valvola di controllo digitale del compressore è chiusa (OFF). Pertanto, un ciclo di funzionamento del 100% significa che il compressore sta pompando il 100% del tempo e che la valvola di controllo digitale del compressore è aperta (ON) per lo 0% del tempo. Un ciclo di funzionamento del 60% significa che il compressore sta pompando il 60% del tempo e la valvola di controllo digitale del compressore è aperta (ON) il 40% del tempo.

14.12: Sistema economizzatore

Un raccordo a T della linea di iniezione del vapore si trova nella linea del liquido tra il filtro disidratatore/filtro in linea e lo scambiatore di calore dell'economizzatore. Una valvola di iniezione del vapore controlla il flusso di refrigerante attraverso la linea di iniezione del vapore fino alla valvola di espansione dell'economizzatore. Quando questa valvola normalmente chiusa viene eccitata (aperta), una porzione di refrigerante liquido scorre attraverso la valvola di espansione dell'economizzatore ed evapora nel tubo a spirale interna dell'economizzatore. Questo raffredda il resto del refrigerante liquido che scorre oltre il raccordo a T e attraverso l'economizzatore fino alla serpentina dell'evaporatore.

Il gas di aspirazione dell'economizzatore continua attraverso il circuito di iniezione del vapore e ritorna alla porta di aspirazione intermedia del compressore a spirale. L'immissione del gas di aspirazione dell'economizzatore nel compressore a valle della porta di aspirazione impedisce che il gas influisca sulla pressione di aspirazione o sulla capacità di raffreddamento della serpentina dell'evaporatore. Tuttavia, il gas di aspirazione dell'economizzatore aggiunge il suo calore e volume al lato condensatore del sistema di refrigerazione, aumentando la pressione di scarico.

Poiché il sistema economizzatore aumenta la capacità di raffreddamento del sistema, la valvola di iniezione del vapore viene continuamente eccitata (aperta) quando il ciclo di lavoro del compressore (tempo di attività) è al 100% (Full Cool - Raffreddamento completo). Un'elevata temperatura di mandata del compressore può provocare l'eccitazione (apertura) della valvola di iniezione del vapore, ma solo mentre la valvola di controllo digitale del compressore non è eccitata (chiusa).

14.13: Data Recording and Downloading Data

The data logger can record sensor temperatures as well as loss of power, alarms, sensor failure, setpoint change and unit shutdown events. All data logs include the time and date; setpoint temperature; supply, return, ambient, USDA1, USDA2, USDA3. All temperature logs can be viewed from the controller’s VGA message display.

Data logging intervals are selectable for 1 minute, 5 minutes, 10 minutes, 15 minutes, 30 minutes, 1 hour. 2 hours or 4 hours.

When a 1 hour logging interval is selected, the data logger memory can store approximately 680 days of information. The logging of USDA sensors is fixed at 1 hour intervals to comply with USDA requirements. A logging test of USDA sensors at 1 minute intervals is possible for 72 minutes. USDA data can not be downloaded during the logging test and can only be viewed on screen. After 72 minutes, controller returns to previous logging interval and clears USDA test data from data logger memory.

If the unit power supply is disconnected, the data logger will continue to register 100 temperature logs when battery voltage is above 4.2 volts. These will be maintained until the unit is re-connected to power, and the battery automatically recharged.

Trip data can be retrieved (but not erased) from the data-logger memory using a LOGMAN II handheld data retriever, LOGMAN II PC used on a laptop PC or a REFCON power line remote monitoring system. LOGMAN II data transfer rate based on a 1 hour log interval is about 15 seconds per month of event logs and about 70 seconds per month of temperature logs. For example, downloading 90 days of data logs would take about 95 seconds for event logs only and about 210 seconds for temperature logs only.

Trip data from separate units is denoted by the identification information entered into the controller at the beginning of the trip via the general purpose keypad. Identification data may include the container ID number, location B.R.T., contents, loading data, voyage no., ship, load port, discharge port and comments. The container ID number is stored in the Configuration submenu.

14.14: Trattamento a freddo (CT)

Questa funzione è progettata per mantenere una temperatura al di sotto del punto di riferimento effettivo per un periodo di tempo (secondo le specifiche USDA), quindi aumentare la temperatura fino al punto di riferimento finale. Se, in qualsiasi momento, una delle letture della temperatura del sensore USDA supera l'USDA Max, il periodo CT ricomincerà.

Per documentare il CT, nel registri dati vengono registrati una serie di eventi e temperature. Quando il CT ha superato il punto di riferimento di controllo verrà aumentato a bassa velocità fino al punto di riferimento finale.

Impostazioni del dispositivo di controllo

Punto di riferimento temperatura CT - Temperatura punto di riferimento utilizzato durante il periodo CT.
Periodo CT - Numero di giorni e/o ore accettati dal limite massimo USDA, per superare il periodo CT.
Temperatura USDA MAX CT - Temperatura massima consentita del sensore USDA durante il periodo CT.
Punto di riferimento temperatura finale CT - Temperatura del punto di riferimento finale dopo il superamento del CT.
Riscaldamento CT - Intervallo di ritardo tra ciascun incremento di 0,1 °C (normalmente 1 ora).

Dettagli del registro CT

Intervento viaggio e modalità unità

Il container è predisposto con le impostazioni CT e trasportato per essere caricato. Se l'unità è in funzione, il container si preraffredderà.
Se l'unità è dotata di sensori UDSA, una volta che tutte le letture della temperatura del sensore scendono a o sotto USDA Max, inizierà il periodo CT.
Il carico viene caricato e i sensori USDA sono posizionati nel carico secondo le specifiche USDA.
Le letture del sensore USDA aumenteranno fino alla temperatura del carico e verrà annullato un periodo CT in corso. Inizia l'abbassamento della temperatura del carico.
Una volta che tutte le letture della temperatura del sensore USDA scendono a o sotto USDA Max, inizierà il periodo CT effettivo.
Se una qualsiasi delle letture della temperatura del sensore USDA supera USDA Max, il periodo CT verrà annullato e l'intervento di cui sopra si ripeterà.
Quando il numero di giorni specificato è terminato, il punto di riferimento di controllo viene incrementato, 0,1 °C all'ora, fino al raggiungimento del punto di riferimento finale.

Durante il CT, una serie di eventi e letture di temperatura vengono registrati nel registratore dati.

2005/04/27 11:33 KBD Attività trattamento a freddo - Opzione resa possibile - non ancora attivata.
2005/04/27 11:33 KBD Attività di trattamento a freddo - Punto di riferimento C/T 0,0 °C.
2005/04/27 11:33 KBD Attività di trattamento a freddo - Periodo/Giorni 3 giorni.
2005/04/27 11:34 KBD Attività di trattamento a freddo - USDA max 3,0 °C.
2005/04/27 11:34 KBD Attività di trattamento a freddo - Impost. punto di riferimento finale 5,0 °C.
2005/04/27 11:39 KBD Attività di trattamento a freddo - DISATTIVATA/ARRESTATA prima del termine.
2005/05/03 10:30 KBD Attività di trattamento del freddo - ATTIVATA.
2005/05/03 10:30 Attività di trattamento del freddo AUTO - Iniziata. P. di rif. C/T:1,0 °C - USDA max: 3,0 °C - Periodo: 3 giorni - P. di rif. finale: 5,0 °C.
2005/05/03 13:32 Attività di trattamento a freddo AUTO - Periodo iniziato. P. di rif. C/T: 1,0 °C - USDA max: 3,0 °C - Periodo: 3 giorni.
2005/05/04 14:31 Attività di trattamento a freddo AUTO - Periodo iniziato. P. di rif. C/T: 1,0 °C - USDA max: 3,0 °C - Periodo: 3 giorni.
2005/05/07 15:00 Attività di trattamento a freddo AUTO - Periodo superato OK. 2005/05/08 10:30 Attività di trattamento del freddo AUTO - Terminata. P. di rif. finale: 5,0 °C.

Requisiti dell'unità

Per attivare il CT, l'unità deve disporre di:

1 - 3 sensori UDSA o cargo
Batteria (la batteria è necessaria per la registrazione dello spegnimento)

Attivazione del trattamento a freddo

Andare nel menu Configurazione > Opzioni, accedere alla funzione CT e attivarla.

Calibrazione sonda (opzionale)

L'impostazione del tipo di USDA nel menu Configurazione attiva i sensori di riserva 1, 2, 3 e 4 per la registrazione della temperatura del trattamento a freddo USDA. Le temperature del sensore USDA sono registrate nella memoria del registratore dati.

I sensori USDA devono essere collegati al dispositivo di controllo e posizionati nel carico come mostrato nelle direttive USDA. Quando il sensore USDA è installato, il dispositivo di controllo rileverà automaticamente ciascun sensore e attiverà la registrazione dei dati. Tuttavia, la schermata Tipo USDA nel menu Configurazione deve essere impostata sull'impostazione del sensore corretta e ciascun sensore USDA deve essere calibrato per soddisfare i requisiti di registrazione della temperatura USDA. Calibrazione dei i sensori mediante bagno di ghiaccio. Le unità dotate di sensori USDA di tipo NTC richiedono il N° di parte del sensore USDA (fare riferimento al Catalogo degli attrezzi). Le unità dotate di sensori USDA del tipo PT100 richiedono il N° di parte del sensore USDA (fare riferimento al catalogo degli attrezzi)

Preparazione del bagno di ghiaccio

Il bagno di ghiaccio dovrebbe consistere in un contenitore isolato pieno di ghiaccio ottenuto da acqua distillata con aggiunta di acqua distillata sufficiente a coprire la parte superiore del ghiaccio durante il test. Un bagno di ghiaccio corretto prevede il riempimento completo con ghiaccio del fondo del contenitore.
Mescolare energicamente il bagno di ghiaccio per un minuto prima di procedere.
Inserire i sensori USDA nel bagno di ghiaccio. Attendere cinque minuti per consentire alla temperatura del sensore di stabilizzarsi a 0 °C (32 °F).
Mescolare frequentemente il bagno di ghiaccio. Come opzione, è possibile testare e verificare la temperatura del bagno di ghiaccio con un misuratore o un dispositivo di misurazione che soddisfi i propri requisiti di precisione. È sufficiente mescolare 10 secondi ogni tre minuti durante la procedura del test.

Calibrazione dei sensori USDA

Inserire tutti i sensori USDA in un bagno di ghiaccio (vedere "Preparazione del bagno di ghiaccio" sopra).
Nota I sensori devono essere completamente immersi nel bagno di ghiaccio, senza entrare in contatto con le pareti del contenitore, per cinque minuti.
Premere il tasto MENU F4. Premere il tasto F3 per scorrere fino al menu CONFIGURAZIONE.
Premere il tasto INVIO F4 per accedere al menu CONFIGURAZIONE.
Premere il tasto F2 O F3 SU/GIÙ per scorrere fino al menu SENSORE.
Premere il tasto F4 INVIO per accedere al Menu SENSORE.
Premere il tasto F3 per scorrere verso il basso fino a CALIBRAZIONE SONDE.
Premere il tasto Invio F4 per accedere alla funzione di calibrazione. Il display mostra gli scostamenti di temperatura [NON ELAB.] e [CORR.] per ciascun sensore in due righe.

Il dispositivo di controllo visualizza [CORR.] al posto di uno scostamento di temperatura finché il sensore non raggiunge 0,3 °C (0,5 °F) sopra o sotto 0 °C (32 °F).

Il dispositivo di controllo visualizza lo scostamento di temperatura effettiva quando la temperatura del sensore è entro 0,3 °C (0,5 °F) sopra o sotto 0 °C (32 °F).

Nota I sensori dovrebbero rimanere nel bagno di ghiaccio per un totale di 15 minuti o più per assicurare che la temperatura del sensore abbia raggiunto il minimo.
Premere il tasto F3 per scaricare gli scostamenti di temperatura effettiva corrente dalla memoria del dispositivo di controllo. Osservare le temperature del sensore nella riga [CORR.].
Premere il tasto INVIO F4 per accettare i nuovi scostamenti di temperatura quando tutti gli scostamenti del sensore sono compresi tra + 0,3 °C (+ 0,5 °F) e - 0,3 °C (-0,5 °F) e sono rimasti stabili per cinque minuti. Il display del dispositivo di controllo mostrerà i nuovi scostamenti nella riga [RISULTATO].
Premere il tasto F1 per uscire dal menu Calibrazione.

Attivazione del trattamento a freddo

Andare a Punto di riferimento/Controllo e inserire Trattamento a freddo (CT).
Il display mostrerà l'elenco delle impostazioni del trattamento a freddo; scorrere verso l'alto e verso il basso per modificare e inserire le impostazioni in base alle specifiche del carico.
Nota Una volta avviato il trattamento a freddo, è necessario interromperlo per modificare eventuali impostazioni.
Selezionare ESCI. Il display standard apparirà mostrando "CT in corso". CT è attivato e il viaggio ha inizio.

Arresto del trattamento a freddo

Premere il tasto CT.
Scorrere verso il basso fino a INTERROMPERE CT; PREMERE >STOP< e premere STOP.
Apparirà il display standard e "CT in corso" scomparirà dal display.

Trattamento a freddo superato - deve essere riconosciuto: Per verificare che l'utente osservi il display relativo al superamento, verrà visualizzato Confermare CT fino a quando non sarà confermato premendo il tasto CT e premendo il tasto ACK.

Sorveglianza durante il trattamento a freddo: Durante il periodo CT tutti i sensori USDA possono rompersi ma il periodo CT continuerà. Lo stato di errore verrà mostrato nel registro della temperatura. Se si rompono tutte e tre le sonde, il periodo continuerà solo in base al tempo.

RMM/Rifcon: L'RMM in nessun momento durante il CT è in grado di modificare le impostazioni del CT. L'interfaccia RMM mostrerà la temperatura finale come punto di riferimento durante tutto il viaggio, anche quando è in corso il periodo e viene utilizzato un altro punto di riferimento.

Modalità risparmio: L'esecuzione della modalità risparmio, manualmente o automaticamente dall'AVL, verrà automaticamente impostata su OFF durante l'abbassamento e il periodo CT. Al termine del periodo CT, viene ripristinata la modalità risparmio (partendo dalla fase di riscaldamento).

Strumenti associati: LogView deve essere aggiornato alla versione 5.8.2.0 per segnalare gli eventi di trattamento a freddo.

Interventi vari: Quando l'utente attiva il trattamento, viene automaticamente creato un contrassegno di inizio viaggio e un evento.

14.15: Punti di riferimento della temperatura multiplo (MTS)

Per essere in grado di trasportare una merce in base al miglior schema di temperatura possibile, l'MP4000 è in grado di controllare la temperatura attraverso una serie di temperature.

Lo schema è definito dal punto di riferimento della temperatura e periodi di tempo pre-programmati dall'utente.

L'elenco dei punti fissi per la programmazione dello schema di temperature consente fino a nove diverse serie di temperature e periodi.

Nove set serie di punti di riferimenti di temperatura.
Otto serie di tempi tra i nove punti di riferimento.

Esempio di registro MTS

Azioni e stati del viaggio

Il container viene preparato, avviato con punto di riferimento e parametri per il viaggio e trasportato al luogo di carico. L'unità di refrigerazione, se alimentata, inizierà ad avvicinarsi al primo punto di riferimento.
Il punto di riferimento successivo verrà raggiunto entro le capacità massime dell'unità, come se un utente lo avesse modificato manualmente.
Il tempo per qualsiasi periodo inizierà quando l'avvicinamento dell'aria di alimentazione per il punto di riferimento rientra nell'impostazione IN GAMMA. Il tempo non si arresta né si riavvia anche se l'aria di alimentazione esce dalla gamma.
L'impostazione della temperatura verrà mantenuta per tutto il periodo specificato e al termine del periodo verrà attivata la successiva serie di parametri.

Durante il trattamento viene effettuata una serie di eventi insieme alla registrazione della temperatura per documentare il viaggio.

2005/04/27 11:33 KBD Attività di impostazione della temperatura multipla - Opzione resa possibile - non ancora attivata.
2005/04/27 11:33 KBD Attività di impostazione multitemperatura – X. punto di riferimento 0,0 °C.
2005/04/27 11:33 KBD Impostazione multitemperatura – X. Periodo/Giorni 7 giorni.

Attivazione di più punti di temperatura multitemperatura

Andare al menu Configurazione > Opzioni, accedere a PUNTO DI RIFERIMENTO MULTIPLO (MTS) e scegliere SELEZIONABILE.

Avvio e impostazione di più punti di riferimento della temperatura

Andare al menu Controlli e inserire MTS/CT.
Il display mostrerà la selezione del Punto di riferimento Multiplo. Selezionare PUNTO DI RIFERIMENTO MULTIPLO e premere CONFERMA.
Comparirà la schermata riportata di seguito. Premere SU e/o GIÙ per modificare il punto di riferimento nell'impostazione desiderata, quindi tenere premuto CONFERMARE per inserire il punto di riferimento.
Selezionare MTS Periodo 1 e premere CONFERMARE. Comparirà la schermata riportata di seguito. Premere SU e/o GIÙ per modificare il periodo nell'impostazione desiderata, quindi tenere premuto CONFERMARE per accedere a tale periodo.
Comparirà la schermata riportata di seguito. Ripetere i passaggi 3 e 4 per il Punto di riferimento 2 e Periodo 2 e per ogni punto di riferimento aggiuntivo richiesto. Lasciare l'impostazione del periodo su "FINE MTS" per il periodo finale.
Seleziona BACK [INDIETRO] se necessario. Il display standard apparirà mostrando "MTS - Impostazione avvicinamento 1" che indica che MTS è attivo.

Disattivazione di più punti di temperatura multitemperatura

Andare al menu Controlli e inserire MTS/CT.
Il display mostrerà la selezione del Punto di riferimento Multiplo. Seleziona NESSUNO e tenere premuto ACCETTARE.
Apparirà il display standard e scomparirà "MTS - Impostazione avvicinamento 1". Dopo aver arrestato MTS, l'unità continuerà a funzionare con l'ultimo punto di riferimento MTS in azione.

Sorveglianza durante il viaggio di impostazione multitemperatura: Durante il trattamento, viene mantenuta la normale sorveglianza dell'unità.

Interfacce associate RMM/REFCON: L'RMM non deve in nessun momento durante il viaggio essere in grado di modificare parametri e impostazioni riguardanti il dispositivo di controllo. L'interfaccia RMM mostrerà l'ultimo punto di riferimento o finale durante tutto il viaggio, anche quando l'impostazione 1 o 2 ecc. è in esecuzione come attiva con un altro punto di riferimento in uso.

Strumenti associati: LogView deve essere aggiornato alla versione 5.8.2.0 per segnalare gli eventi di impostazione multitemperatura.

Interventi vari: Quando l'utente attiva il trattamento, viene automaticamente creato un contrassegno di inizio viaggio e un evento.

Capitolo 15: Manutenzione del dispositivo di controllo

15.1: Istruzioni per l'apertura e la chiusura dello sportello del dispositivo di controllo

Aperto

Inserire un cacciavite a testa piatta nella fessura sul lato dello sportello del quadro comandi.

Spostare l'impugnatura del cacciavite a sinistra per aprire il fermo dello sportello dal fermo del quadro.

Con il fermo della porta aperto, estrarre lo sportello e aprirlo.

Chiudi

Spingere con decisione finché non si sente un clic.

Con la mano, dare dei colpetti allo sportello per confermare che sia chiuso correttamente.

15.2: Caricamento istantaneo del software del dispositivo di controllo

Il software del dispositivo di controllo deve essere caricato istantaneamente dopo l'aggiornamento del software. Effettuare il caricamento istantaneo del software utilizzando la seguente procedura.

Scaricare il file del software più recente dal sito Global Marine Solution Info Central/Software Update/MP4000. Il file zip CM4000 conterrà il software più recente e il file command.ini. Effettuare l'estrazione in un'unità locale.

Struttura di configurazione della scheda SD

Verificare che la scheda SD sia in modalità di sblocco o scrivibile. Una piccola scheda sul lato che scorre in avanti indica che è sbloccata.
Se la scheda è nuova, formattarla in modo che sia pulita.
Crea una nuova directory sulla scheda SD intitolata MP4000. Nella directory MP4000, creare due nuove sottodirectory denominate Firmware e Logs.
Copiare il file command.ini nella directory /MP4000 della scheda SD.
Copiare il file del software più recente (.strip) nella sottodirectory \MP4000\Firmware. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche ( MP4000 e MP4000/Firmware).

/MP4000/command.ini 18/03/2010/Log (i download appariranno qui)/Firmware CM4000_3.2.0.0_140822.strip

MP4000

MP4000/Firmware

Formato file software SIP

Nella versione 3.0.0.0 è stato introdotto il formato file SIP per aggiungere opzioni quali l'RMM all'unità. La versione 3.1.0.0 120612 e successive sono state aggiornate in questo formato SIP (ad es., CM4000_3.1.0.0.120612.srip.sip). Per caricare la versione 3.1.0.0 o successiva del software, il dispositivo di controllo MP4000 deve avere prima installato il software 3.0.0.0. Il file Load to SD Card contiene sia il software 3.0.0.0 sia il 3.1.0.0 o successivo.

Se il dispositivo di controllo dispone del software 3.0.0.0, inserire la scheda SD per caricare il software 3.1.0.0 o successivo. Se il dispositivo di controllo dispone di un software 2.5.4.0 o precedente, inserire la scheda SD per caricare il software 3.0.0.0, quindi reinserire la scheda SD per caricare il software 3.1.0.0 o successivo.

Il dispositivo di controllo MP4000 può essere caricato istantaneamente utilizzando la batteria o l'alimentazione a terra. Se la scheda SD non è configurata correttamente, l'MP4000 visualizzerà File di comando non trovati.

Procedure per il caricamento istantaneo della alimentazione tramite batteria

Verificare che l'unità non sia attiva (nessuna visualizzazione).
Inserire la scheda SD, con il software più recente, nello slot sul lato del dispositivo di controllo.
Attivare il display utilizzando l'alimentazione a batteria premendo il pulsante ON/OFF. Se il software sulla scheda SD è più recente di quello che si trova sul dispositivo di controllo, il caricamento avrà luogo e sarà possibile visualizzare l'avanzamento sul display.
Al termine, il display si spegnerà e l'operazione sarà conclusa.

Procedure per il caricamento istantaneo tramite alimentazione a terra

Collegare l'unità e accendere l'unità, lasciare che l'unità si stabilizzi.
Inserire la scheda SD, con il software più recente, nello slot sul lato del dispositivo di controllo.
Se il software sulla scheda SD è più recente di ciò che è disponibile nel dispositivo di controllo, il display mostrerà ATTENDERE PREGO... ESTRAZIONE FILE DI COMANDO, quindi AGGIORNARE FIRMWARE, PREPARAZIONE, infine AGGIORNAMENTO FIRMWARE 0-100%.
Quando viene visualizzato il 100%, l'unità si spegne e si riavvia. Mostrerà il display normale ed eseguirà una CONFIGURAZIONE AUTOMATICA, quindi la normale sequenza di avvio.
Rimuovere la scheda SD e mettere in servizio l'unità.

Nota Dopo aver completato il caricamento istantaneo, verificare che siano state caricate la nuova versione del software/applicazione e la versione del file delle opzioni. In caso contrario, reinserire la scheda SD per caricare il file delle opzioni. Se continua a non mostrare le versioni software corrette, spegnere e riaccendere il dispositivo di controllo e ricontrollare le versioni software.

15.3: Strumento test di sistema MP4000

Lo strumento test di sistema MP4000 ha la capacità di testare i seguenti componenti:

Modulo del dispositivo di controllo (CM)
Modulo di alimentazione (PM)
Cavo di interconnessione
Tastiera
Indicatori

Importante A partire dal 1 febbraio 2012, nessun modulo del dispositivo di controllo (CM) o modulo di potenza (PM) guasto sarà accettato in garanzia in assenza di un rapporto "Componente guasto" che accompagni il reclamo e la parte. Tale rapporto è generato dal programma del tester. Nel caso in cui non venga incluso alcun rapporto, la richiesta sarà respinta. Se la parte non è accompagnata dal rapporto, essa verrà restituita (a spese del mittente).

	Lo strumento viene fornito con tutte le spine di prova necessarie per eseguire tutti i test sopra indicati. Il software sarà disponibile sul sito Web di JCI. www.myrefcon.com/support/mp-4000-tester/
	Lo strumento è venduto tramite Emerson Controls.
	Informazioni per gli ordini (Contatto) Wilmor Halamani E-mail: Wilmor.Halamani@Emerson.com Telefono: 45 70234444 Fax: 45 70236044.
	1 Sistema di test MP-4000 (articolo n. 8232- 010) Termini di consegna: franco fabbrica Modalità di consegna: DHL Tempi di consegna: 2-3 giorni dal ricevimento dell'ordine Termini di pagamento: 14 giorni
	Al momento dell'ordine, indicare il numero dell'ordine di acquisto, l'indirizzo di fatturazione e l'indirizzo di consegna.

In caso di guasto di una parte dello strumento tester MP4000, fare riferimento alle seguenti informazioni per la sostituzione.

Tutte le spine di prova sono coperte da garanzia per un (1) anno dalla data di acquisto presso Emerson Controls. Per ordinare una spina di prova sostitutiva, fornire le seguenti informazioni:

Numero parte della spina da sostituire.
Data di acquisto originale dello strumento di test e numero di serie.
Ragione sociale dell'azienda e indirizzo di spedizione.

Contattare il servizio post-vendita Thermoking per effettuare l'ordine.

Spine di prova del modulo del dispositivo di controllo
Analogica 2 n. J1 1934-001
Analogico 3 n. J3 1934-002
Analogico 1 n. J4 1934-003
Digitale 1 n. J9 1934-004
Com 2=3 J 28 = J2 1934-005

Spine di prova del modulo di potenza
Adattatore per test PM n. J1 1934-007

Modulo di espansione
Modulo test 1934-006

15.4: Controller Replacement

Turn the Unit ON/OFF switch OFF.
Turn the unit 460/380V main circuit breaker off.
- Tensione pericolosa
- L'unità si avvierà e funzionerà automaticamente se l'alimentazione a 460/380 V è presente nel modulo di alimentazione principale quando il dispositivo di controllo è scollegato. Scollegare l'alimentazione dell'unità prima di sostituire il dispositivo di controllo per evitare lesioni personali dovute a macchinari in rotazione o pericolose scosse elettriche dovute a comandi ad alta tensione.
Disconnect the unit power cord from the power supply.
At the same time, remove the controller from the door.
Install the replacement controller in the door.
Connect the keyboard cable to the controller.
Connect the Harness to the controller.
Recheck all connector plugs to verify they are fully seated.
Review the Configuration Menu instructions in the operating section. Reset information as required.
Review the Miscellaneous Functions Menu instructions in the operating section. Reset information as required.

Nota

Enter the container ID before releasing the unit for service. The container ID is required to identify the data downloaded from the controller datalogger.
Several programmable features may need to be set to completely configure the unit to customer specifications. Adjust any additional programmable settings to customer requirements before releasing the unit for service.

Capitolo 16: Manutenzione del sistema elettrico

16.1: Dispositivi di protezione dell'unità

16.1.1: Interruttore principale

L'interruttore principale dell'alimentazione si trova nel quadro comandi. L'interruttore automatico a ripristino manuale da 25 ampere si trova nel quadro comandi. Protegge il circuito di alimentazione 460/380 V dei motori elettrici dell'unità e del trasformatore del sistema di controllo.


		1	Interruttore principale

16.1.2: Protezione dell'evaporatore dal surriscaldamento

I riscaldatori sono protetti dalla sorveglianza del surriscaldamento dal sensore di alimentazione, di ritorno e dell'evaporatore. Se uno o più raggiunge i 50 °C, spegnerà automaticamente i riscaldatori.

16.2: Pressostato di blocco alta pressione

Un pressostato di blocco alta pressione è situato sul collettore di servizio di mandata del compressore del compressore. Se la pressione di mandata diventa troppo alta, l'interruttore apre il circuito di terra alla bobina del teleruttore del compressore.

Il compressore si arresta immediatamente. I ventilatori dell'evaporatore e del condensatore continuano il normale funzionamento.
Il dispositivo di controllo rileva che un pressostato di blocco alta pressione o una protezione da sovraccarico interna del motore del compressore è aperta quando l'assorbimento di corrente dell'unità durante il funzionamento del compressore è normale e quindi diminuisce di 7 ampere per più di tre secondi.

Dopo un minuto, il display VGA del dispositivo di controllo mostra un messaggio di blocco alta pressione:

"SONDA CONDENSATORE CONTROLLO PRESSOSTATO DI BLOCCO ALTA PRESSIONE": Il pressostato acqua è aperto e la temperatura del condensatore è bassa.
"VENTILATORE CONDENSATORE CONTROLLO PRESSOSTATO DI BLOCCO ALTA PRESSIONE": Il pressostato acqua è aperto e la temperatura del condensatore è alta.
"RAFFREDDAMENTO ACQUA CONTROLLO PRESSOSTATO DI BLOCCO ALTA PRESSIONE": Il pressostato acqua è chiuso.


		1	Pressostato di bassa pressione
		2	Pressostato di blocco alta pressione

Il dispositivo di controllo continua a richiedere il raffreddamento in modo che il compressore si riavvii quando la condizione di sovraccarico viene corretta (l'interruttore si ripristina) se l'alimentazione è disponibile.
Se l'interruttore rimane aperto per cinque minuti, il dispositivo di controllo accende anche l'indicatore di allarme e registra l'allarme 37 (consumo totale di energia troppo basso).

Il pressostato di blocco alta pressione si apre a 3.243 ± 7 kPa, 32,43 ± 0,48 bar, 470 ± 7 psig e si chiude a 2.586 kPa, 25,9 bar, 375 psig. Per testare il pressostato, servirsi nuovamente di un collettore manometri come indicato alla Collettore di blocco alta pressione.

Il pressostato di blocco alta pressione si apre a 2.302 ± 103 kPa, 23,03 ± 1 bar, 334 ± 15 psig e si chiude a 1.703 kPa, 17,03 bar, 247 psig. Per testare il pressostato, servirsi nuovamente di un collettore manometri come indicato alla Collettore di blocco alta pressione.

16.3: Collettore di blocco alta pressione

Collegare il gruppo manometri alla valvola di servizio di mandata del compressore con un robusto tubo n° HCA 144, rivestito in guaina nera, dalle pareti spesse, capace di sostenere una pressione di 60,24 bar (900 psig).

Azionare l'unità in modalità Raffreddamento eseguendo un test della capacità al 100% dal menu Test funzionale manuale del dispositivo di controllo.

Collettore di blocco alta pressione
	1	Valvola di sfogo
	2	O-ring
	3	Testata per adattatore a T (resistente agli agenti atmosferici)

Aumentare innanzitutto la pressione di mandata del compressore bloccando il flusso d'aria della serpentina del condensatore. Coprire temporaneamente il vano compressore, il quadro comandi e il vano del cavo di alimentazione con cartone per ridurre il flusso d'aria della serpentina del condensatore. In seguito a questa operazione, la pressione di mandata dovrebbe raggiungere un livello sufficiente a provocare l'apertura dell'interruttore. Quando l'interruttore si apre, il compressore dovrebbe arrestarsi immediatamente.
NotaLa pressione di mandata non deve mai superare 3.447 kPa, 34,4 bar, 500 psig.
Accertarsi della rimozione del cartone posizionato al passaggio 3.

NotaSe l'interruttore HPCO non riesce ad arrestare il funzionamento del compressore, sostituire l'interruttore e ripetere i passaggi da 1 a 4.

16.4: Rimozione/installazione del pressostato di blocco alta pressione

Rimozione

Isolare il compressore dal sistema.
1. Portare la valvola di servizio di mandata in posizione anteriore ruotandola completamente in senso orario.
2. Portare la valvola di servizio di aspirazione in posizione anteriore ruotandola valvola completamente in senso orario. Ruotare la valvola di servizio digitale di un quarto di giro a destra.
Recuperare il refrigerante dal compressore. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Recovering Refrigerant from System).
Scollegare i cavi del pressostato di blocco alta pressione dal quadro comandi.
Rimuovere il pressostato di blocco alta pressione dalla flangia del compressore.

Installazione

Applicare il sigillante Locktite alle filettature dell'interruttore.
Installare l'interruttore nella flangia del compressore.
Pressurizzare il compressore con refrigerante e verificare la presenza di eventuali perdite.

Svuotare il compressore. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).


		1	Pressostato di bassa pressione
		2	Pressostato di blocco alta pressione
		3	Valvola di servizio di mandata
		4	Valvola di servizio di aspirazione

Instradare i cavi nel quadro comandi e collegarli agli idonei terminali.
Mettere la valvola di servizio di mandata in posizione posteriore ruotandola completamente in senso antiorario.
Mettere la valvola di servizio di aspirazione in posizione posteriore ruotandola completamente in senso antiorario.
Ruotare la valvola di servizio digitale di un quarto di giro a sinistra.
Eseguire una verifica prima della partenza del dispositivo di controllo per verificare il funzionamento del sistema.

16.5: Pressostato di bassa pressione

Sulla linea di aspirazione del compressore è presente un pressostato di bassa pressione. Il pressostato di bassa pressione si apre: da -17 a -37 kPa, da -0,17 a -0,37 bar, da 5 a 11 pollici. Hg di vuoto; si chiude: da 28 a 48 kPa, da 0,28 a 0,48 bar, da 4 a 7 psig. Se la pressione di aspirazione diventa troppo bassa, l'interruttore si apre per arrestare il compressore.

Sulla linea di aspirazione del compressore è presente un pressostato di bassa pressione. Il pressostato di bassa pressione si apre: da -33 a -54 kPa, da -0,33 a -0,54 bar, da 10 a 16 pollici. Hg di vuoto; si chiude: da 24 a 58 kPa, da 0,24 a 0,58 bar, da 3,5 a 8,5 psig. Se la pressione di aspirazione diventa troppo bassa, l'interruttore si apre per arrestare il compressore.

Il compressore si arresta immediatamente.
I ventilatori dell'evaporatore e del condensatore continuano il normale funzionamento.
Il compressore si riavvierà se la condizione di basso refrigerante viene corretta (l'interruttore si chiude) purché l'alimentazione sia disponibile. Il pressostato di bassa pressione si ripristina (si chiude) quando la pressione aumenta da 28 a 48 kPa, da 0,28 a 0,48 bar, da 4 a 7 psig.

Rimozione

Scollegare i cavi del pressostato di bassa pressione dal quadro comandi.
Rimuovere il pressostato di bassa pressione dalla linea di aspirazione. Il raccordo sulla linea di aspirazione presenta una valvola shrader che previene le perdite di refrigerante.


		1	Pressostato di bassa pressione
		2	Pressostato di blocco alta pressione
		3	Valvola di servizio di mandata
		4	Valvola di servizio di aspirazione

Installazione

Installare il pressostato di bassa pressione sulla linea di aspirazione.
Instradare i cavi nel quadro comandi e collegarli agli idonei terminali.
Eseguire una verifica prima della partenza del dispositivo di controllo per verificare il funzionamento del sistema.


		1	Trasduttore di aspirazione
		2	Trasduttore di mandata
		3	Valvola di servizio di aspirazione
		4	Valvola di servizio di mandata

16.6: Configurazione del pressostato di bassa pressione o del trasduttore di aspirazione

Queste unità possono essere dotate di un pressostato di blocco di minima pressione o di un trasduttore di aspirazione.

Pressostato di blocco di minima pressione installato

Trasduttore di aspirazione installato

Il pressostato di blocco di minima pressione o il trasduttore di aspirazione avranno la stessa funzione, poiché l'unità ha un solo raccordo sul tubo di aspirazione; l'unità può quindi avere un pressostato di blocco di minima pressione o un trasduttore di aspirazione, ma non entrambi.

La seguente procedura consiste nel sostituire un pressostato di blocco di minima pressione (LPCO) con un trasduttore di aspirazione. Per sostituire un trasduttore di aspirazione con un pressostato di bassa pressione, seguire le istruzioni nell'ordine inverso.

Rimuovere il pressostato LPCO dal tubo di aspirazione. Il raccordo sul tubo di aspirazione ha una valvola Schrader; svitare l'LPCO.
Scollegare i cavi dell'LPCO dai pin 5 e 6 del connettore J9, rimuovere il pressostato e il cablaggio dall'unità.
Installare un ponticello sui pin da 5 a 6 del connettore J9.
Avvitare il trasduttore di aspirazione sul raccordo sul tubo di aspirazione.
Far passare i cavi nel quadro comandi.
Collegare i cavi ai pin 7, 8, 9 del connettore J1.
1. Cavo bianco al pin 7.
2. Cavo rosso al pin 8.
3. Cavo nero al pin 9.
Fissare il cablaggio.

Allarme 31 BLOCCO MINIMA PRESSIONE Solo OOCL, registrato nel registratore dati

Allarme 120 ERRORE SENSORE PRESSIONE ASPIRAZIONE, uscita sensore fuori dai limiti

Allarme 136 ERRORE CIRCUITO TRASDUTTORE, non viene rilevata alcuna uscita 12 V al sensore

Messaggio 32 BLOCCO MINIMA PRESSIONE - ATTENDERE Pressione di aspirazione < 5-11 in. vuoto Messaggio 33 TIMER SOSPESO LPCO – ATTENDERE Pressione di aspirazione > 4-7 psig con 30 secondi di ritardo

Avviso

Danni alle apparecchiature
Riparare quando le parti sono disponibili. Non azionare senza protezione bassa pressione.

Se nessun LPCO o trasduttore è disponibile in fase di riparazione, aggiungere un ponticello per l'LPCO o configurare il trasduttore come NONE (nessuno).

16.7: Discharge and Low Pressure Sensors (Optional)

The unit can be configured discharge only, suction only, or discharge and suction. The sensors are located on the discharge or suction tubes near the compressor. The controller will display the actual discharge or suction system pressure. The display will show a reading and a bar graph. If the unit is configured with a suction sensor, the LPCO will be eliminated.

To configure a sensor in the unit, refer to (Configuration Menu).

Removal

Disconnect the sensor from the control box.
Remove the sensor from the discharge or suction tube. The fitting on the line has a Schrader valve which will prevent refrigerant leakage.

Installation

Apply Loctite to fitting threads (Red 277).
Install sensor on fitting.
Route wire harness to control box and connect in accordance with wiring diagram.

16.8: Condenser Fan and Evaporator Fan Rotation

Nota If both the condenser fan and evaporator fans are rotating backwards, diagnose the automatic phase selection system.

Check Condenser Fan Rotation

Check for proper condenser fan rotation by placing a small cloth or sheet of paper against the condenser fan grille on the front of the unit. Proper rotation will blow the cloth or paper away from the grille. Improper rotation will hold the cloth or paper against the grille.

If the condenser fan is rotating backwards, refer to the unit wiring diagram to correct fan motor wiring at the fan motor junction box or condenser fan contactor. To correct improper fan rotation, reverse any two fan power cord leads at the condenser fan contactor (disconnect power supply before reversing leads). Do not move the CH ground wire.

Check Evaporator Fan Rotation

Visually inspect the evaporator fan blades for proper rotation. Arrows located on the underside of the fan deck indicate the correct direction of rotation.

Check both high and low speed evaporator fan rotation by performing Evaporator High and Evaporator Low tests from the Manual Function Test menu.

If an evaporator fan is rotating backwards on one or both speeds, refer to the unit wiring diagram to correct motor wiring at the fan motor junction box or evaporator fan contactor (disconnect power supply before reversing leads). Do not move the ground wire which is labeled CH.

Nota Evaporator fan motor wires EF1, EF2, and EF3 are used on low speed fan operation. Wires EF11, EF12, and EF13 are used on high speed fan operation.

Reversing Power Phase on Units

Use the incoming power cable leads to reverse the power phase. This is recommended on units because the Jumper J18 does not reverse power to the scroll compressor. This protects against the possibility that the compressor will be out of phase with the condenser and evaporator fans when the unit is plugged into a new power supply

To reverse the Power Phase, complete the following steps:

Turn the unit 460/380V main circuit breaker off.
- Tensione pericolosa
- L'unità si avvierà e funzionerà automaticamente se l'alimentazione a 460/380 V è presente nel modulo di alimentazione principale quando il dispositivo di controllo è scollegato. Per evitare lesioni personali dovute a macchinari in rotazione o pericolose scosse elettriche dovute a comandi ad alta tensione, scollegare l'alimentazione dall'unità prima di predisporre l'unità per il funzionamento manuale in modalità di emergenza.
Disconnect unit power cord from power supply.
Relocate the position of the white and black incoming power cord leads at the 460/380V main circuit breaker.
Connect unit power cord to proper power supply.
Start the unit again by turning the unit 460/380V main circuit breaker on and the Unit turned On and allow Unit to start and stabilize.
Check condenser airflow again to confirm correct fan rotation.

16.9: Evaporator Heater Selection

Units are being built with different length and wattage heaters. Use the following information to determine what heater to use for replacement.

Heater short 680 Watts (Normal) 45-1927
Heater Long 1360 Watts (Normal) 45-2441
Heater Long 2000 Watts (Extended) 45-2451 (OOCL)

Three Longer Heaters (1360 or 2000 Watts Each)

Six Short Length Heaters (680 Watts Each)

Three Longer Heaters (1360 or 2000 Watts Each)

Extended Capacity Heaters

If a unit is equipped with the Extended Capacity heaters (2000 Watts) the main CB (42-0352) is adjustable and set to 27 amps. When changing out a controller, the HEATER ELEMENT TYPE needs to be changed in the configuration menu from NORMAL CAPACITY to EXTENDED CAPACITY. If the heater type is not change the unit will alarm during a PTI on heater capacity low. The only difference between the 1360 Watt (18 GA) and 2000 Watt (16 GA) heater is the wire gauge size. So care should be taken to confirm correct heater element is used when replacement is required.

Unit Configuration Menu

Heater Type

Electric Heaters Malfunction

Three or six electric heater elements are located underneath the evaporator coil. If a heater element is suspected of malfunctioning, check the resistance of each individual heater element by performing the following procedure:

Turn unit power supply off.
Remove unit power plug from power supply receptacle.
Open the control box door.
Test the insulation of each individual heater element.
1. Test all three legs of the heater circuit to a good ground connection. Connect a calibrated 500 Vdc insulation tester between each outgoing heater contactor terminal and ground.
2. If the resistance between any contactor terminal and ground is below 0.8 meg ohms, isolate and check the resistance of each individual heater element.
Check the resistance of each individual heater element.
1. Disconnect and isolate each heater from the circuit in the control box.
2. Check resistance of each heater with an insulation tester between each heater and ground. If the resistance between each heater and ground is below 0.8 meg ohms, the heater element is defective. On a loaded container, remove the defective heater from service by disconnecting at the control box. If the container is empty, remove the evaporator cover from the rear of the unit and replace the heater or correct any defective wiring. Repeat step 5a.
  Nota When repairing heater connections, protect the new connections from the ingress of moisture with heat shrink tubing. All heaters should be secured to prevent contact with sharp metal edges.

16.10: Compressor Discharge Temperature Sensor

A refrigerant injection system uses the compressor discharge temperature to protect the compressor from excessively high operating temperatures.

If the vapor injection valve is off and the compressor discharge gas temperature increases to 138 C (280 F), the valve will be turned on.

When the discharge gas temperature decreases to 132 C (270 F), the vapor injection will be turned off unless it is required to be on for other reasons.

The controller immediately stops unit operation if the discharge gas temperature increases to 148 C (298 F). The controller activates the Alarm indicator and records Alarm Code 56 (Compressor Temperature Too High). The controller will restart the unit when sensor temperature is below 90 C (194 F).


		1	Compressor Discharge Temperature Sensor

Replacement

The compressor discharge temperature sensor is mounted externally on the compressor head. To remove:

Shut off power to system.
Disconnect the compressor discharge sensor wires from J-15 pins 9 and 10 located in the control box on the main power module.
Cut silicone seal under rim of sensor using razor blade.
Remove old sensor and sensor wires.
Clean sensor seat using wire brush.
Blow out all debris using compressed air.
Apply 0.25 to 0.5 cc thermal grease to mounting position of new sensor.
Add a bead of RTV silicone approximately 5 mm in diameter around area.
Press new sensor into position.
Route the new sensor wires into the control box. Connect wires to J-15 pins 9 and 10 on the main power module.

16.11: Temperature Sensors

Thermistor type temperature sensors are used. Each sensor is connected to a cable and placed in a sealed stainless steel tube. The temperature signal from the sensor is transmitted through the cable. Temperature sensors include the following:

Supply Air
Return Air
Evaporator Coil
Condenser Coil
Compressor Discharge Temperature Sensor
Ambient Air



		1	Temperature Sensors

Sensor Installation

All sensors should be properly installed as follows:

Supply air sensors must be inserted to the bottom of the sensor tube and completely sealed by the grommet connection.
Return air sensor installs in a grommet between the evaporator fans.
Evaporator coil (defrost) sensor must be placed in the middle of the coil and 75 mm deep between the fins.
Condenser sensor must be placed on the upper left side of the condenser coil and 70 mm deep between the fins.
Ambient sensor must be placed on the bottom plate of the right forklift pocket.
Compressor discharge temperature sensor is attached to compressor head by adhesive. Refer to (Compressor Discharge Temperature Sensor).

Sensor Testing

The controller constantly monitors the left hand and right hand supply sensors, return sensor and defrost (evaporator coil) sensor to determine when to initiate a demand defrost. If a demand defrost is requested and defrost has occurred within the last 90 minutes, the controller initiates a probe test to check for a defective sensor.

During a Probe test, the VGA display shows [PROBE TEST PLEASE WAIT]. The controller operates the unit on high speed evaporator fans only for five minutes. All sensor temperatures are then compared.

Sensors with large temperature differences are discarded from the control algorithm. The controller then activates the appropriate Alarm codes to identify the defective sensor(s).

Sensor errors recorded during a probe test are cleared when the next Defrost is initiated or Unit On/Off switch is turned Off.

Nota A manual probe test can be performed by a technician by selecting “SENSOR CHECK” from the Manual Test Function menu.

Evaporator Coil (Defrost) Sensor Location
	A	Coil Support Bracket
	B	Front of Unit
	C	Insert sensor at least 75 mm into coil between tube rows 2 and 3.

Condenser Coil Sensor Location
	A	Insert sensor into condenser coil between tube Rows 1 and 2.

Resistance Values for Temperature Sensors

Sensors are permanently calibrated and can be checked using an ohmmeter. Ohm readings should agree with the data shown in the following sensor resistance tables.

Supply, Return, Evaporator Coil, Condenser Coil, and Ambient Air Sensors

°F	°C	Ohms	°F	°C	Ohms
-40	-40	842,9	53.6	12	1046,8
-31	-35	862,5	57.2	14	1054,6
-22	-30	822,2	60.8	16	1062,4
-13	-25	901,9	64.4	18	1070,2
-4	-20	921,6	68	20	1077,9
5	-15	941,2	71.6	22	1085,7
10.4	-12	956,9	75.2	24	1093,5
14	-10	960,9	78.8	26	1101,2
17.6	-8	968,7	82.4	28	1109,2
21.2	-6	976,5	86	30	1116,7
24.8	-4	984,4	89.6	32	1124,5
28.4	-2	992,2	93.2	34	1132,2
32	0	1000,0	96.8	36	1139,9
35.6	2	1007,8	100.4	38	1147,7
39.2	4	1015,6	104	40	1155,4
42.8	6	1023,4	107.6	42	1163,1
46.4	8	1031,2	111.2	44	1170,8
50	10	1039,0	113	45	1174,7

Compressor Discharge Sensors

°F	°C	Ohms	°F	°C	Ohms
-13	-25	1,121,457	185	85	9,202
-4	-20	834,716	194	90	7,869
5	-15	627,284	203	95	6,768
14	-10	475,743	212	100	5,848
23	-5	363,986	221	105	5,091
32	0	280,824	230	110	4,446
41	5	218,406	239	115	3,870
50	10	171,166	248	120	3,354
59	15	135,140	257	125	2,924
68	20	107,440	266	130	2,580
77	25	86,000	275	135	2,279
86	30	69,282	284	140	2,021
95	35	56,158	293	145	1,797
104	40	45,812	302	150	1,591
113	45	37,582	311	155	1,393
122	50	30,986	320	160	1,247
131	55	25,680	329	165	1,118
140	60	21,397	338	170	1,015
149	65	17,914	347	175	920
158	70	15,067	356	180	834
167	75	12,728	365	185	748
176	80	10,793	374	190	679

Capitolo 17: Manutenzione del sistema di refrigerazione

17.1: Introduzione

Le seguenti procedure riguardano la manutenzione del sistema di refrigerazione. Alcune di queste procedure di manutenzione sono disciplinate da leggi federali e, in alcuni casi, da leggi statali e locali.

Nota Negli Stati Uniti, per lavorare sui sistemi di refrigerazione è necessaria la certificazione EPA sezione 608, avvalendosi di attrezzature autorizzate e operando in conformità con le leggi federali, statali e locali. Nell'Unione europea, è necessario attenersi alle direttive locali sui gas fluorurati ogniqualvolta si interviene su sistemi di refrigerazione.

17.2: Strumenti

Avviso

Contaminazione del sistema
Quando si effettua un intervento su un'unità Thermo King che utilizza refrigeranti R-134a, R-23, R-404A, R-452A o R-513A, servirsi esclusivamente di utensili per la manutenzione approvati e adatti a tali refrigeranti e agli oli per compressore a base di poliolestere. I residui di refrigerante o olio non HFC potrebbero contaminare e danneggiare i sistemi che utilizzano tali refrigeranti.Controllare la targhetta del numero di serie per verificare il tipo e il volume di refrigerante caricato. Non miscelare il refrigerante caricato originariamente con altri refrigeranti

17.3: Vacuum Pump

A two-stage, three-stage, or five-stage pump is recommended for evacuation. Purging the system with dry nitrogen is recommended before evacuation. Because residual refrigerant may be present in used vacuum pumps, a new vacuum pump should be used and dedicated strictly as an R-404A/R-452A refrigerant pump. Use only recommended vacuum pump oils and change oil after every major evacuation. Because vacuum pump oils are highly refined to obtain low vacuums, failure to follow these recommendations may result in acidic conditions that will destroy the pump.

A two-stage, three-stage, or five-stage pump is recommended for evacuation. Purging the system with dry nitrogen is recommended before evacuation. Because residual refrigerant may be present in used vacuum pumps, a new vacuum pump should be used and dedicated strictly as an R-134a/R-513A refrigerant pump. Use only recommended vacuum pump oils and change oil after every major evacuation. Because vacuum pump oils are highly refined to obtain low vacuums, failure to follow these recommendations may result in acidic conditions that will destroy the pump.

17.4: Filters and Cartridges

Cleanup devices such as suction line filters and compressor oil filters may be used if they are properly cleaned and new filters and cartridges are used. All standard petroleum and synthetic compressor oils must be removed to prevent the contamination of R-404A/R-452A systems.

17.5: Attrezzatura di recupero del refrigerante

Utilizzare esclusivamente attrezzature di recupero del refrigerante approvate e dedicate al recupero di refrigerante HFC.

17.6: Rilevamento di perdite

Le perdite possono essere rilevate con l'uso di soluzioni saponose e con rilevatori di perdite alogeni come il modello H10G o il modello H10N (portatile).

17.7: Raccordi speciali di manutenzione

Sui sistemi HFC vengono utilizzati raccordi speciali per impedire la miscelazione di refrigeranti non HFC nelle unità HFC. Questi raccordi si trovano in tre punti sui sistemi di refrigerazione:

Lato bassa pressione vicino alla valvola di servizio di aspirazione del compressore (o adattatore aspirazione)
Lato alta pressione vicino alla valvola di servizio di mandata del compressore (o collettore di mandata)
Serbatoio liquido


		1	Filettature interne per tappo
		2	Raccordo alta pressione
		3	Raccordo bassa pressione

17.8: Test dell'acidità dell'olio

Eseguire un test dell'acidità dell'olio (fare riferimento al Catalogo degli attrezzi per il kit di test dell'olio) ogni volta che un'unità presenta una notevole perdita di refrigerante, un compressore rumoroso o olio scuro/sporco.

17.9: Isolamento del compressore

L'aspirazione di mandata e le valvole digitali di servizio a sfera isolano il compressore dai lati superiore e inferiore del sistema di refrigerazione. L'isolamento del compressore è necessario per la diagnosi, la manutenzione e la riparazione del sistema.

Nota Queste valvole costituiscono un'unità ad assemblaggio fisso e devono essere sostituite in blocco nel caso siano difettose. L'unica manutenzione possibile sulla valvola di servizio di mandata o di aspirazione consiste nel serrare periodicamente il dado del premistoppa o sostituire il premistoppa.

Avvertenza

Pericolo di esplosione
Non avviare l'unità con la valvola di mandata in posizione anteriore.

Valvola di servizio in posizione posteriore (posizione di lavoaro)
	1	Completamente in senso antiorario

Valvola di servizio aperta verso la porta (posizione di servizio)
	1	Dentro di 1/2 di giro

Valvola di servizio in posizione anteriore (controllare o rimuovere il compressore)
	1	Completamente in senso orario

17.10: Gauge Manifold Set

Using a New Gauge Manifold Set

A new gauge manifold set and gauge hoses (refer to Tool Catalog) should be dedicated for use with only R-404A/R-452A refrigerant.

A new gauge manifold set and gauge hoses (refer to Tool Catalog) should be dedicated for use with only R-134a/R-513A refrigerant.

Gauge Manifold Valve Positions

The gauges indicate low and high side pressures. Operate one or both hand valves to perform the different service operations.

Balancing the Pressure
	1	Quick Disconnect Access Valve
	2	Discharge Service Valve (DSV)
	3	Suction Service Valve (SSV)

Removing Refrigerant
	1	Quick Disconnect Access Valve
	2	Discharge Service Valve (DSV)
	3	Suction Service Valve (SSV)
	4	Reclaimer
	5	In
	6	Out

Gauge Manifold Closed to Center Port
	1	Close Hand Valves

Gauge Manifold Open to Center Port
	1	Open Hand Valves

Charging the System
	1	Quick Disconnect Access Valve
	2	Discharge Service Valve (DSV)
	3	Suction Service Valve (SSV)

17.11: Gauge Manifold Set Installation and Removal

Thermo King recommends the use of access valves or self-sealing, quick disconnect fittings. This limits the loss of refrigerant into the atmosphere. A separate gauge manifold set with low loss fittings (refer to Tool Catalog) should be dedicated for use with R-404A/R-452A only. Gauge hoses should also be dedicated to R-404A/R-452A.

NotaCarefully check to verify that access connections are functioning properly when any of these devices are used.

Thermo King recommends the use of access valves or self-sealing, quick disconnect fittings. This limits the loss of refrigerant into the atmosphere. A separate gauge manifold set with low loss fittings (refer to Tool Catalog) should be dedicated for use with R-134a/R-513A only. Gauge hoses should also be dedicated to R-134a/R-513A.

NotaCarefully check to verify that access connections are functioning properly when any of these devices are used.

Installation

The following procedure purges the gauge hoses. The procedure must be followed when using new gauges or hoses for the first time. The system should be operating on Cool (10 psig [69 kPa] or greater suction pressure) when using this procedure to purge the low side hose. Gauge hoses may be removed and re-installed without additional purging so long as a slight positive pressure remains in the manifold and lines.

Inspect gauge manifold for proper hose and fitting connections.
Clean dirt and moisture from around service ports.
Remove small service port caps from suction and discharge service fittings. Save and reuse the caps and sealing washers or gaskets.
Rotate both hose coupler hand wheels counterclockwise to back the stem out of the high and low hose fittings. Attach low hose (compound gauge) to the suction line valve port.
Open the suction service manifold hand valve fully with 69 kPa, 0.69 bar, 10 psig or greater pressure in the low side (unit operating on Cool). Rotate the suction hose fitting hand wheel clockwise to open (depress) the suction line port valve to the low hose.
Slowly screw a 1/2 inch ACME fitting into the low loss fitting on the manifold’s service (center) line to purge the suction and service hoses. Remove ACME fitting after purging.
Close the suction service manifold hand valve fully to center port.
Attach high side hose (pressure gauge) to the discharge service line port.
Open discharge service manifold hand valve fully. Rotate discharge fitting hand wheel clockwise to open (depress) discharge line port valve to the high hose.
Slowly screw a 1/2 inch ACME fitting into the manifold’s service (center) line to purge the high and service hoses. Remove ACME fitting after purging.
Close discharge service manifold hand valve fully to center port. You are now ready to use the gauge manifold to check system pressures or perform most service procedures.

Nota These gauges may be removed and reinstalled without additional purging so long as a slight positive pressure remains in the manifold and hoses when removed from the unit.

Purging Gauge Manifold
	1	Suction Connection
	2	Discharge Connection

Removal

Avvertenza

Dispositivi di protezione individuale (DPI) obbligatori
Proteggere gli occhi dal contatto con olio refrigerante. L'olio può causare gravi lesioni agli occhi. Proteggere la pelle e gli indumenti dal contatto prolungato o ripetuto con olio refrigerante. Per evitare irritazioni, lavare le mani e gli indumenti scrupolosamente dopo avere utilizzato l'olio. È opportuno indossare guanti in gomma. Quando si lavora con o in prossimità di sostanze chimiche pericolose, fare SEMPRE riferimento alle opportune schede di sicurezza dei materiali (MSDS) e alle linee guida OSHA/GHS (Global Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals) per informazioni sui livelli di esposizione personale consentiti, sulla protezione respiratoria adeguata e sulle istruzioni di manipolazione.

Nota THE SYSTEM SHOULD BE RUNNING to verify minimum refrigerant release to the atmosphere,. However, this is not possible in all cases, but the same procedure should be followed.

Rotate discharge hose fitting hand wheel counterclockwise to withdraw the fitting stem from the discharge line port valve. Then open both service manifold valves to center port.
Operate the unit on Cool using the “CAPACITY 100 percent” test from the Manual Function Test menu of the controller.
Rotate the suction hose coupler hand wheel counterclockwise to withdraw the fitting stem from the suction line port valve. Then turn the unit off.
Remove the gauge lines from the suction and discharge service fittings and cap the service ports.
Secure all manifold lines to manifold hose anchors when the manifold is not in use.

17.12: Checking Refrigerant Charge

The refrigerant charge should be checked during pretrip and routine maintenance inspections. A low charge of refrigerant will cause the container temperature to rise due to the lack of liquid refrigerant at the expansion valve even though the unit is operating in a cooling mode. All units are charged with 4.0 kg (8.0 lbs) 5.2 kg (11.4 lbs) refrigerant at the factory. The refrigerant charge can be checked by inspecting the receiver tank sight glass.

Inspect the receiver tank sight glass with the unit operating in cool or modulation cool. If the ball floats in the bottom receiver tank sight glass when the compressor is engaged, the refrigerant charge level is correct.

Avviso

Perdita del carico
Quando viene regolato il punto di riferimento del dispositivo di controllo per controllare la carica di refrigerante, riportare il dispositivo di controllo al punto di riferimento indicato sul manifesto di carico.

If the ball is not floating in the sight glass, the unit may be low on refrigerant charge. Adjust the controller setpoint to operate the unit on cool. Operate the unit on cool for five minutes. If the ball floats in the receiver tank sight glass, the refrigerant charge level is correct.
If the ball in the receiver tank sight glass does not float after operating the unit on cool for five minutes, the unit is low on refrigerant charge. With the unit operating on cool, add liquid refrigerant charge. With the unit operating in cool, add liquid refrigerant until the ball in the receiver tank sight glass floats in the sight glass.
Nota Inspect the unit for refrigerant leaks with a reliable leak detector if the unit is low on refrigerant charge.

17.13: Vetro spia del serbatoio liquido

Il serbatoio liquido contiene un vetro spia con tre piccole sfere che indicano il livello del refrigerante nel serbatoio per il controllo della carica di refrigerante. Un indicatore di umidità nel vetro spia cambia colore per indicare il livello di umidità nel sistema. Confrontare il colore dell'indicatore con la decalcomania colorata sul vetro spia. L'indicatore del vetro spia è verde chiaro quando l'impianto è asciutto e giallo quando l'impianto è umido (contiene un livello di umidità eccessivo).


		1	Indicatore di umidità: Verde chiaro = asciutto Giallo = bagnato
		2	L'anello esterno è codificato con colori. Effettuare un confronto con l'indicatore.

17.14: Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.

Utilizzare un rilevatore alogeno di perdite affidabile quali il modello H10G (fare riferimento al Catalogo degli attrezzi), per eseguire la prova di tenuta del sistema di refrigerazione. Ispezionare attentamente per rilevare segni di trafilamenti d'olio del compressore, il primo segnale di una perdita nel sistema di refrigerazione.

Nota per proteggere l'ambiente e la propria incolumità, non utilizzare torce ad alogenuro.

Se il refrigerante è fuoriuscito o è stato rimosso dall'unità:

Controllare l'intero sistema per individuare possibili danni ai componenti e perdite di olio refrigerante.
Fissare il set collettore manometri (fare riferimento a Gauge Manifold Set per le corrette procedure).
Collegare il tubo di carica della bombola del refrigerante al centro del collettore manometri e spurgare il tubo di carica dall'aria.
Pressurizzare il sistema con refrigerante (solo gas) fino a raggiungere una pressione di vapore di 345 kPa, 3,45 bar, 50 psig.
Controllare le perdite del sistema con un rilevatore di perdite elettronico per ispezionare tutti i giunti e i raccordi (in alternativa utilizzare una soluzione saponata). Se non vengono riscontrate perdite ma il sistema ha perso una parte della sua carica di refrigerante, procedere al passaggio successivo.
Chiudere entrambe le valvole manuali sul gruppo manometri (portare in posizione anteriore).
Staccare il tubo di carica del refrigerante.
Collegare il tubo di carica a una fonte di azoto. Regolare il regolatore di pressione a 1.380 kPa, 13,80 bar, 200 psig. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Using Pressurized Nitrogen).
Pressurizzare il sistema con azoto a 1380 kPa, 13,80 bar, 200 psig.
Chiudere la valvola di alimentazione sulla bombola di azoto.
Utilizzare un rilevatore di perdite elettronico per ispezionare tutte le giunzioni e i raccordi. In alternativa utilizzare una soluzione saponata.
Nota Se viene rilevata una perdita del sistema, allentare i raccordi del tubo della linea di alimentazione per scaricare la pressione. Riparare la perdita.
Se occorre provvedere alla riparazione del sistema, ricontrollare il sistema al termine delle riparazioni.

17.15: Using Pressurized Nitrogen

The improper use of high pressure cylinders can cause physical damage to components, or personal injury, or cause stress that would lead to failure of components.

Typical Pressurized Gas Bottle
	1	Line Pressure
	2	Tank Pressure
	3	Tank
	4	Pressure Test Line to System
	5	Safety Valve
	6	Pressure Regulator

Safety Precautions

Observe the proper handling of cylinders:

Always keep protective cap on cylinder when not in use.
Secure cylinder in proper storage area or fastened to cart.
Do not expose to excessive heat or direct sun light.
Do not drop, dent, or damage cylinder.
Use a pressure regulator and a safety pressure relief valve as part of the pressure testing equipment. The safety pressure relief valve should be of the non-adjustable, non-tempering type. The valve should bypass any time the pressure exceeds its setting.
Open valve slowly; use regulators and safety valves that are in good working order.
The regulator should have two gauges; one to read tank pressure, the other to read line pressure. Properly maintained equipment will allow leak testing, purging, or dehydration to be done safely.

Cautela

Rischio di infortuni
Azoto (N2) è inferiore a 15.170 kPa, 151,70 bar, 2.200 psig o superiore. La pressione si riferisce a una bombola piena a 21 °C (70 °F). NON usare ossigeno (O2), acetilene o qualsiasi altro tipo di gas pressurizzato su sistemi di refrigerazione o su qualsiasi componente di un sistema.

Dehydration, pressure testing, purging, and soldering can be accomplished with the use of dry nitrogen (N2). The proper equipment and application of equipment is of greatest importance.

Purge High Side to Low Side

Attach gauge manifold set (Refer to Gauge Manifold Set for proper procedure for connecting to compressor).
Close both hand valves on the gauge manifold (front seated).
Connect charging hose to a source of nitrogen. Adjust pressure regulator to the proper pressure for the required procedure.
Purge system high side to low side.

Maximum Gas Pressures

The following procedures should utilize the following maximum gas pressure:

Leak Testing: 1034 to 1200 kPa, 10.34 to 12.00 bar, 150-174 psig.
Purging/Dehydration: 69 to 138 kPa, 0.69 to 1.38 bar, 10-20 psig.
Soldering: 35 kPa, 0.35 bar, 5 psig.

Evacuation Station and Unit Hook-up

1	Special, self-sealing quick disconnect couplers are required for R-404A/R-452A units	3	Iso Valve	5	To 220/190 Vac Power	7	Micron Meter
2	Gas Ballast Valve	4	Two-stage Vacuum Pump	6	Calibration Standard	8	Sensor

1	Special, self-sealing quick disconnect couplers are required for R-134a/R-513A units	3	Iso Valve	5	To 220/190 Vac Power	7	Micron Meter
2	Gas Ballast Valve	4	Two-stage Vacuum Pump	6	Calibration Standard	8	Sensor

17.16: Recovering Refrigerant from System

Avviso

Risk of Injury
Use only refrigerant recovery equipment approved for and dedicated to R-404A/R-452A recovery.

Avviso

Rischio di infortuni!
Utilizzare esclusivamente attrezzature di recupero del refrigerante approvate e dedicate al recupero di refrigeranti R-134a.

When removing any refrigerant from a Thermo King refrigeration system, use a recovery process that prevents or absolutely minimizes the refrigerant escaping to the atmosphere. Typical service procedures that require removal of refrigerant from the unit includes the following:

Reduce the refrigerant pressure to a safe working level when maintenance must be performed on high-pressure side components.
Empty the unit of refrigerant when an unknown amount of charge is in the system and a proper charge is required.
Empty the unit of contaminated refrigerant when the system has become contaminated.

Nota Always refer to specific recovery equipment Operator and Service Manuals.

Perform the following steps to recover vapor from the system.

Turn unit off.
Install a gauge manifold set on the unit.
Attach the service line to the recovery machine and properly purge the lines.
Set the recovery machine for vapor recovery.
Mid-seat the discharge service valve.
Turn on the recovery machine.
Open (back seat) both gauge manifold and hand valves.
Continue to operate the recovery machine until unit pressures drop to 0 kPa, 0 bar, 0 psig pressure.

17.17: Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione

Ogni volta che agenti contaminanti entrano nel sistema, è necessaria una pulizia. Ciò eviterà danni al compressore.

Lo scopo dello svuotamento è rimuovere l'umidità e l'aria dal sistema di refrigerazione dopo che un sistema è stato aperto nell'atmosfera. Lo svuotamento deve avvenire prima di ricaricare un sistema con nuovo refrigerante. È di fondamentale importanza svuotare completamente e preparare il sistema. La presenza di quantità anche infinitesimali di aria o umidità infatti può essere fonte di gravi problemi.

La presenza di umidità, ossigeno e calore può dare origine a numerose forme di danno. Possono dare luogo a corrosione, morchia, depositi rameici, decomposizione dell'olio, formazione di carbonio e guasti al compressore.

Di seguito sono riportati (in ordine di importanza) i principali contaminanti di un sistema:

Aria: con ossigeno come contaminante: l'ossigeno nell'aria reagisce con l'olio. che inizia a decomporsi generando a lungo andare morchie carboniose all'interno del compressore e causando la formazione di acido. Più a lungo dura il processo di decomposizione, più scuro diventerà l'olio del compressore fino al suo completo annerimento, caratteristica che indica una grave contaminazione del sistema.
Umidità: la presenza di umidità in un sistema provoca corrosione e formazione di placca sulle superfici metalliche. L'umidità può dar luogo alla formazione di ghiaccio nella valvola di espansione e causare problemi di funzionamento a intermittenza e, reagendo con l'olio, avviare la formazione di acido.
Sporco, polvere, particelle di metallo e altri materiali estranei: particelle solide di qualsiasi tipo lasciate in sospensione all'interno del sistema creano gravi danni a tutti gli elementi con un limitato margine di tolleranza. Non lasciare un sistema aperto ed esposto alle infiltrazioni di sporco. Se, per qualunque motivo, è necessario aprire il sistema, sigillare le aree esposte il più velocemente possibile e non lavorare in ambienti sporchi.
Acido: aria e umidità causano la decomposizione chimica dell'olio o del refrigerante. L'acido accelera il deterioramento dei metalli meno duri (es. rame) e causa la formazione di strati di metallo all'interno del sistema. Perdurando tale condizione, si potrebbe arrivare alla totale distruzione dei componenti.

17.17.1: Collegamento e preparazione dell'unità

Cautela

Rischio di infortuni
Prima di procedere allo svuotamento dell'unità, accertarsi che non ci siano perdite. Un'unità provvista di una carica di refrigerante inferiore al livello massimo deve essere sottoposto a un'accurata prova di tenuta. Eventuali perdite riscontrate devono essere eliminate.

Recuperare il refrigerante dall'unità e ridurre la pressione del sistema al livello adeguato (le leggi federali statunitensi richiedono un vuoto da -17 a -34 kPa [da -0,17 a -0,34 bar, da 5 a 10 pollici di mercurio] che dipende dall'attrezzatura utilizzata per il recupero).
Rompere il vuoto con il refrigerante e livellare la pressione del sistema a 0 kPa, 0 bar, 0 psig. Se necessario, sostituire il filtro disidratatore della linea del liquido.
Nota Sostituire il filtro disidratatore monoblocco quando una maggiore contaminazione del sistema richiede lo svuotamento' e la pulizia del sistema di refrigerazione.
Confermare che la stazione di svuotamento funzioni correttamente. Determinare la pressione di "massimo vuoto". La pressione di massimo vuoto della pompa da vuoto è il vuoto massimo che la pompa può raggiungere quando viene isolata dal resto del sistema. L'operatore può essere certo che la pompa e l'olio siano in buone condizioni, se viene avviata una pompa da vuoto (isolata da un sistema) e il micrometro risponde rapidamente passando a un vuoto spinto. Se la pompa da vuoto non raggiunge il vuoto spinto nel giro di 5 minuti, è lecito sospettare la presenza di problemi all'olio o alla pompa. Prima di verificare se la velocità di raggiungimento del vuoto spinto migliora, si raccomanda di sostituire l'olio della pompa.
Collegare la stazione di svuotamento e il serbatoio del refrigerante con collettore manometri (opzionale) all'unità come indicato in Evacuation Station and Unit Hook-up. Collegare i tubi di svuotamento ai raccordi di servizio di aspirazione e mandata del compressore.
Aprire le valvole della stazione di svuotamento (V1, V3 e V4). Quando si desidera una lettura sul micrometro è sufficiente aprire la valvola V2. Questo è valido in particolare quando si inizia a svuotare un'unità ed elevate quantità di umidità e olio attraversano il sensore.
Aprire la pompa da vuoto Iso-Valve™ integrata nell'alloggiamento della pompa sotto l'impugnatura. Si consiglia di tenere la valvola sempre aperta.
Nel collegare il serbatoio del refrigerante e il gruppo manometri alla stazione di svuotamento, chiudere le valvole del gruppo manometri e del serbatoio liquido per impedire che il refrigerante venga aspirato dal serbatoio.

17.17.2: Evacuazione dell'unità

Azionare la pompa da vuoto. Aprire la valvola regolatrice del gas ubicata in cima all'alloggiamento della pompa dietro alla maniglia (la valvola è completamente aperta con due giri in senso antiorario). Svuotare il sistema a 500 micron per ottenere una pressione di equilibrio finale di 2000 micron o inferiore. La pressione di equilibrio finale è determinata con la stazione di svuotamento Thermo King utilizzando la seguente procedura (chiamata test di aumento della pressione):
1. Svuotare il sistema utilizzando la stazione di svuotamento fino a quando il livello del vuoto raggiunge 1000 micron. Quindi chiudere la valvola regolatrice del gas.
2. Continuare lo svuotamento a 500 micron o fino a quando il vuoto si stabilizza al suo livello più basso. La presenza di contaminazione può ritardare anche di svariate ore il raggiungimento del livello più basso.
3. Chiudere la valvola V1 per isolare la pompa da vuoto dal sistema.
4. Osservare il livello del vuoto sul micrometro.
Quando il micrometro si è stabilizzato, il valore da esso indicato corrisponde alla pressione di equilibrio. Questa lettura deve essere di 2000 micron o inferiore.
Nota la presenza di refrigerante nell'olio del compressore potrebbe impedire di ottenere una lettura del vuoto bassa. L'olio del compressore potrebbe continuare a fuoriuscire per periodi di tempo prolungati.
Se il livello del vuoto sembra assestarsi al di sopra di 500 micron, portare la valvola di servizio di mandata in posizione posteriore e osservare il micrometro.
- Una perdita di carico indica che l'olio del compressore sta degassando ed è necessario un ulteriore svuotamento.
- Un aumento della pressione indica la presenza di una perdita o di umidità nel sistema. Eseguire una prova di aumento della pressione e valutare.
Chiudere la valvola V1 quando il livello di vuoto desiderato è stato raggiunto.
Attendere cinque minuti e leggere il micrometro.
- Un sistema asciutto e privo di perdite rimarrà al di sotto di 2000 micron per cinque minuti.
- Un sistema che sale al di sopra di 2000 micron ma si stabilizza al di sotto della pressione atmosferica è probabilmente contaminato dall'umidità o presenta un degassamento di refrigerante dall'olio del compressore. È necessario uno svuotamento supplementare.
- Un sistema che continua ad aumentare senza stabilizzarsi presenta una perdita e deve essere riparato.
Se il livello del vuoto è rimasto al di sotto di 2000 micron per cinque minuti, l'unità è pronta per essere caricata. Prima di iniziare il viaggio, consultare anche (Ricarica del sistema con refrigerante).

17.17.3: Prova di aumento della pressione

Svuotare il sistema e chiudere la valvola V1. Con le valvole V3 e V4 aperte, la pompa è isolata e il sistema viene tenuto sotto vuoto. Se il micrometro sale, sussiste una delle seguenti condizioni.

Perdita: osservare il movimento dell'ago del micrometro. Se l'ago continua a salire fino al raggiungimento della pressione atmosferica, questo indica la presenza di una perdita in un punto del sistema. In presenza di una perdita nel sistema, il vuoto si stabilizzerà alla pressione atmosferica. Fare riferimento alla figura seguente.


		1	Chiudere la valvola di messa a vuoto e osservare lo spostamento dell'ago del manovuotometro. Se l'ago continua a salire, è probabile che sussista una perdita nell'unità o nella linea di collegamento. La perdita deve essere individuata ed eliminata.
		2	Tempo
		3	Pressione (vuoto)
		4	Pressione atmosferica

Umidità: se la pressione aumenta per poi stabilizzarsi a un livello al di sotto della pressione atmosferica, ciò indica che il sistema è ermetico al vuoto, ma è ancora presente un'umidità che richiede ulteriore disidratazione e pompaggio. Fare riferimento alla figura seguente.


		1	Chiudere la valvola di messa a vuoto e osservare lo spostamento dell'ago del manovuotometro. Se l'ago fa registrare un aumento di pressione per poi stabilizzarsi a un livello di pressione costante, il sistema è ancora contaminato da un eccessivo livello di umidità. È necessario eseguire ulteriori operazioni di disidratazione e svuotamento del sistema.
		2	Tempo
		3	Pressione (vuoto)
		4	Pressione atmosferica

17.17.4: Fattori che influiscono sulla velocità di svuotamento del sistema

Il tempo necessario per svuotare un sistema può variare. Di seguito sono elencati alcuni fattori che possono influenzare il tempo di svuotamento.

Dimensione del sistema
Quantità di umidità contenuta nel sistema
Temperatura ambiente
Strozzature interne al sistema
Strozzature esterne tra il sistema e la pompa da vuoto

Le dimensioni del tubo, sia il diametro sia la lunghezza, influiscono sui tempi di svuotamento. Le prove di laboratorio dimostrano che il tempo di svuotamento può essere ridotto in misura significativa utilizzando tubi di diametro maggiore e più corti. Ad esempio, il tempo richiesto per estendere un determinato vuoto attraverso un tubo di 6 mm (1/4 di pollice) di diametro rispetto a un tubo di 12 mm (1/2 di pollice) di diametro è maggiore di otto volte. Il tempo richiesto per estendere un determinato vuoto attraverso un tubo di 2 metri (6 piedi) rispetto a uno di un 1 metro (3 piedi) è il doppio.

17.17.5: Il riscaldamento consente di risparmiare tempo

Avvertenza

Gas pericolosi
Non utilizzare mai una torcia o un'altra fonte di calore concentrata per riscaldare il compressore o altri componenti del sistema di refrigerazione.

L'applicazione di calore all'impianto è un utile e pratico risparmio di tempo. Aumentare la temperatura dell'olio del compressore e del refrigerante accelera la vaporizzazione di eventuale acqua presente nel sistema.

Per aumentare la temperatura del refrigerante e dell'olio del compressore è possibile applicare lampade, resistenze elettriche o ventilatori al carter del compressore e ad altre parti del sistema.

17.18: Ricarica del sistema con refrigerante

Caricamento dell'unità in base al peso (dopo lo svuotamento)

Chiudere la valvola V4.
Aprire la valvola regolatrice del gas (ubicata in cima all'alloggiamento della pompa dietro alla maniglia).
Arrestare la pompa da vuoto.
Portare in posizione intermedia la valvola di mandata.
Collegare il serbatoio del refrigerante con il manometro gruppo manometri alla stazione di svuotamento (fare riferimento a Collegamento e preparazione dell'unità).
Pesare il serbatoio del refrigerante.
Controllare sulla targhetta dati dell'unità il peso della carica di refrigerante richiesto. Sottrarre dal peso complessivo del serbatoio del refrigerante il peso della carica da introdurre nell'unità. In tal modo si ottiene il peso definitivo del serbatoio dopo aver sottoposto l'unità ad una procedura di caricamento completo di refrigerante.
Impostare il serbatoio del refrigerante per la rimozione del liquido. Aprire la valvola manuale sul serbatoio.
Spegnere l'unità.
Aprire la valvola manuale del gruppo manometri e caricare refrigerante liquido nel sistema
Chiudere la valvola manuale del serbatoio del refrigerante una volta aggiunta la quantità corretta (in peso) di refrigerante o oppure se il sistema esaurirà la sua capacità di assorbire liquido. L'unità è ora pronta per la rimozione della stazione di svuotamento.

Rimozione della stazione di svuotamento

Portare in posizione posteriore le valvole di servizio di mandata.
Chiudere la valvola manuale del settore ad alta pressione del collettore manometri.
Chiudere la valvola manuale del serbatoio del refrigerante.
Aprire la valvola manuale sul collettore manometri e leggere la pressione di aspirazione.
Azionare l'unità in modalità Raffreddamento fino a quando la pressione di aspirazione non scenderà al di sotto di 385 kPa, 3,85 bar, 50 psig.
Portare in posizione posteriore la valvola di servizio di accesso alla linea di aspirazione.
Arrestare l'unità.
Rimuovere i tubi dalle valvole di servizio di accesso alla linea di aspirazione e mandata.
Avviare l'unità ed eseguire un test pre-viaggio del dispositivo di controllo per verificare la corretta carica di refrigerante e il funzionamento dell'unità.

17.19: Compressor Replacement

Removal

Remove the compressor compartment bracket.
Isolate the compressor from the system.
1. Front seat the discharge service valve by turning the valve fully clockwise.
2. Front seat the suction service valve by turning the valve fully clockwise.
3. Turn the digital service valve one quarter turn to the right. Refer to Isolamento del compressore for additional information.
Recover the refrigerant charge from the compressor. Refer to Recovering Refrigerant from System
Remove discharge service valve, suction service valve, digital control valve line and vapor injection valve line from the compressor.
Remove compressor discharge temperature sensor from the discharge valve manifold.
Disconnect the unit from the three-phase power supply.
Remove the three-phase electric power connection from the compressor.
Remove the compressor mounting tray bolts and nuts.
Slide the compressor from the unit.
Keep compressor ports covered to prevent dust, dirt, etc., from falling into compressor.

Installation

Slide the compressor into the unit. Install mounting bolts, washers and nuts, and tighten.
Bolt the discharge and suction service valves to the compressor. Use a new gasket coated with compressor oil on the discharge valve.
Connect vapor injection line and digital control valve line to compressor body.
Apply refrigerant locktite to the threads of the compressor discharge temperature sensor. Install the switches.
Pressurize the refrigeration system and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.).
If no leaks are found, recover the refrigerant used for the leak test (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.).
Evacuate the system (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Connect three-phase electric power to the compressor.
Recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Perform a controller pretrip test to verify system operation.


		1	Scroll Compressor
		2	Suction Service Valve
		3	Discharge Service Valve

17.20: Condenser Coil Replacement

Removal

Recover the refrigerant charge from the unit.
Remove the condenser fan grille, condenser fan blade and condenser fan shroud.
Remove condenser coil support brackets from coil.
Unsolder coil inlet and liquid line connections.
Support the coil and unbolt the condenser coil mounting brackets. Slide coil from the unit.

Installation

Clean the tubes for soldering.
Slide the coil into the unit and install the bolts in the mounting brackets.
Solder the inlet line and liquid line connections.
Importante It is strongly recommended that dry nitrogen be used to purge the system during any solder operations (Refer to Using Pressurized Nitrogen).
Perform a controller pretrip test to verify system operation. Check compressor oil level.
Pressurize the system and test for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.). Repair leak if required.
Recover the leak test gas if no leaks were found.
Evacuate the system (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Replace the condenser coil support brackets, condenser fan shroud and condenser fan grille.
Recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).

17.21: Filter Drier/In-line Filter Replacement

Removal

Recover the refrigerant charge from the unit.
Place the new filter drier near the unit for immediate installation.
“Crack” both the inlet and outlet nuts on the filter drier. Use two wrenches on flare fittings to prevent line damage.
Separate the filter drier line mountings.
Remove the filter bracket clamping nuts and bolts.
Remove the old filter drier from the unit.

Installation

Remove the sealing caps from the new filter drier.
Apply clean compressor oil to filter drier threads.
Install new filter drier in unit. Finger tighten mounting nuts.
Nota To prevent incorrect installation of the dehydrator, the inlet and outlet fittings are different sizes.
Reinstall clamping brackets, nut, and bolts. Tighten the bolts.
Tighten filter drier inlet and outlet nuts.
Nota Always hold the body of the dehydrator (or liquid filter) near the flange fittings. This will prevent twisting the tubing when the nuts are being loosened or tightened.
Pressurize the refrigeration system and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.). Repair leaks if required.
Recover the refrigerant used for the leak test if no leaks were found.
Evacuate the system (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Perform a controller pretrip test to verify system operation.

Filtro disidratatore

17.22: Evaporator Expansion Valve (TXV) Replacement

Nota TXV can be accessed through the evaporator access door.

Perform a low side pump down or reclaim charge depending on the unit. Release the 2-3 lbs pressure from the low side.
Open the evaporator access panel.
Install plywood or heavy cardboard on top of coil on the left and right side. This will protect the coil from damage.
Remove the left side motor and fan and position in right side opening. Do not unwire the motor the harness is long enough.
Remove TXV standoff mount.
Remove the panel to gain access to the TXV element.
Cut the one ty band off the insulation around the element. Peel back the insulation to expose the clamp holding the element. Loosen the clamp and remove the element from the tube.
Unsolder the three tubes to the TXV and remove the valve from the unit.
Prepare the tubes in the unit and on the new TXV for installation.
Solder in the new TXV. Use 15% silver solder 203-364.
Pressurize the refrigeration system and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.). Repair leak if required.
Evacuate the system (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Install element in tube on suction line. Tighten clamp. Reapply insulation around bulb and secure with a ty band.
Install the element access panel and install grommets. Install TXV mount.
Install left side motor and fan.
Open service valves or recharge unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Open service valves or recharge unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Perform a controller pretrip test to verify system operation.


		1	TXV Mount
		2	Access Panel
		3	Element
		4	Tube on Suction Line

17.23: Economizer Expansion Valve Replacement

Removal

Remove the economizer expansion valve as follows:

Some units have a receive tank outlet valve, if the unit does perform a low side pump down and isolate the low side by closing the compressor service valves. If the unit does not have an outlet valve recover the refrigerant charge from the unit (Refer to Recovering Refrigerant from System).
On the feeler bulb carefully remove the outer insulation, to be reused. Remove cork tape from around element.
Unclamp feeler bulb from the suction line in the condenser section.
Clean element bulb tube holder and tube.
Heat and unsolder the inlet and outlet lines from economizer expansion valve.
Remove the old economizer expansion valve from unit and discard.

Installation

Install the economizer expansion valve as follows:

Clean the inlet and outlet lines for soldering.

Place new economizer expansion valve in position.


		1	Economizer Heat Exchanger
		2	Economizer Expansion Valve
		3	Vapor Injection Line
		4	Feeler Bulb Line

Solder inlet and outlet line connections to economizer expansion valve and clean solder connections with baking soda. Apply black paint to area to prevent corrosion.
Nota Thermo King strongly recommends that dry nitrogen be used to purge the system during any solder operations (Refer to Using Pressurized Nitrogen).
Pressurize the refrigeration system or the low side and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.).
If no leaks are found, recover the refrigerant used for the leak test (Refer to Recovering Refrigerant from System).
Evacuate the system or the low side (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).

Locate feeler bulb in former position. The feeler bulb must make good contact or operation will be faulty. Apply heat transfer paste to element bulb holder and install bulb. Install clamp and tighten until bulb will not shift. See photos below.


1	Apply heat transfer paste to bulb holder before installing TXV bulb.
2	Tighten clamp to verify bulb is secure.

Apply cork tape around element making sure all air pockets are removed. See photos below.


1	Wrap feeler bulb with cork tape.
2	Verify bulb is fully covered.

Apply the insulation removed in step 2 of Removal above. See photo below.

Apply cork tape to the complete TXV valve. See photo below.


1	Apply insulation to feeler bulb (reuse insulation that was removed).
2	Seal TXV valve with cork tape including feeler bulb line.

If low side pump down was performed open compressor service valves. Otherwise, recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
If low side pump down was performed open compressor service valves. Otherwise, recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Start unit and perform a PTI to check performance.

17.24: Economizer Heat Exchanger Replacement

Removal

Recover the refrigerant charge from the unit (Refer to Recovering Refrigerant from System).
Unsolder the two liquid and two suction line connections.
Unbolt the economizer heat exchanger from the mounting bracket.
Lift the heat exchanger assembly from the unit.

Installation

Bolt the economizer heat exchanger to the mounting bracket in the condenser section.
Clean the two liquid and two suction lines for soldering.
Importante Thermo King strongly recommends that dry nitrogen be used to purge the system during any solder operations (Refer to Using Pressurized Nitrogen).
Solder the liquid and suction lines to the economizer heat exchanger.
Pressurize the low side and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.).
If no leaks are found, recover the leak test gas (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.).
Evacuate the low side (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Perform a controller pretrip test to verify system operation.

17.25: Receiver Tank/ Water-Cooled Condenser Tank Replacement

Removal

Recover the refrigerant charge from the unit.
Unsolder the liquid inlet and liquid outlet valve line connections.
Loosen the mounting nuts and remove the tank.

Installation

Install a new tank in the unit and tighten the mounting bolts.
Solder the inlet line and outlet line connections.
Importante It is strongly recommended that dry nitrogen be used to purge the system during any solder operations (Refer to Using Pressurized Nitrogen).
Pressurize the refrigeration system and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.).
If no leaks are found, recover the refrigerant used for the leak test.
Evacuate the system (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Perform a controller pretrip test to verify system operation.

Serbatoio liquido

Serbatoio del condensatore raffreddato ad acqua

17.26: Vapor Injection Valve Replacement

Nota In most cases, only the coil requires replacement. No other repair is possible on solenoid valves.

Removal

Recover the refrigerant charge from the unit.
Turn the Unit On/Off switch Off. Disconnect electrical connections to valve coil.
Unsolder liquid line connections to the valve.
Remove the valve from the unit.

Installation

Clean the tubes for soldering.
- Danni alle apparecchiature
- Per non danneggiare il nuovo interruttore, utilizzare un dissipatore di calore o avvolgere lo stesso in stracci umidi.
Place the new valve in position and solder the liquid line connections.
Pressurize the refrigeration system and check for leaks (Refer to Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.). Repair leak if required.
Recover the refrigerant used for the leak test if no leaks were found.
Evacuate the system (Refer to Svuotamento e pulizia del sistema di refrigerazione).
Recharge the unit with R-404A/R-452A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Recharge the unit with R-134a/R-513A (Refer to Ricarica del sistema con refrigerante).
Perform a controller pretrip test to verify system operation.

Valvola di iniezione del vapore

17.27: Sostituzione della valvola di controllo digitale del compressore

Rimozione

Isolare il compressore e la valvola digitale dal sistema.
1. Portare la valvola di servizio di mandata in posizione anteriore ruotandola completamente in senso orario.
2. Portare la valvola di servizio di aspirazione in posizione anteriore ruotandola completamente in senso orario.
3. Ruotare la valvola di servizio digitale di un quarto di giro a destra.
Posizionare l'interruttore On/Off dell'unità su ON.
Scollegare la bobina della valvola dai collegamenti elettrici.
Dissaldare la valvola dai collegamenti della linea del liquido.
Rimuovere la valvola dall'unità.

Installazione

Pulire i tubi e prepararli per la saldatura.
- Danni alle apparecchiature
- Per non danneggiare il nuovo interruttore, utilizzare un dissipatore di calore o avvolgere lo stesso in stracci umidi.
Posizionare la nuova valvola e saldare i collegamenti della linea del liquido.
Eseguire un test di rilevamento delle perdite (fare riferimento a Prova di tenuta nel sistema di refrigerazione.). Riparare la perdita, se necessario.
Controllare la carica di refrigerante (fare riferimento a Checking Refrigerant Charge).
Ricollegare i cavi elettrici alla valvola.
Eseguire una verifica prima della partenza del dispositivo di controllo per verificare il funzionamento del sistema.


		1	Valvola di servizio di mandata
		2	Valvola di servizio di aspirazione
		3	Compressore
		4	Valvola di servizio digitale
		5	Valvola di controllo digitale

Capitolo 18: Manutenzione dell'unità

18.1: Manutenzione della struttura

Ispezione dell'unità

Durante i controlli prima della partenza e ogni 1.000 ore di funzionamento, verificare l'eventuale presenza di rotture o allentamenti nella bulloneria o sui cavi, di perdite di olio del compressore o di altri danni fisici che possono diminuire le prestazioni dell'unità e richiedere la riparazione o la sostituzione delle parti.

Controllo dei bulloni di montaggio

Controllare e serrare tutti i bulloni di montaggio dell'unità, del compressore e del motore del ventilatore durante le ispezioni prima della partenza e ogni 1.000 ore di funzionamento. I bulloni di montaggio dell'unità devono essere serrati a un valore di coppia di 204 N•m (150 ft-lb). I bulloni di montaggio del compressore e del motore del ventilatore devono essere serrati a un valore di coppia compreso tra 20 e 21 N•m (da 15 a 20 piedi-lb).


		1	Serraggio dei bulloni di montaggio dell'unità
		2	Serraggio dei bulloni di montaggio del compressore, del ventilatore del condensatore e del ventilatore dell'evaporatore

Pulizia della serpentina del condensatore

Avviso

Danni alle apparecchiature
La pressione dell'aria o gli spruzzi d'acqua non devono essere tanto alti da danneggiare le alette della serpentina.

Pulire la serpentina del condensatore soffiando aria compressa a bassa pressione o spruzzando acqua calda a media pressione dall'interno della serpentina verso l'esterno (in direzione opposta al normale flusso dell'aria). Ispezionare la serpentina e le alette per rilevare eventuali danni e, se necessario, provvedere alla loro riparazione.

In presenza di accumuli di sale o di residui, la serpentina del condensatore deve essere pulita con un detergente alcalino delicato con un pH compreso tra 9,5 e 10,5. Ad esempio, una soluzione al 2-3 percento di SIMPLE GREEN® sarebbe adeguata. Applicare la soluzione utilizzando un apparecchio di spruzzatura/lavaggio a pressione. Spruzzare la serpentina del condensatore accuratamente sia dall'interno che dall'esterno. Sciacquare sempre accuratamente la serpentina spruzzando acqua dolce pulita.

Ispezionare altresì la griglia del condensatore del flusso d'aria direzionale per verificare che non sia danneggiata. Questa griglia dirige il flusso d'aria del condensatore fuori e lontano dall'unità per aumentare l'efficienza della serpentina del condensatore impedendo il ricircolo (brevi cicli) di aria calda attraverso la serpentina. Se questa speciale griglia del condensatore è danneggiata o assente, possono verificarsi pressioni di mandata eccessivamente elevate.

Pulizia della serpentina dell'evaporatore

Avviso

Danni alle apparecchiature
Per non danneggiare le alette della serpentina, la pressione dell'aria non deve essere eccessiva.

Pulire la serpentina dell'evaporatore soffiando aria compressa a bassa pressione dal lato inferiore della serpentina verso l'alto (direzione opposta al normale flusso d'aria). Ispezionare la serpentina e le alette per rilevare eventuali danni e, se necessario, provvedere alla loro riparazione.

Pulizia degli scarichi di sbrinamento

Per assicurare l'apertura delle linee, pulire gli scarichi di sbrinamento ogni 1.000 ore di funzionamento.

Posizionamento della lama del ventilatore del condensatore

Posizionare la lama del ventilatore sull'albero motore con il mozzo situato all'esterno della lama per una corretta direzione del flusso d'aria. Quando vengono montati la lama del ventilatore e il gruppo mozzo sull'albero del ventilatore, centrare il gruppo nell'apposita apertura. Posizionare la parte anteriore della lama del ventilatore a 10 mm (0,4 pollici) dal bordo esterno dell'apertura del ventilatore.


		1	Direzione del flusso d'aria
		2	10 mm (0,4 pollici)
		3	Serpentina del condensatore
		4	Lama del ventilatore del condensatore
		5	Motore del condensatore

Posizionamento della lama del ventilatore del condensatore

Posizionare la lama del ventilatore sull'albero motore con il mozzo situato all'esterno della lama per una corretta direzione del flusso d'aria. Quando vengono montati la lama del ventilatore e il gruppo mozzo sull'albero del ventilatore, centrare il gruppo nell'apposita apertura. Posizionare la parte anteriore (superiore) del mozzo della lama del ventilatore a 13 mm (0,5 pollici) dal bordo esterno dell'apertura del ventilatore.


		1	Lama del ventilatore dell'evaporatore
		2	Direzione del flusso d'aria
		3	Serpentina dell'evaporatore
		4	Motore dell'evaporatore
		5	13 mm (0,5 pollici)

18.2: Regolazione del sistema di ricambio dell'aria fresca

Il sistema di ricambio dell'aria fresca è dotato di sportello dello sfiato regolabile per la ventilazione. I ventilatori dell'evaporatore aspirano l'aria esterna attraverso una presa d'aria e scaricano una quantità uguale di aria del container attraverso un'uscita dell'aria.

Nota Impostare la posizione del disco o dello sportello sulla velocità di ventilazione indicata sul manifesto di carico.

Regolazione del disco - Bassa ventilazione

Allentare il dado a farfalla sulla staffa della maniglia (vedere la figura sotto).
Ruotare il disco per impostare l'indicatore al tasso di ricambio d'aria indicato sulla scala di ventilazione sullo sportello.
Ruotare il disco per impostare l'indicatore al tasso di ricambio d'aria indicato sulla scala di ventilazione sullo sportello. Per i modelli MAGNUM PLUS: 0-225 m3/ora (0-154 piedi3/min).
Serrare il dado a farfalla.

Regolazione della maniglia - Alta ventilazione

Allentare il dado a farfalla sul gruppo della maniglia finché la staffa della maniglia non ruoterà sopra quest'ultima.
Allineare la staffa della maniglia e il dado a farfalla al foro nel gruppo della maniglia e spingere attraverso la maniglia.
Tirare la maniglia verso il basso per abbassare lo sportello di ventilazione. Inserire il bordo della porta di ventilazione in una tacca sulla maniglia. La maniglia a molla tiene in posizione lo sportello di ventilazione. Il tasso di ricambio dell'aria è indicato sulla scala della maniglia.



		1	Scala a disco: basse velocità di ventilazione
		2	Gruppo disco con indicatore di velocità
		3	Porta CO2
		4	Sportello di ventilazione
		5	Staffa della maniglia
		6	Dado a farfalla

Capitolo 19: Diagnostica

19.1: Introduction

This section includes the following:

Controller Diagnostics
Mechanical Diagnostics
Refrigeration Diagnostics
Status Messages and Controller Actions
Alarm Codes and Corrective Actions

The tables shown will help identify and fix unit problems.

19.2: Diagnostica MP4000

MP4000 può essere uno strumento diagnostico molto utile. Le seguenti aree del menu del dispositivo di controllo MP4000 aiuteranno a diagnosticare i problemi che si verificano relativamente all'unità.

Menu Allarmi/Avvisi: Questo menu visualizza le condizioni dei codici. I codici di allarme/avviso vengono registrati nella memoria del dispositivo di controllo per semplificare le procedure di diagnosi dell'unità. Alcuni codici di allarme vengono registrati solo durante un test prima della partenza (PTI) o un test funzionale. I codici di errore vengono conservati dal dispositivo di controllo in una memoria non volatile. Se il LED rosso è acceso o lampeggia, accedere all'elenco degli allarmi per visualizzare l'allarme.

Breve test di verifica prima della partenza: Il dispositivo di controllo MP4000 contiene uno speciale breve test di verifica prima della partenza (PTI breve) che consente di controllare automaticamente la capacità di refrigerazione, la capacità di riscaldamento, il controllo della temperatura e i singoli componenti dell'unità, tra cui display del dispositivo di controllo, stato solido, contattore, ventilatori, dispositivi di protezione e sensori. Il test prevede la misurazione del consumo di energia e dei componenti e confronta i risultati del test con i valori previsti. L'esecuzione del test richiede circa 25-30 minuti, a seconda del container e della temperatura ambiente. Fare riferimento al breve test di verifica prima della partenza nella sezione Istruzioni sul funzionamento.

Test di verifica prima della partenza completo: Il dispositivo di controllo MP4000 contiene uno speciale test di verifica prima della partenza completo (PTI completo) che consente di controllare automaticamente la capacità di refrigerazione, la capacità di riscaldamento, il controllo della temperatura e i singoli componenti dell'unità, tra cui display del dispositivo di controllo, stato solido, contattore, ventilatori, dispositivi di protezione e sensori. Il test prevede la misurazione del consumo di energia e dei componenti e confronta i risultati del test con i valori previsti. L'esecuzione del test richiede da 2 a 12 ore, a seconda del container e della temperatura ambiente. Fare riferimento al test di verifica prima della partenza completo nella sezione Istruzioni sul funzionamento.

Verifica delle funzioni: Il dispositivo di controllo MP4000 prevede uno speciale test funzionale che consente di verificare automaticamente i singoli componenti, inclusi display del dispositivo di controllo, sensori, ventilatore del condensatore, ventilatore dell'evaporatore, compressori, ecc. Il test prevede la misurazione del consumo di energia e dei componenti e confronta i risultati del test con i valori previsti. Fare riferimento al menu Verifica delle funzioni nella sezione Istruzioni sul funzionamento.

Test funzionale manuale: Questo menu consente ai tecnici di eseguire test diagnostici specifici sui singoli componenti o di accendere più componenti contemporaneamente per eseguire un test del sistema. Fare riferimento al menu Test funzionale manuale nella sezione Istruzioni sul funzionamento.

Dati: Questo menu visualizza le informazioni generali sul funzionamento dell'unità, comprese le temperature del sensore, i dati elettrici dell'unità, ecc. Fare riferimento al menu Dati nella sezione Istruzioni sul funzionamento.

19.3: Mechanical Diagnostics

Condition	Possible Cause	Remedy
Compressor does not operate - no amperage draw.	Controller on; unit start sequence still timing.	Wait up to two minutes for compressor start-up.
	No power to unit (condenser and evaporator fans do not operate).	Locate fault and repair: power source, power plug, CB1 main circuit breaker, motor solid state, motor terminals, motor, fuses on power module.
	Open in 29 Vac control circuit.	Check fuses and On/Off switch. Replace or repair as required.
	Container temperature does not demand compressor operation.	Adjust controller setpoint.
	Compressor contactor inoperative.	Replace compressor contactor.
	No output signal from controller.	Diagnose and replace power module or controller.
	Unit on defrost.	Turn Unit On/Off switch Off and then On again.
	Detective high pressure or low pressure cutout switch.	Replace defective switch.
	High condenser head pressure causing high pressure cutout.	Check refrigeration system and correct fault.
	Defective compressor.	Replace compressor.
	Controller shut unit down on Compressor Over Temperature.	Let compressor cool and controller will reset automatically. Check vapor injection valve and compressor temperature sensor.
	Compressor motor internal thermal overload protection open.	If compressor contactor is energized, wait 60 minutes for protector to cool and reset.
Compressor does not operate - excessive amperage draw or intermittent cycling on overload.	Rotating scroll stuck.	Replace compressor.
	Seized or frozen compressor bearings.	Replace compressor.
	Improperly wired.	Check/correct wiring against wiring diagram.
	Low line voltage.	Check line voltage - determine location of voltage drop.
	Contacts in compressor contactor not closing completely.	Check by operating manually. Repair or replace.
	Open circuit in compressor motor winding.	Check motor stator connections. Check stator winding for continuity. If open, replace compressor.
	Defective compressor motor internal thermal overload protector.	Replace thermal overload protector or compressor.
	Refrigerant overcharge or high side restriction causing cycling on high pressure cutout.	Check for restricted filter drier, in-line filter or high side; or refrigerant overcharge.
	Inefficient condenser operation causing cycling on high pressure cutout.	Check condenser airflow, condenser fan motor, fan blade, condenser grille, condenser coil temperature sensor, water pressure switch (option), water flow rate (option) and water-cooled condenser-receiver tank (option).
Compressor contactor burned out.	Low line voltage.	Increase line voltage to at least 90 percent of compressor motor rating.
	Excessive line voltage.	Reduce line voltage to at least 110 percent of compressor motor rating.
	Short cycling.	Eliminate cause of short cycling.
Unit short cycles.	Refrigerant overcharge causing cycling on high pressure cutout.	Purge system.
Unit short cycles.	Inefficient condenser operation causing cycling on high pressure cutout.	Check condenser airflow, condenser fan motor, condenser fan grille, condenser fan pressure switch, water pressure switch (option), water flow rate (option) and water-cooled condenser-receiver tank (option).
Noisy compressor	Loose mounting bolts.	Tighten mounting bolts.
	Oil slugging or refrigerant flooding back.	Perform controller pretrip test to check refrigerant charge. Check expansion valve adjustment. Check compressor for compressor oil.
	Scroll rotating backwards.	Check phase correction system and check unit wiring.
	Defective compressor.	Repair or replace compressor.
Condenser fan motor does not operate.	Unit in Heat or Defrost.	Check indicator. If unit is in Heat or Defrost, unit operation is normal (no remedy required).
	Unit in Cool with low condenser temperature.	Check indicator condenser temperature and discharge pressure. Condenser temperature may not require condenser fan operation (no remedy required; condenser fan also pulses on and off on a 30 second cycle to control condenser temperature).
	Water pressure switch closed (Water-cooled position) (Option).	If unit is on water cooled condenser operation, unit operation is normal. Otherwise water pressure switch must be Open for air-cooled condenser operation.
	Defective water pressure switch (option).	Replace defective switch.
	Loose line connection.	Tighten connections.
	Open motor internal thermal overload protector.	Check for seized bearings or defective thermal overload protector. Repair or replace as necessary.
	Defective motor.	Replace motor.
	Detective condenser fan contactor.	Replace defective contactor
	No condenser fan output signal from controller.	Diagnose and replace condenser fan relay, power module or controller.
Evaporator fan motor(s) does not operate.	Unit on defrost.	Check operating mode indicator LEDs.
	Loose line connection.	Tighten connections.
	Open motor internal thermal overload protector.	Check for seized bearings or defective thermal overload protector. Repair or replace as necessary.
	Defective motor.	Replace motor.
	No low or high speed evaporator fan output signal from controller output module.	Diagnose and replace output module or controller.

19.4: Refrigeration Diagnostics

Condition	Possible Cause	Remedy
Load temperature too high - unit not cooling.	Compressor does not operate.	Refer to (Mechanical Diagnostics).
	Controller setpoint too high.	Adjust controller setpoint.
	Defective container insulation or poor fitting doors.	Repair container.
	Shortage of refrigerant.	Repair leak and recharge.
	Overcharge of refrigerant.	Purge system.
	Air in refrigeration system.	Evacuate and recharge.
	Vapor injection valve open.	Check vapor injection valve circuit and compressor discharge temperature sensor.
	Too much compressor oil in system.	Remove compressor oil from compressor.
	Iced or dirty evaporator coil.	Defrost or clean evaporator coil.
	Restricted lines on high side.	Clear restriction.
	Plugged filter drier/in-line filter.	Change filter drier.
	Compressor Digital Control Valve defective.	Replace defective valve.
	Condenser coil dirty or airflow restricted.	Clean condenser coil, clear restriction, or repair or replace fan motor or condenser fan blade.
	No water flow to water-cooled condenser.	Restore water flow to water-cooled condenser-receiver tank.
	Defective water pressure switch (Option).	Replace switch.
	Expansion valve open too much.	Adjust or replace valve.
	Expansion valve power element lost its charge.	Replace power element.
	Expansion valve feeler bulb improperly mounted, poorly insulated or making poor contact.	Correct feeler bulb installation.
Head pressure too low. Nota This unit has a digital capacity control system. Suction and discharge pressures may drop below expected normal readings when the unit is in Modulation Cool (control temperature within 10 C (18 F) of setpoint or in Power Limit mode).	Shortage of refrigerant.	Repair leak and recharge.
	Low ambient air temperature.	No remedy.
	Service gauge out of calibration.	Replace gauge.
Head pressure too high.	Refrigerant overcharge.	Purge system.
	Air in refrigeration system.	Evacuate and recharge.
	Dirty or restricted condenser coil.	Clean condenser coil.
	Condenser fan not operating.	Refer to “Condenser Fan Motor Does Not Operate” (Mechanical Diagnostics).
	Condenser fan grille damaged or missing.	Repair or replace grille.
	Condenser fan blade damaged.	Replace fan blade.
	High ambient air temperature.	No remedy.
	Restricted dehydrator or high side.	Replace filter drier or clear restriction.
	Defective service gauge.	Replace gauge.
Compressor loses oil.	Refrigerant leak.	Repair leak and recharge.
Compressor oil migrates to system.	Short cycling.	Refer to "Unit Short Cycles" (Mechanical Diagnostics).
Rapid cycling between Cool, Null, and Heat modes.	Air short cycling through evaporator.	Check and correct cargo load.
	Defective controller or power module.	Diagnose power module and controller. Replace defective component.
	Short cycling.	Refer to “Unit Short Cycles” (Mechanical Diagnostics).
	Compressor Digital Control valve stuck close or defective.	Replace valve.
Hot liquid line.	Shortage of refrigerant.	Repair or recharge.
Hot liquid line.	Expansion valve open too wide.	Adjust or replace expansion valve.
Frosted liquid line.	Liquid line restricted.	Remove restriction.
Frosted liquid line.	Restricted filter drier.	Replace filter drier.
Frosted or sweating suction line.	Expansion valve admitting excess refrigerant.	Check feeler bulb and adjust expansion valve.
	Evaporator coil needs defrosting.	Check defrost circuit including controller and evaporator coil sensor.
	Evaporator fan does not operate.	Refer to “Evaporator Fan Motor Does Not Operate” (Mechanical Diagnostics).
Unit in vacuum - frost on expansion valve only.	Ice plugging expansion valve screen or orifice.	Apply hot wet cloth to expansion valve. Moisture indicated by increase in suction pressure. Replace filter drier.
High suction pressure.	Overcharge of refrigerant.	Purge system.
	Expansion valve open too much.	Adjust or replace valve.
	Defective controller or power module.	Diagnose power module and controller. Replace defective component.
	Service gauge out of calibration.	Adjust or replace service gauge.
Low suction pressure. Nota This unit has a digital capacity control system. Suction and discharge pressures may drop below expected normal readings when the unit is in Modulation Cool (control temperature within 10 C (18 F) of setpoint or in Power Limit mode).	Shortage of refrigerant.	Repair leak and recharge.
	Low ambient air temperature.	No remedy.
	Iced or dirty evaporator coil.	Defrost or clean evaporator coil.
	Restricted lines.	Locate and clear restriction.
	Plugged filter drier.	Replace filter drier.
	Expansion valve closed too much.	Adjust or replace valve.
	Expansion valve feeler bulb improperly mounted, poorly insulated or making poor contact.	Correct feeler bulb installation.
	Evaporator fans off.	Check evaporator fan motors and control circuit and correct fault.
	Defective controller or power module.	Diagnose power module and controller. Replace defective component.
	Service gauge out of calibration.	Adjust or replace gauge.

19.5: Messaggi di stato e azioni del dispositivo di controllo

Il dispositivo di controllo visualizza i messaggi di stato (nel Menu allarmi) sul display per diversi guasti generali. È possibile che venga visualizzato più di un messaggio di stato alla volta. Premere il tasto F2 o F3 per scorrere nel display dei messaggi.

Messaggio di stato	Descrizione	Azione del dispositivo di controllo/Intervento correttivo
1	Blocco alta pressione - Controllare il raffreddamento ad acqua Quando: Se viene rilevato l'HPCO e la configurazione è impostata su condensatore raffreddato ad acqua. Significato: Scarsa fornitura di acqua di raffreddamento.	Il dispositivo di controllo cancella automaticamente il messaggio 10 minuti dopo l'avvio del compressore. La condensazione raffreddata ad acqua potrebbe essere selezionata in modo errato.
6	Blocco alta pressione - Controllare la sonda del condensatore Quando: L'unità si arresta per blocco alta pressione e la regolazione della temperatura di condensazione non ha attivato il ventilatore del condensatore. Significato: Posizione errata della sonda del condensatore.	Il dispositivo di controllo cancella automaticamente il messaggio 10 minuti dopo l'avvio del compressore. Controllare la posizione della sonda del condensatore.
8	Blocco alta pressione - Attendere prego Quando: L'unità si arresta per blocco alta pressione e la regolazione della temperatura di condensazione ha attivato il ventilatore del condensatore. Significato: Scarso raffreddamento del refrigerante.	Il dispositivo di controllo cancella automaticamente il messaggio 10 minuti dopo l'avvio del compressore. Verificare l'eventuale alta temperatura ambiente. Verificare la rotazione del ventilatore del condensatore. Controllare se la batteria bobina del condensatore è bloccata.
13	Alta temperatura dell'evaporatore - Controllare il sistema del riscaldatore Quando: Se lo stato “Sezione evaporatore caldo” è attivo e il controllo richiede calore, il messaggio è impostato. Lo stato "Sezione evaporatore caldo" è definito da: Errore sonda aria di ritorno e Errore sonda di sbrinamento. La sonda aria di ritorno, aria di alimentazione o sbrinamento è superiore presenta un valore superiore a 50 °C. Il messaggio viene trattenuto da un timer di 60 secondi una volta che le condizioni sono state cancellate. Significato: Le temperature della sezione evaporatore sono elevate. L'aria di alimentazione, l'aria di ritorno e lo sbrinamento indicano una temperatura elevata.	Accedere al menu Test funzionale manuale e testare (azionare) il riscaldatore. Controllare volt e ampere per determinare la causa del problema. Utilizzare il menu DATI per valutare i sensori della sezione evaporatore. Utilizzare il TEST SONDA per valutare se i sensori dell'evaporatore leggono correttamente.
20	Tensione di linea bassa - Arresto unità Quando: Viene rilevata bassa tensione. La tensione è stata inferiore a 330 Vca e non ha ancora superato i 340 Vca. Dopo 30 minuti questo messaggio attiverà l'allarme di bassa tensione. Significato: Scarsa qualità della fonte di alimentazione.	Accedere al menu Test funzionale manuale e testare (azionare) i componenti per caricare la fonte di alimentazione. Controllare volt e ampere per determinare la causa del problema.
21	Corrente troppo alta - Controllare compressore e ventilatori Quando: L'assorbimento di corrente del componente supera il valore previsto. 50% al di sopra degli ampere previsti per quattro minuti. Significato: Malfunzionamento della valvola di controllo digitale. Corrente del compressore, del motore del ventilatore dell'evaporatore, del motore del ventilatore del condensatore o del riscaldatore troppo alta. Voltmetro o amperometro difettoso sul modulo di alimentazione. Tensione di alimentazione troppo bassa.	Accedere al menu Test funzionale manuale e testare (azionare) ciascun componente. Controllare volt e ampere per determinare quale componente ha richiesta di corrente elevata. Controllare i volt di alimentazione. Controllare voltometro e amperometro. Quando il messaggio è impostato, il consumo di energia corrente viene registrato nel registro eventi.
22	Corrente troppo bassa - Controllare compressore e ventilatori Quando: L'assorbimento di corrente del componente supera il valore previsto. 50% al di sotto del valore previsto per quattro minuti. Significato: Pressostato di blocco alta pressione difettoso o aperto. Interruttore di protezione alta temperatura interno del motore difettoso o aperto. Unità a condensazione ad acqua senza flusso d'acqua. Sensore della batteria serpentina del condensatore o posizione del sensore difettosi.	Controllare sul display l'eventuale messaggio di blocco alta pressione. Accedere al menu Test funzionale manuale e testare (azionare) ciascun componente. Controllare volt e ampere per determinare quale componente ha richiesta di corrente elevata. Controllare voltometro e amperometro.
23	Temperatura di alimentazione troppo alta - Controllare i sensori Quando: Durante la modalità refrigerato o congelato: la temperatura dell'aria di alimentazione è troppo alta rispetto alla temperatura dell'aria di ritorno in condizioni di funzionamento. Lo stato richiederà nel tempo limite lo sbrinamento e/o il test della sonda. Significato: Bassa carica di refrigerante Collegamento o posizione errati del sensore dell'aria di alimentazione o di ritorno Perdita d'aria sul cavo del sensore dell'aria di alimentazione Ghiaccio o brina sulla serpentina dell'evaporatore Funzionamento errato del ventilatore dell'evaporatore	Utilizzare il menu DATI per controllare le letture. Accedere al menu Test funzionale manuale e azionare il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità per valutare la diffusione della sonda.
24	Temperatura di alimentazione troppo bassa - Controllare la serpentina dell'evaporatore Quando: Durante la modalità refrigerato o congelato: la temperatura dell'aria di alimentazione è troppo bassa rispetto alla temperatura dell'aria di ritorno in condizioni di funzionamento. Lo stato richiederà nel tempo limite lo sbrinamento prolungato, lo sbrinamento e/o il test della sonda. Significato: Collegamento o posizione errati del sensore dell'aria di alimentazione o di ritorno. Perdita d'aria sul cavo del sensore dell'aria di alimentazione. Funzionamento errato del ventilatore dell'evaporatore.	Utilizzare il menu DATI per controllare le letture. Accedere al menu Test funzionale manuale e azionare il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità per valutare la diffusione della sonda.
25	Temperatura dell'evaporatore troppo alta - Controllare il sensore dell'evaporatore Quando: Durante la modalità refrigerato o congelato: la temperatura della serpentina dell'evaporatore è troppo alta rispetto alla temperatura dell'aria di ritorno in condizioni di funzionamento. Significato: Diffusione sonda, sonde fuori posto.	Utilizzare il menu DATI per controllare le letture. Accedere al menu Test funzionale manuale e azionare il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità per valutare la diffusione della sonda.
26	Temperatura dell'evaporatore troppo bassa - Controllare il sensore dell'evaporatore Quando: Durante la modalità refrigerato o congelato: la temperatura della serpentina dell'evaporatore è troppo bassa rispetto alla temperatura dell'aria di ritorno in condizioni di funzionamento. Lo stato richiederà nel tempo limite lo sbrinamento prolungato, lo sbrinamento e/o il test della sonda. Significato: Ghiaccio sulla serpentina dell'evaporatore: sbrinamento necessario. Errore sonda.	Utilizzare il menu DATI per controllare le letture. Accedere al menu Test funzionale manuale e azionare il ventilatore dell'evaporatore ad alta velocità per valutare la diffusione della sonda.
27	Bassa pressione del sistema - Controllare la carica di refrigerante Quando: Il messaggio è correlato al sistema di sorveglianza della capacità che osserva la capacità dell'unità di refrigerazione di generare un calo di temperatura tra l'aria di ritorno e l'aria di alimentazione quando si prevede che funzioni ad alta capacità. Azione: Se la temperatura delta prevista non viene raggiunta, viene attivato il messaggio e i ventilatori dell'evaporatore si arrestano per impedire il riscaldamento del carico. Significato: Perdita di refrigerante.	Controllare il livello del refrigerante. Controllare il flusso di refrigerante nel sistema, cercare le ostruzioni.
28	Punto di riferimento prodotti congelati - Controllare il ricambio d'aria Quando: Se lo sportello AVL è aperto in modalità punto di riferimento prodotti congelati. Significato: La ventilazione dell'aria dovrebbe essere in posizione chiusa durante il funzionamento in modalità congelamento.	Controllare la posizione dello sportello di ventilazione.
30	Blocco alta pressione - Attendere prego Quando: Arresto dell'unità per segnale di interruzione dell'alta pressione dall'interruttore HPCO. Il messaggio scomparirà quando il segnale di ingresso indica una condizione normale. Significato: Raffreddamento insufficiente o assente del refrigerante. Azione: Lo stato interromperà/rimuoverà il segnale di funzionamento del compressore. Lo stato annullerà la regolazione del ventilatore del condensatore e avvierà il ventilatore. Questo stato attiverà e manterrà il messaggio 31 finché il segnale di ingresso indica HPCO.	Il dispositivo di controllo cancella il messaggio all'avvio del compressore. Nessuna azione di allarme diretta basata su questa situazione. Se lo stato persiste: Controllare il flusso d'aria attraverso la serpentina del condensatore poiché il flusso d'aria potrebbe essere bloccato. Controllare la rotazione e la direzione del ventilatore del condensatore; deve aspirare aria attraverso la serpentina e soffiare aria attraverso la griglia.
31	Timer sospeso HPCO - Attendere prego Quando: Il messaggio è basato su timer per proteggere il compressore dall'avvio ad alta pressione. Il messaggio scompare quando il tempo di attesa dopo che l'HPCO si normalizza sarà scaduto. Significato: HPCO presente o è appena stato presente. Azione: Lo stato interromperà/rimuoverà il segnale di funzionamento del compressore. Lo stato annullerà la regolazione del ventilatore del condensatore e avvierà il ventilatore. Questo stato attiverà e manterrà il messaggio 31 finché il segnale di ingresso indica HPCO.	Il dispositivo di controllo cancella il messaggio all'avvio del compressore. Nessuna azione di allarme diretta basata su questa situazione. Se lo stato persiste: Controllare il flusso d'aria attraverso la serpentina del condensatore poiché il flusso d'aria potrebbe essere bloccato. Controllare la rotazione e la direzione del ventilatore del condensatore; deve aspirare aria attraverso la serpentina e soffiare aria attraverso la griglia.
32	Blocco bassa pressione - Attendere prego Quando: L'unità si arresta per segnale di blocco di bassa pressione dall'interruttore HPCO o per la lettura della pressione di aspirazione (se presente). Se è montato il sensore della pressione di aspirazione, il livello del segnale per l'LPCO è inferiore a -0,27 bar per attivare lo stato di LPCO e superiore a +0,38 bar per azzerare lo stato. Il messaggio scomparirà quando il segnale di ingresso indica una condizione normale. Significato: Tra le possibili cause figurano la bassa carica di refrigerante, pressostato di bassa pressione difettoso o circuito aperto, blocco TXV oppure ostruzione della linea di aspirazione, ecc. Azione: Lo stato interromperà/rimuoverà il segnale di funzionamento del compressore. Questo stato attiverà e manterrà il messaggio 33 finché il segnale di ingresso indica LPCO.	Il dispositivo di controllo attiva il codice di allarme 31 dopo cinque minuti. Il dispositivo di controllo cancella il messaggio dopo l'avvio del compressore.
33	Timer sospeso LPCO - Attendere prego Quando: Il messaggio è basato su un timer per proteggere il compressore dall'avvio prima che la pressione sia aumentata dalla bassa pressione. Il messaggio scomparirà quando il tempo di attesa dopo che l' LPCO si normalizza sarà scaduto. Significato: LPCO presente o è appena stato presente.	Il dispositivo di controllo cancella il messaggio all'avvio del compressore. Nessuna azione di allarme diretta basata su questa situazione.
34	Timer temperatura troppo alta del compressore – Attendere prego Quando: Se la temperatura del compressore supera i 148 °C, il messaggio viene attivato. Il messaggio scompare quando la temperatura del compressore è inferiore a 137 °C per 60 secondi. Il messaggio si cancella (anche) quando la temperatura del compressore scende sotto i 132 °C. Significato: Il compressore si arresta perché la temperatura di mandata è superiore a 148 °C (300 °F). Il messaggio rimane visualizzato finché la temperatura di mandata non torna alla normalità. Azione: Lo stato interromperà/rimuoverà il segnale di funzionamento del compressore. Lo stato annullerà la regolazione del ventilatore del condensatore e avvierà il ventilatore.	Il messaggio scompare da solo quando la temperatura del compressore è normale.
35	Temperatura alta del compressore Quando: Se la temperatura del compressore supera i 138 °C, il messaggio viene attivato. Il messaggio si cancella quando la temperatura del compressore scende sotto i 132 °C. Azione: Il funzionamento del compressore a una temperatura di mandata elevata comporta l'attivazione dell'economizzatore/iniezione di vapore fino a quando la temperatura di scarico non torna alla normalità. Nel registro della temperatura lo stato sarà rappresentato dal carattere 'c' (c minuscola).	Il messaggio scompare da solo quando la temperatura del compressore è normale.
36	AVL aperto - Controllare le impostazioni FAE e CA Quando: Se la configurazione è AVL, l'impostazione è inferiore a 125 CMH e il sensore AVL indica lo sportello completamente aperto/smontato, il messaggio è attivato. Significato: Sportello di ventilazione smontato per errore.	Controllare la posizione del ricambio d'aria rispetto alle impostazioni.
37	Lettura CO2 bloccata per più di 24 ore Quando: Con l'opzione AFAM+ il livello di CO2 è costantemente monitorato. Se la lettura non cambia/oscilla di un minimo del 0,1% entro 24 ore, il messaggio è attivato. Il messaggio si cancella 10 minuti dopo che è stata osservata una modifica.	Controllare le letture dell'analizzatore di gas.
38	Alta tensione nella linea Quando: Rilevata alta tensione, la tensione è stata superiore a 515 Vca. Il messaggio scompare quando la tensione scende al di sotto di 500 Vca. Significato: Quando il messaggio è attivato, nel registro eventi viene creato un registro di valori della linea di alimentazione, ad esempio "CORR.: 0,2 A PH1 0,2 A PH2: 0,2 A PH3: 0,3 A VOLT: 529 V FREQ: 63 Hz".	Accedere al menu Test funzionale manuale e testare (azionare) i componenti per caricare la fonte di alimentazione. Controllare volt e ampere per determinare la causa del problema. Una possibile causa del problema è riconducibile a un gruppo elettrogeno in esecuzione fuori controllo.
39	Caricabatteria/riscaldatore - Controllare la batteria Quando: Il caricabatteria del registratore dati segnala che la carica della batteria è sospesa per bassa temperatura e il riscaldatore interno della batteria è acceso da due ore; il messaggio è attivato. Significato: Guasto nel circuito della batteria del registratore dati.	Controllare la posizione, il posizionamento e il cablaggio della batteria.
40	Problema unità di alimentazione sensore 12V Quando: Se l'alimentazione del sensore (+ 12 Vcc) per i trasduttori di umidità o pressione non è in grado di fornire i 12 Vcc. Significato: Carico eccessivo sull'alimentazione del sensore.	Controllare il sensore di umidità o il trasduttore.
41	Alta temperatura scambiatore di calore del modulo di potenza Quando: Se la temperatura dello scambiatore di calore del modulo di potenza supera i 95 °C, l'elemento riscaldante viene eluso e non viene eccitato. Poiché ad attivare l'elemento riscaldante è l'interruttore a stato solido che applica più calore, l'attivazione viene elusa per ridurre la temperatura. Significato: Alta temperatura intorno al quadro comandi. Scarso raffreddamento sul lato posteriore del quadro comandi.	Verificare la presenza di flusso d'aria bloccato sul lato posteriore del quadro comandi. La temperatura ambiente potrebbe essere elevata.
42	LPCO dell'unità ad atmosfera controllata L'unità ad atmosfera controllata ha LPCO troppo frequenti.
43	HPCO unità CA L'unità ad atmosfera controllata ha HPCO troppo frequenti.
44	OBS unità ad atmosfera controllata L'unità ad atmosfera controllata richiede attenzione.
45	Guasto orologio Quando: Si verifica se l'orologio è stato arrestato o riavviato a causa di una tensione insufficiente.	La batteria dell'orologio deve essere sostituita.
46	La batteria deve essere ricaricata Quando: È stata rilevata una bassa tensione della batteria. La tensione della batteria è stata inferiore a 3,7 V. La tensione deve essere superiore a 2,5 V per attivare il messaggio.	Lasciare l'unità accesa (potrebbe essere in modalità standby) per quattro ore per caricare la batteria.

19.6: Alarm Codes and Corrective Actions

Nota Sensors used with the MP4000 controller do not require calibration. Check sensor resistance with an ohmmeter.

Shutdown Alarm (Level 1 Alarm): Alarm light on display flashes and unit stops. Correct alarm condition and acknowledge alarm before restarting.

Check Alarm (Level 2 Alarm): Alarm light on display flashes until alarm is acknowledged.

Code	Description	Corrective Action
00	Supply Air Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is higher than 1300Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 1 and 2. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
01	Supply Air Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is lower than 602Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 1 and 2. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
02	Return Air Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is higher than 1300Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 3 and 4. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
03	Return Air Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is lower than 602Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 3 and 4. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
04	Evaporator Coil Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is higher than 1300Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 5 and 6. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
05	Evaporator Coil Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is lower than 602Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 5 and 6. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
06	Compressor Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. During compressor test, if Compressor power consumption is 25% above expected current draw or compressor phase current level differs 33% or more. If both alarm #6 and #7 is active this indicates too high phase difference. Expected compressor current is a function of the surrounding conditions. Indicates: Defective Digital Control valve. Defective compressor. Defective volt or amp meter on power module. Inaccurate ambient, condenser or evaporator temperature measurement. Excessive condenser pressure due to air or wrong refrigerant in system, or refrigerant over charge.	Check evaporator and condenser sensor temperatures for correct value (± 5 C [± 9 F]) by viewing Data menu. To determine the current draw measurement, enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, compressor full loaded, condenser fan and evaporator fan (high or low). Check power supply volts on all three phases.
07	Compressor Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. During compressor test, if Compressor power consumption is 25% below expected current draw or compressor phase current level differs 33% or more. If both alarm #6 and #7 is active this indicates too high phase difference. Expected compressor current is a function of the surrounding conditions. Indicates: Defective or open high pressure cutout switch. Defective or open low pressure cutout switch or transmitter if mounted. Defective compressor relay. Defective volt or amp meter on power module. Low refrigerant charge. Defective compressor. Defective volt or amp meter on power module. Inaccurate condenser or evaporator temperature measurement. Defective or open compressor motor internal over temperature protection switch.	Check evaporator, condenser sensor temperatures for correct value (± 5 °C [± 9 F]) by viewing Data menu. To determine the current draw measurement, enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, compressor full loaded, condenser fan and evaporator fan (high or low). Check discharge and suction pressure gauge readings. Check power supply volts on all three phases.
10	Heater Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Heater power consumption is 25% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #10 and #11 is active this indicates too high phase difference. Expected heater current is a function of the heating element resistance and the power supply voltage. The unit may be equipped with extended heating capability. Normal heating element 4kw@460VAC - above approximately 6,3 Amp / 5,3 Amp. Extended heating element 6kw@460VAC - above approximately 9,4Amp / 8,1Amp. Indicates:	Enter Manual Function Test and turn heaters on. Check current draw on each phase. Evaluate current draw in relation to expected values. Enter configuration menu and check the heating element setting. Check heater resistance. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. Normal heating element 4kw@460VAC expects 5,0Amp@460VAC. expects 4,3Amp@400VAC. expected resistance 99Ω on each leg. Extended heating element 6kw@460VAC expects 7,5Amp@460VAC. expects 6,5Amp@400VAC. expected resistance 66Ω on each leg.
11	Heater Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Heater power consumption is 25% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #10 and #11 is active this indicates too high phase difference. Expected heater current is a function of the heating element resistance and the power supply voltage. The unit+ may be equipped with extended heating capability. Normal heating element 4kw@460VAC: below approximately 3,7Amp / 3,2Amp. Extended heating element 6kw@460VAC: below approximately 5,6Amp / 4,8Amp. Indicates: Incorrect heaters or heater connections. Defective heating element. Defective volt or amp meter on power module.	Enter Manual Function Test and turn heaters on. Check current draw on each phase. Evaluate current draw in relation to expected values. Enter configuration menu and check the heating element setting. Check heater resistance. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. Normal heating element 4kw@460VAC: expects 5,0Amp@460VAC expects 4,3Amp@400VAC expected resistance 99Ω on each leg. Extended heating element 6kw@460VAC: expects 7,5Amp@460VAC expects 6,5Amp@400VAC expected resistance 66Ω on each leg.
12	Evaporator Fan High Speed Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #12 and #13 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting above approximately: 3,4Amp@400VAC/50Hz 4,2Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting above approximately: 2,7Amp@400VAC/50Hz 3,4Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or stuck evaporator fan motor. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 2,4Amp@400VAC/50Hz 3,1Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 1,8Amp@400VAC/50Hz 2,4Amp@460VAC/60Hz
13	Evaporator Fan High Speed Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #12 and #13 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting below approximately: 1,4Amp@400VAC/50Hz 2,0Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting below approximately: 0,9Amp@400VAC/50Hz 1,4Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or open fan motor internal over temperature protection switch. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. If a motor does not start and is very hot, wait 10 minutes for internal over temperature switch to close. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 2,4Amp@400VAC/50Hz 3,1Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 1,8Amp@400VAC/50Hz 2,4Amp@460VAC/60Hz
14	Evaporator Fan Low Speed Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #14 and #15 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting above approximately: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting above approximately: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or stuck evaporator fan motor. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on Low speed. Make sure all fans start on low speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz
15	Evaporator Fan Low Speed Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #14 and #15 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting below approximately: 0,5Amp@400VAC/50Hz 0,6Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting below approximately: 0,5Amp@400VAC/50Hz 0,6Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or open fan motor internal over temperature protection switch. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on low speed. Make sure all fans start on low speed. If a motor does not start and is very hot, wait 10 minutes for internal over temperature switch to close. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz
16	Condenser Fan Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #16 and #17 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. Above approximately: 1,5Amp@400VAC/50Hz 1,8Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or stuck condenser fan motor. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Enter Manual Function Test and start condenser fan. Make sure the fan starts. Check fan motor volts and amps. Expect: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz
17	Condenser Fan Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #16 and #17 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. Above approximately: 0,5Amp@400VAC/50Hz 0,6Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective condenser fan motor relay. Incorrect motor or motor connections. Defective or open fan motor internal over temperature protection switch. Defective volt or amp meter on power module.	Enter Manual Function Test and start condenser fan. Make sure the fan starts. Check fan motor volts and amps. Expect: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz
18	Power Supply Phase Error Shutdown Alarm The power module is not capable of detecting the rotation direction. Indicates: Phase(s) missing at the power supply line. Defective fuse at power module. Power module failure. Heating element problem (used for current load to decide the rotation direction).	Check fuses on the power module. Check power line voltage on all three phases. Use the tester to detect the problem. Replace power module.
19	Temperature Too Far From Set Point Occurs during Normal Run only. After 75 minutes of operation, supply or return air temperature is not in-range and does not approach setpoint within preset pull-down rate. Indicates: Ice or frost on evaporator coil. Low refrigerant charge. Air exchange vent open too much. Container air leakage (doors open).	Use DATA menu to check supply and return air sensor temperatures. Compare temperatures to evaluate unit cooling capacity and performance. Temperature difference should be 4 C to 6 C (7.2 F to 10.8 F). Open evaporator door. Inspect coil for ice or frost and initiate manual defrost if necessary. Check refrigerant charge. Nota This alarm can be activated if the supply or return air temperature varies, even if the mean temperature does approach setpoint.
20	Defrost Duration Too Long May occur during any defrost. Heat signal has been on for too long. Time limit is 90 minutes with supply voltage above 440VAC and 120 minutes below 440VAC. Indicates: Low power supply voltage. Defective heater elements. Evaporator fans running during defrost. Evaporator sensor placed wrong.	Initiate a manual defrost and check amperage draw and evaporator coil temperature. Evaluate defrost performance. Open evaporator door and check location of evaporator coil sensor. Nota This alarm can be activated at low voltage and very low box temperature conditions, even under normal operating conditions.
22	Capacity Test 1 Error Occurs during pretrip (PTI) test only. Difference between supply and return air temperature is too small with high speed evaporator fans (less than approximately 4.5 C [8 F]). When the return air temperature does not reach -18 C (0 F) within preset time. Indicates: Incorrect location of supply or return air sensor. Air leakage at supply sensor cable. Defective supply or return air sensor. Interchanged sensor connections. Incorrect evaporator fan rotation or high speed operation. Incorrect refrigeration system operation. Container/side panels defective, damaged or leaking. Economizer circuit defective.	Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed and let operate fans for 5 minutes. Check supply, return and evaporator coil (defrost) sensor temperatures. Sensor readings should be the same (evaporator coil may be 0.5 C [1.0 F] lower due to fan motor heat). Open evaporator door and inspect evaporator fan rotation. Make sure fans are rotating correctly on high speed. Check the sensor connections. Enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, vapor on, condenser fan and evaporator fans (high). Check discharge and suction pressure readings. Also check the refrigerant charge. Nota This alarm can be activated in ambient temperatures below -10 C (14 F), even under normal conditions.
23	Capacity Test 2 Error Occurs during pretrip (PTI) test only. When the supply air temperature does not reach 0 °C (32 F) within preset time. Indicates: Incorrect location of supply air sensor. Air leakage at supply sensor cable. Defective supply air sensor. Interchanged sensor connections. Incorrect evaporator fan rotation or high speed operation. Incorrect refrigeration system operation. Container/side panels defective, damaged or leaking. Air exchange vent open too much. Low refrigerant charge. Cooling circuit defective.	Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed and let operate fans for five minutes. Check supply, return and evaporator coil (defrost) sensor temperatures. Sensor readings should be the same (supply air may be 0.5 °C [1.0 F] higher due to fan motor heat). Open evaporator door and inspect evaporator fan rotation. Make sure fans are rotating correctly on low and high speed. Check the sensor connections. Enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, vapor on, condenser fan and evaporator fans (high). Check discharge and suction pressure readings. Also check the refrigerant charge.
26	Vapor Injection Error Occurs during pti, brief pti and function tests. Power consumption does not increase when activating economizer valve. Current consumption not correct for valve position.	Enter Manual Function Test and start compressor and evaporator fans on high speed, with digital valve off, operate vapor injection valve and observe current consumption change. An increase in current consumption is expected. Check vapor valve function. Evaluate economizer Tx valve operation. Nota This alarm can be activated in low ambient temperatures where condenser temperature may not be high.
31	Low Pressure Cut Out If low pressure switch is mounted. The switch is OPEN. If pressure transducer is mounted. The suction pressure has been measured below -0,27BarR and has not yet increased above +0,38BarR. The suction pressure has been measured below -0,33BarR and has not yet increased above +0,58BarR. Indicates: Low refrigerant charge. Refrigeration system restriction at filter drier or expansion valve. Defective low pressure cutout switch. Defective low pressure transmitter.	Check discharge and suction pressure gauge readings: If refrigerant pressures are low, check for a restriction and leak check the refrigeration system. If refrigerant pressures are high, check for a high refrigerant charge (see below). Check for a restriction: Check for frost on downstream side of the filter drier. Check for high evaporator superheat using supply air sensor temperature readings in Data menu or a frost pattern on expansion valve side of the evaporator coil. A large temperature difference between the left hand and right hand supply air sensors indicates a possible evaporator restriction or incorrect superheat. If low pressure switch is mounted: Check low pressure cutout switch wiring. Measure the voltage across the switch, located at J9 pin 6 and pin 5. Switch closed (normal) voltage is 0VDC. Switch open (LPCO) voltage is approx. 12VDC. Replace switch. If pressure transducer is mounted: Measure the transducer supply voltage at J1 pin 8 related to J1 pin 9 (GND). Expects to be approx. 12VDC. Measure the transducer output voltage at J1 pin 7 related to J1 pin 9 (GND). Expects to be above 0,5VDC (0BarR = 0,8VDC)
32	Condenser Coil Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is above 1785Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 7 and 8. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
33	Condenser Coil Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is below 602Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 7 and 8. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
34	Ambient Air Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is above 1785Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 9 and 10. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
35	Ambient Air Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is below 602Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 9 and 10. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
43	Return Air Temperature Too High Occurs during defrost. With dehumidify operation; during defrost the return air temperature increases above 38 °C (100 F). Indicates: Defective return or evaporator coil sensor. Return and evaporator coil sensor connections are reversed.	Check for sensor alarm codes. Check supply and return sensor connections and locations.
44	Return Air Temperature Too Low Occurs during Normal Run only. Only active with the surveillance active (OOCL option) During dehumidify operation or if ambient air temperature is below set point: If return air temperature is below set point -3C. Else (other operation range): If return air temperature is below set point -1C. The alarm state has to be present for 15 minutes before the alarm is set. Indicates: Container/side panels defective, damaged or leaking.	Using DATA menu to evaluate sensors. Use PROBE TEST to help determine the problem. Replace sensor.
51	Power Line Voltage Too Low Shutdown Alarm Occurs if line voltage has been below 330VAC and is below 340 volts for 30 minutes. During the 30 minutes and until voltage gets back above 340VAC the compressor is stopped, for protecting the unit. Indicates: Poor power supply.	Using DATA menu to evaluate the power line quality. Refer to the electrical specifications in the Specifications Section for correct power requirements.
52	Probe Error Occurs during pretrip (PTI) test or probe test in Chilled mode. Temperature difference between supply and return air is above 1,5C and the system is not capable of pinpointing which probe is failing. Temperature difference between supply and return air and evaporator coil is above 1,5C and the system is not capable of pinpointing which probe is failing. Indicates: Sensor error. Sensor misplacement.	Using MANUAL FUNCTION TEST, ventilate with evaporator fan high speed and evaluate the readings. Check sensor connections. Replace sensor. Check sensor.
53	High Pressure Switch Off Error Occurs during pretrip (PTI) test only. Compressor does not stop during high pressure cutout switch test. Indicates: Faulty compressor contactor or control circuit. Low refrigerant charge. Defective high pressure cutout switch. Strong winds causing cooling of condenser coil in low ambient conditions.	Check discharge and suction pressure gauge readings and check refrigerant charge. Enter Manual Function Test menu. Start the following components together: compressor 100 percent, compressor and evaporator fans (high). Discharge pressure should increase and compressor should stop at 2302 kPa, 23 bar, 334 psig (high pressure cutout switch opens). Start the following components together: compressor 100 percent, compressor and evaporator fans (high). Discharge pressure should increase and compressor should stop at 2250 kPa, 22.5 bar, 326 psig (high pressure cutout switch opens).
54	High Pressure Switch On Error Occurs during pretrip (PTI) test only. Compressor does not start within normal time during high pressure cutout switch test. Indicates: High pressure cutout switch did not respond to pressure change within five seconds. Air in refrigeration system. Defective high pressure cutout switch.	Check discharge and suction pressure gauge readings. Enter Manual Function Test menu. Start the following components together: compressor 100 percent, compressor and evaporator fans (high). Discharge pressure should increase and compressor should stop at 2302 kPa, 23 bar, 334 psig (high pressure cutout switch opens). Start the following components together: compressor 100 percent, compressor and evaporator fans (high). Discharge pressure should increase and compressor should stop at 2250 kPa, 22.5 bar, 326 psig (high pressure cutout switch opens). Then start condenser fan. Discharge pressure must drop quickly (10 to 20 seconds) to 1550 kPa, 15.5 bar, 225 psig and compressor should start (switch closes). Then start condenser fan. Discharge pressure must drop quickly (10 to 20 seconds) to 1703 kPa, 17 bar, 247 psig and compressor should start (switch closes).
56	Compressor Temperature Too High Shutdown Alarm Compressor discharge line temperature is above 148 C (298 F). Compressor stopped until discharge line temperature decreases to normal. Indicates: Air in refrigeration system. Low refrigerant charge. Defective compressor. Defective vapor injection.	Operate unit on Cool and check discharge and suction pressure gauge readings. Enter Manual Function Test menu and test (operate) Vapor Injection Valve to determine if valve opens (energizes). Check compressor discharge sensor resistance. Resistance must be approx. 86,000 ohms at 25 C (77 F). Check discharge line temperature with a separate electronic thermometer and compare to “HIGH PR TEMP” shown in the Data menu of controller. Nota Unit will operate normally without compressor sensor. However, controller compressor high temperature protection is not active.
57	FAE Device Error Occurs during pretrip testing if the expected door endpoints can’t be reached. Occurs during normal operation. If the AFAM+ module isn’t detected. During door position calibration the expected door endpoints feedback can’t be reached. During pulsing movement the expected door end points feedback can’t be reached. Indicates: Stocked air vent. door motor. Failing or missing AFAM+ module.	Inspect AFAM+ module connection to the controller. Using STATES MENU / EXPANSION MODULE to inspect the observed presence and readings of the AFAM+ module. If the module is not found use the tester to decide the problem. From backside left bay is bay 1 From backside right bay is bay 2 Inspect wiring from AFAM+ motor to AFAM+ module. Using MANUAL FUNCTION TEST move and Inspect air vent door movement. Inspect air vent. Replace AFAM+ motor.
58	Phase Sensor Error Occurs during pretrip (PTI) or function test only. During Phase Sensor Test, while direction is reversed, the condenser fan and compressor is tested. If the current consumption of the condenser fan is below 0,5A on each phase. If the current consumption of the compressor is below 2,0A on each phase. Indicates: Defective phase relay. Defective power module.	Start a Manual Function Test. With reverse phase direction selected, check the condenser fan runs reversed direction and the compressor is activated and makes loud noise. Allow only for short time activation max. 5 sec.
59	Delta Current Error 100% ampere difference between current phases, max reading must be above 1,5A. The alarm is protected by a timer which demand the state to be present for three minutes before the alarm is set. Indicates: Open connection on one phase of power supply to a motor or heater element. Blown fuse.	Enter Manual Function Test menu and test (operate) each 3-phase component to locate defective connection. Check fuses.
60	Humidity Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test: The last defrost must be more than 5 minutes away and Return Air Temperature must be above -1C to allow for the alarm to be set. 4-20mA Humidity sensor type: Relative humidity reading is less than 15%. Modbus sensor type: Modbus communication with the sensor is lost for 3 retries. Occurs during: The unit mode must be chilled, The humidity control set to ON, the last defrost must be more than 5 minutes away and Return Air Temperature must be above -10C to allow for the alarm to be set. 4-20mA Humidity sensor type: Relative humidity reading is less than 15%. Error must be persistent for 60 minutes. Modbus sensor type: Modbus communication with the sensor is lost for 11 retry equals approximately 5 minutes. Indicates: Sensor disconnected. Wrong controller configuration, sensor might be disconnected or removed. Defective sensor. If the alarm occurs together with the ‘Sensor System Overload” alarm 137, the sensor input might be short circuit.	Check sensor connections. Check controller configuration menu for correct humidity setting. Replace sensor.
65	CO2 Too High Occurs during Normal Run with AFAM+ DEMAND. If the Co2 level has been within 0.6% of set point for at least one hour and then gets 1.6% above set point. Indicates: Need of ventilation with fresh air. Stocked air vent door. Air Vent. Motor defect.	Using Manual Function Test - Check air vent door functionality. Check wiring.
66	CO2 Too Low Occurs during Normal Run with AFAM+ DEMAND. If the Co2 level has been within 0.6% of set point for one hour and then gets 1.6% below set point. Indicates: Nor intended ventilation with fresh air. Stocked air vent door. Air Vent. Motor defect. Container doors open.	Using Manual Function Test - Check air vent door functionality. Check wiring. Check container doors.
68	Gas Analyzer Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test only. With O2 ON, If Both O2 and CO2 sensor reading is not ready and valid within 10 minutes. Occurs during normal run with AFAM+ DEMAND If the sensor is capable of producing valid reading for 10 minutes. Indicates: Failing sensor, not capable of heating up or create conditions for valid reading.	Redo AFAM+ PTI. Replace sensor.
69	Gas Analyzer Calibration Error Occurs during AFAM+ PTI test. After ventilation if the CO2 reading is below 0% or above 2%. Occurs during normal run with AFAM+ DEMAND With O2 ON, if (CO2+O2) is not within 10% to 30%. With O2 OFF, if CO2 is above 25%. Indicates: Sensor lost the calibration. Failing sensor.	Redo the test. Replace sensor.
70	O2 Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test only. If the sensor reading is not ready and valid within 10 minutes. Indicates: Failing sensor, not capable of heating up or create conditions for valid reading.	Redo the test. Replace sensor.
71	CO2 Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test only. If the sensor reading is not ready and valid within 10 minutes. Indicates: Failing sensor, not capable of heating up or create conditions for valid reading.	Redo the test. Replace sensor.
97	Compressor temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is above 1MΩ and the ambient air temperature is above -10°C. Since the sensor is a NTC-type, readings above 1MΩ will occur when the temperature is below approximately -25°C. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check for sensor connections at controller. The compressor temperature sensor is a NTC – 2 wire sensor. The sensor is located/connected to the MP- 4000 at connector J3 pin 13 and 14. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above mega ohm (MΩ) range. The sensor is a NTC thermistor type - negative temperature coefficient, which in this case means that the resistance of the sensor decreases with temperature. The sensor is defined to be 86000Ω@ 25°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is: 475kΩ@-10°C 280kΩ@0°C 171kΩ@+10°C 135kΩ@+15°C 107kΩ@+20°C The valid measuring limit for this sensor is -25°C (approx. 1MΩ) +185°C (approx. 550Ω). Nota OPEN circuit state may not be reasonable since open indicates high electrical resistance, which with this type of sensor is possible at very low temperature. If the Ambient Air Temperature indicates temperatures above -10°C the sensor is expected not to be below -25°C and the alarm may be set. If the measured resistance gets above the limit the reading is replaced with -30°C. The needed protection compressor temperature is at the high temperature end of the scale.
98	Compressor temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is below 550Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check for sensor connections at controller. The compressor temperature sensor is a NTC – 2 wire sensor. The sensor is located/connected to the MP- 4000 at connector J3 pin 13 and 14. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above mega ohm (MΩ) range. The sensor is a NTC thermistor type - negative temperature coefficient, which in this case means that the resistance of the sensor decreases with temperature. The sensor is defined to be 86000Ω@ 25°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is: 475kΩ@-10°C 280kΩ@0°C 171kΩ@+10°C 135kΩ@+15°C 107kΩ@+20°C The valid measuring limit for this sensor is -25°C (approx. 1MΩ) +185°C (approx. 550Ω).
119	Digital Valve Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test if: Compressor Current consumption is not correct for valve position. Occurs during normal run. If unit operation indicates problem with the modulation of the compressor cooling capacity. The compressor startup is tested for power consumption change based on activating modulation for the compressor. The change from un-loaded to loaded must increase the power draw more than 0,6A. With this alarm NOT ACKNOWLEDGED, the unit will offset the regulation temperature set point +1,5C (up), to compensate for low temperature peaks.	Using Manual Function Test, without compressor and fans active check the function of the valve by observing the sound or feel of the valve while activating/deactivating. Using Manual Function Test, with compressor and fans active check the function of the valve. The current consumption during NOT energized valve must be higher than during energized position. With Condenser coil temperature above 35C the expected increase is min 0,9A and below 35C expected limit is 1,5A.
120	Suction Pressure Sensor Error Occurs during Normal Run if the sensor is detected to be out of range, open or short circuit. Occurs during Pre-Trip (PTI) test if the sensor readings do not act correct during compressor activity. Expected to decrease 0,15Bar from stopped to compressor running loaded. Indicates: Wrong location of the sensor. Sensor failure.	Using DATA menu evaluate sensor readings. Check wiring to be correct and connected. Check J1 plug is plugged into MRB. Check voltage at J1 pin 7 to be 0.5 – 4.5 VDC. Replace sensor.
121	Discharge Pressure Sensor Error Occurs during Normal Run if the sensor is detected to be out of range, open or short circuit. Occurs during Pre-Trip (PTI) test if the sensor readings do not act correct during compressor activity. Expected to decrease 0,15Bar from stopped to compressor running loaded. Indicates: Wrong location of the sensor. Sensor failure.	Using DATA menu evaluate sensor readings. Check wiring to be correct and connected. Check J1 plug is plugged into MRB. Check voltage at J1 pin 4 to be 0.5 – 4.5 VDC. Replace sensor.
122	O2 Sensor Calibration Error Occurs during AFAM+ PTI test. Occurs only if the setting O2 SENSOR USAGE is ON. After ventilation if the O2 reading is below 17% or above 25%. Indicates: Sensor lost the calibration. Failing sensor.	Open doors and ventilate container. Redo the test. Recalibrate sensor. Replace the sensor.
123	Data logger Battery Error In cold ambient if the battery heater (battery internal) is not capable of heating up the battery, ready for charging within 2 hours. If the battery is not connected. If the battery voltage is below 3.0VDC.	Using DATA menu to determine the state of the battery. Evaluate temperature and voltage. Check the battery physically, dismount and examine wires and the connection to the controller. Replace battery.
124	Cold Treatment Restart Occurs during Normal Run and only with cold Treatment active. Only active with the surveillance active (OOCL option) Indicates: Cold treatment period is restarted due to temperatures. Problem with cooling process Too long duration of power off.	Unit will automatically restart the treatment period.
127	General Unit Error The surveillance has determined that the unit is not capable of continue running, and has shut down. The reason is displayed at the controller main screen, and is stated at the event next to the alarm event. Known reason to the shutdown state is: "SET POINT OUT OF RANGE" "VOLTAGE OUT OF RANGE" "POWER LINE PHASE ERROR" "REGULATION PROBE ERROR" "COMPRESSOR TEMPERATURE HIGH"	"SET POINT OUT OF RANGE" The temperature set point is outside valid operation range. +30°C to -40°C (+35°C with extended range). Check configurations and settings on the controller. "VOLTAGE OUT OF RANGE" The measured voltage is below 330VAC. Check power line voltage while loaded. "POWER LINE PHASE ERROR" The phase detection system detects phase error or not capable of securing the correct rotation. Check power line voltage and quality. "REGULATION PROBE ERROR" If supply and return air temperature sensor and evaporator coil temperature sensors ALL indicate OPEN or SHORT circuit, the software is not capable of determine a reasonable action related to the cargo. Following steps related to the sensor alarms. "COMPRESSOR TEMPERATURE HIGH" The compressor temperature is measured to be above 148°C. The state will stay until compressor temperature is measured to be below 132°C. Check refrigerant level and flow through the cooling circuit.
128	Supply Air Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the evaporator fans. If the supply and return air temperature sensor differs more than 1,5C and the return air temperature is within 1,5C of evaporator coil temperature. If evaporator coil temperature sensor is failing, if the supply and return air temperature sensors differs more than 1,5C. Both alarm 129 and 128 will be set. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
129	Return Air Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the evaporator fans. If the supply and return air temperature sensor differs more than 1,5C and the supply air temperature is within 1,5C of evaporator coil temperature. If evaporator coil temperature sensor is failing, if the supply and return air temperature sensors differs more than 1,5C. Both alarm 129 and 128 will be set. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
130	Evaporator Coil Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the evaporator fans. If the evaporator coil temperature differs more than 1,5C from the mean value of supply and return air temperature. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
131	Ambient Air – Condenser Coil Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the condenser fan. If the ambient air and condenser coil temperature sensor readings differs more than 2.5C. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
132	Power Module Sensor Error The surveillance continually evaluates the measurements reported by the power module. The surveillance includes a timer with a timeout at 60 seconds before the alarm is set. Indicates: Power module located readings outside allowed range.	Use DATA menu to determine the failing reading. The accepted limit for: Line AC voltage is 180 to 700VAC. Power line current is 0mA to 32A. Radiator temperature is -100C to 200C. Check for latest software revision. Use tester to determine the problem.
133	Power Module Network Error The surveillance has not received valid status communication from the power module for 10 seconds. Indicates: Communication problem.	Check connection between controller and power module. Use tester to determine the problem.
134	Controller Error The surveillance has determined the state “controller internal error”. Indicates: The controller is failing one way or another.	Use the tester to determine the problem.
135	Power Module Error The surveillance has determined the state “Power module error”. Indicates: The power module is failing one way or another.	Use the tester to determine the problem.
136	Controller Transducer Circuit Error The controller is not capable of generating the expected voltage for the 12V LPCO and transducer sensors, (suction pressure and discharge pressure, AVL and humidity sensor).	Replace Data logger Battery. Use the tester to determine the problem.
137	Sensor System Overload The controller sensor measurement is overloaded. This situation will probably introduce wrong readings at other sensors than the one introducing the overload. Indicates: Not intended voltage is introduced at one of the sensor inputs. Transducer, connection or cabling with voltage supply for the sensor might short circuit this voltage supply onto the measuring input.	Sensor input which might initiate the problem: At connector J3: Humidity sensor (4-20mA type) pin 15-16. At connector J1: AVL position pin 1-3. Discharge pressure pin 4-6. Suction pressure pin 7-9. At least one of the sensors circuits holds a short between sensor voltage and sensor signal. Problem might be located any were from the connection to the sensor itself. Action: Disconnect sensors and look for a non intended short between sensor voltage and the sensor line. The sensor with the problem might show up with its own alarm.
138	AVL Sensor Error Occurs if the sensor is detected to be out of range, open or short circuit. Indicates: Sensor failure.	Using DATA menu evaluate sensor readings. Check wiring to be correct and connected. Check J1 plug is plugged and connected to controller. Check voltage at J1 pin 1 to be 0.5 – 4.5 VDC. Check supply voltage at J1 pin 3 (GND) to pin 2 to be approximately 12.6VDC. Replace sensor.
139	Internal File Handling Error Occurs if the read or write process of nonvolatile information (i.e., Configuration and settings) fails. Indicates: Internal file read or write failure.	Replace controller.
140	Evaporator Section Too Hot Occurs if supply air, return air or evaporator coil temperature reads temperature at or above 60C. Indicates: Failing heater circuit, hanging output. Failing evaporator fan.	Observe temperature readings to locate the problem. Use manual function test to determine the failing component. Use the tester to determine the problem.
141	Power Module Heat Exchanger Too Hot Occurs if the power module heat exchanger temperature gets above 105C. Since activating the heating element is the far most heat applying solid state switch, activating is bypassed to reduce temperature. Indicates: High temperature surrounding the control box. Poor cooling to the back side of the control box.	Check for blocked air flow to the back side of the control box. Ambient temperature might just be high.
157	Data logger Battery Failure Firmware version 3.3.0 or newer: Occur if the battery is connected and the battery protection circuit is activated as a result of overcurrent, over-charge or over-discharge. Battery voltage must stay below 2.5V after the battery has been charged for three minutes.	Check the battery physically, dismount and examine wires and the connection to the controller. Replace battery.

Capitolo 20: Diagrams (Diagrammi)

20.1: Indice dei diagrammi

N° di progetto	Title	Pagina
1E54051	Schema di cablaggio MAGNUM	1E54051 (foglio 1 di 2) a 1E54051 (foglio 2 di 2)
1E54052	Schema MAGNUM	1E54052 (foglio 1 di 1)
TK 52234	Componenti del sistema di refrigerazione MAGNUM PLUS	Componenti del sistema di refrigerazione MAGNUM PLUS a Componenti MAGNUM PLUS
	Diagramma flusso del menu MP4000	Guida al menu del dispositivo di controllo MP4000