61888–4

i Prólogo para el manual TK 61888–4–MM

Introducción

Este manual se publica únicamente con fines informativos. Thermo King® no ofrece ninguna garantía implícita o explícita con respecto a la información, las recomendaciones y las descripciones contenidas en el presente documento. La información incluida en este manual no debe entenderse como exhaustiva o válida para todas las eventualidades. Si necesita obtener más información, póngase en contacto con el Departamento de Servicio de Thermo King.

Este manual se publica exclusivamente con fines informativos, de modo que la información que contiene no debe considerarse exhaustiva ni válida para todas las eventualidades. Si desea obtener más información, consulte el directorio de servicios de Thermo King para encontrar la dirección y el número de teléfono del concesionario local.

La garantía de Thermo King no será válida para ningún equipo que haya sido instalado, mantenido, reparado o modificado de forma que, a juicio del fabricante, afecte a su integridad.

El fabricante no tendrá ninguna responsabilidad para con ninguna persona o entidad por ningún daño personal o material ni por ningún otro daño directo, indirecto, especial o consecuente, cualquiera que sea, derivado de la utilización de este manual o de cualquier información, recomendación o descripción en él contenidas. Únicamente personal cualificado a tal efecto deberá realizar los procedimientos descritos en el presente manual. En caso de que no se empleen correctamente estos procedimientos, podrían producirse daños en la unidad de Thermo King, así como lesiones personales y otro tipo de daños materiales.

El uso y el mantenimiento de su unidad de Thermo King no resultan complicados, pero dedicar unos minutos a examinar el contenido de este manual le será de gran utilidad.

Si realiza regularmente revisiones antes de cada viaje e inspecciones durante el trayecto, conseguirá reducir el número de problemas de funcionamiento. Un programa de mantenimiento regular también le ayudará a conservar su unidad en las mejores condiciones de funcionamiento. Si se siguen los procedimientos recomendados de fábrica, comprobará que ha adquirido el sistema de control de la temperatura más seguro y eficiente disponible en el mercado.

Todos los requisitos de mantenimiento, ya sean mayores o menores, deben ser atendidos por un concesionario de Thermo King debido a cuatro motivos muy importantes:

Dichos concesionarios están equipados con las herramientas de fábrica recomendadas para realizar todas las funciones de mantenimiento.
Cuentan con técnicos formados y autorizados por la fábrica.
Disponen de piezas de repuesto originales de Thermo King.
La garantía de su unidad nueva únicamente es válida si la reparación o la sustitución de piezas se llevan a cabo en un concesionario de Thermo King autorizado.

Información general

La información de mantenimiento de este manual se refiere a los modelos de unidad:
CFF			098700
Para obtener más información, consulte los siguientes documentos:
Manual de piezas de lista de piezas de CFF			TK 56924
Diagnóstico de los sistemas de refrigeración para contenedores de Thermo King			TK 41166
Guía de formación sobre descarga electrostática (ESD)			TK 40282
Aplicación sobre el terreno y funcionamiento de la estación de vaciado			TK 40612
Catálogo de herramientas			TK 5955
La información contenida en este manual tiene como objetivo ayudar a los propietarios, a los operadores y al personal de mantenimiento para que logren una conservación y un mantenimiento adecuados de las unidades de Thermo King.

Historial de versiones

Versión A

(Marzo de 2021) Nuevo manual.

Recuperación del refrigerante

En Thermo King®, nos hemos concienciado de la necesidad de preservar el medio ambiente y de limitar el daño potencial a la capa de ozono provocado por los escapes de refrigerante a la atmósfera.

Seguimos escrupulosamente una política que fomenta la recuperación del refrigerante y limita su emisión a la atmósfera.

Según establece la ley, cuando se trabaja en sistemas de control de la temperatura para el transporte, debe seguirse un proceso de recuperación que impida o reduzca al mínimo la emisión de refrigerante a la atmósfera. Además, el personal de mantenimiento debe conocer la normativa europea, nacional, regional, estatal y/o local apropiada relativa al uso de refrigerantes y a la certificación de los técnicos. Para obtener más información sobre las normativas y los programas para técnicos, póngase en contacto con su concesionario local de THERMO KING.

Herramientas de servicio: Utilice las herramientas de servicio adecuadas. Los juegos de manómetros deben incluir las válvulas de cierre o los dispositivos de desconexión adecuados junto al extremo de cada tubo de servicio.

Equipo de recuperación: Debe utilizarse un equipo de recuperación. La recuperación, el almacenamiento y el reciclaje correctos de los refrigerantes constituyen una parte importante de las tareas de mantenimiento.

Procedimientos de mantenimiento: Deben usarse los procedimientos recomendados para minimizar la pérdida de refrigerante.

Es necesario aislar los componentes cerrando las válvulas de servicio y realizando vaciados del sistema.

Los componentes que no puedan aislarse para el mantenimiento deben repararse únicamente una vez recuperado el refrigerante de la forma adecuada.

R-134a/R-407C/R-513A

Aviso

Daños en el equipo
Utilice únicamente aceite polioléster del compresor de refrigeración para las unidades con R-134a/R-407C/R-513A. Consulte el Manual de piezas de repuesto de Thermo King para conocer el código de referencia.

Aviso

Contaminación del sistema
No mezcle aceites polioléster con aceites sintéticos estándares del compresor. Mantenga el aceite polioléster del compresor en contenedores sellados herméticamente. Si el aceite polioléster se contamina con humedad o aceites estándares, deséchelo de manera adecuada. ¡NO LO UTILICE!

Aviso

Contaminación del sistema
Cuando realice tareas de mantenimiento o reparación en las unidades de Thermo King con R-134a/R-407C/R-513A, utilice únicamente las herramientas de servicio autorizadas y diseñadas para el refrigerante R-134a/R-407C/R-513A y los aceites polioléster del compresor. Los refrigerantes o aceites residuales que no contienen HFC contaminarán los sistemas con R-134a/R-407C/R-513A. Compruebe la placa con el número de serie para ver el tipo y volumen de refrigerante cargado. No mezcle con otros refrigerantes que no sean el refrigerante cargado original

Capítulo 1: Precauciones de seguridad

1.1: Peligro, advertencia, precaución y aviso

A lo largo de este manual se incluyen advertencias de seguridad cuando es necesario. Su seguridad personal y el correcto funcionamiento de esta unidad dependen del cumplimiento estricto de estas precauciones. Los cuatro tipos de advertencias de seguridad se definen del siguiente modo:

Peligro

Riesgo
Indica una situación de peligro inminente que, de no evitarse, provocará la muerte o lesiones graves.

Advertencia

Riesgo
Indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse, podría provocar la muerte o lesiones graves.

Precaución

Riesgo
Indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse, podría provocar lesiones leves o moderadas y unas prácticas poco seguras.

Aviso

Riesgo
Indica una situación que podría derivar en accidentes que producirían daños en los equipos o en la propiedad.

1.2: Precauciones generales

Peligro

Riesgo de explosión
No aplique nunca calor a un sistema de refrigeración ni a un contenedor sellados. El calor aumenta la presión interna, lo que puede causar una explosión que provocaría la muerte o lesiones graves.

Peligro

Gases peligrosos: Se requiere el uso de equipo de protección individual (EPI)
En presencia de una llama abierta, una chispa o un cortocircuito eléctrico, el refrigerante produce gases tóxicos que resultan altamente irritantes para el sistema respiratorio y pueden provocar lesiones graves o posiblemente la muerte. Al trabajar con productos químicos peligrosos o cerca de ellos, consulte SIEMPRE las fichas de datos de seguridad de materiales (MSDS) pertinentes y las directrices de la OSHA (Agencia para la Seguridad y la Salud en el Trabajo) o del GHS (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos) para obtener información sobre los niveles permisibles de exposición personal, la protección respiratoria adecuada y las instrucciones de manipulación.

Peligro

Riesgo de lesiones
Mantenga las manos, la ropa y las herramientas lejos de los ventiladores o las correas mientras trabaja en una unidad que esté en funcionamiento o al abrir y cerrar las válvulas de servicio del compresor. La ropa suelta puede enredarse en las poleas o las correas en funcionamiento, causando lesiones graves o incluso mortales.

Peligro

Riesgos relacionados con el vapor del refrigerante
Procure no inhalar refrigerante. Actúe con precaución al trabajar con un refrigerante o un sistema de refrigeración en cualquier espacio cerrado o limitado con un suministro de aire muy pobre. El refrigerante desplaza el aire, lo cual puede causar una disminución de oxígeno, provocando asfixia e, incluso, la muerte. Al trabajar con productos químicos peligrosos o cerca de ellos, consulte SIEMPRE las fichas de datos de seguridad de materiales (MSDS) pertinentes y las directrices de la OSHA (Agencia para la Seguridad y la Salud en el Trabajo) o del GHS (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos) para obtener información sobre los niveles permisibles de exposición personal, la protección respiratoria adecuada y las instrucciones de manipulación.

Advertencia

Riesgo de explosión
No cierre nunca la válvula de servicio de descarga del compresor cuando la unidad esté en funcionamiento. No ponga nunca la unidad en funcionamiento con esta válvula cerrada (asentada en posición anterior). Esta condición aumenta la presión interna, lo que puede provocar una explosión.

Advertencia

Estado adecuado del equipo
Los tubos de los juegos de manómetros deben encontrarse en buen estado antes de utilizarse. No deje nunca que entren en contacto con las correas, los ventiladores o las poleas en funcionamiento ni con superficies calientes. Un equipo de calibración defectuoso puede dañar los componentes o causar heridas graves.

Advertencia

Se requiere el uso de equipo de protección individual (EPI).
Utilice siempre gafas protectoras o de seguridad y el EPI adecuado cuando trabaje en una unidad. El aceite, el líquido refrigerante y el ácido de la batería pueden dañar sus ojos de forma irreversible. Al trabajar con productos químicos peligrosos o cerca de ellos, consulte SIEMPRE las fichas de datos de seguridad de materiales (MSDS) pertinentes y las directrices de la OSHA (Agencia para la Seguridad y la Salud en el Trabajo) o del GHS (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos) para obtener información sobre los niveles permisibles de exposición personal, la protección respiratoria adecuada y las instrucciones de manipulación.

Advertencia

Daños en el equipo y riesgo de lesiones
No taladre nunca orificios en la unidad a menos que así lo indique Thermo King. Los orificios perforados en los cables de alto voltaje podrían provocar un incendio eléctrico, graves lesiones personales o, incluso, la muerte.

Advertencia

Riesgo de lesiones
Cuando utilice escaleras para instalar los sistemas de refrigeración o realizar su mantenimiento, lea y siga siempre las instrucciones de las etiquetas de seguridad y las advertencias del fabricante de la escalera. El método recomendado para realizar las instalaciones y el mantenimiento es una plataforma de trabajo o andamios.

Precaución

Bordes afilados
Las aletas del serpentín descubiertas pueden causar heridas. Si fuera necesario reparar los serpentines del evaporador o del condensador, deberá ocuparse de ello solo un técnico autorizado de Thermo King.

Aviso

Daños en el equipo
Todos los tornillos de montaje deben ser de la longitud adecuada para sus aplicaciones y apretarse de acuerdo con las especificaciones. Unas longitudes de los tornillos incorrectas y unas especificaciones de atornillado inadecuadas pueden dañar el equipo.

1.3: Riesgos relacionados con el refrigerante

Peligro

Presiones peligrosas
Guarde siempre el refrigerante en contenedores apropiados, fuera de la exposición directa al sol y alejados de fuentes de calor intenso. El calor aumenta la presión dentro de los contenedores de almacenamiento, lo que puede provocar una explosión que podría causar graves lesiones personales.

Peligro

Riesgos relacionados con el combustible
No utilice oxígeno (O₂ ) ni aire comprimido para realizar las pruebas de detección de fugas. La mezcla de oxígeno y refrigerante es inflamable.

Advertencia

Gases peligrosos
No utilice un soplete oxiacetilénico. Cuando una llama entra en contacto con el refrigerante, se producen gases tóxicos. Estos gases pueden provocar asfixia o incluso la muerte.

Advertencia

Uso obligatorio de equipo de protección individual (EPI)
Cuando un refrigerante en estado líquido se expone a la atmósfera, se evapora rápidamente, congelando todo aquello con lo que entra en contacto. Utilice guantes y otras prendas de butilo, así como protección ocular, a la hora de manipular el refrigerante con el fin de evitar congelaciones. Al trabajar con productos químicos peligrosos o cerca de ellos, consulte SIEMPRE las fichas de datos de seguridad de materiales (MSDS) pertinentes y las directrices de la OSHA (Agencia para la Seguridad y la Salud en el Trabajo de EE. UU.) o del GHS (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos) para obtener información sobre los niveles permisibles de exposición personal, la protección respiratoria adecuada y las instrucciones de manipulación.

Aviso

Daños en el equipo
Cuando se transfiere, el refrigerante debe encontrarse en estado líquido para evitar posibles daños en el equipo.

1.4: Riesgos eléctricos

Precauciones referentes al sistema eléctrico

Al realizar labores de mantenimiento en una unidad de refrigeración, siempre existe la posibilidad de una descarga eléctrica, que podría provocar lesiones graves e incluso la muerte. Debe prestarse especial atención cuando se trabaje con una unidad de refrigeración que esté conectada a una fuente de energía.
Extreme las precauciones incluso si la unidad no se encuentra en funcionamiento. Pueden producirse potenciales de voltaje letales en el cable de alimentación de la unidad, dentro de la caja de control, dentro de la caja de conexiones de alto voltaje, en los motores y dentro del cableado.
En general, desconecte el cable de alimentación de las unidades antes de reparar o sustituir cualquier componente eléctrico.
A pesar de que el controlador se encuentre apagado, una de las fases sigue teniendo corriente y representa un peligro potencial de electrocución.

Alto voltaje

Peligro

Voltaje peligroso
En algunos circuitos eléctricos existen cantidades de voltaje que pueden ser letales. Extreme las precauciones cuando trabaje en el equipo frigorífico. Si existe el riesgo de que se produzca un contacto con un elemento eléctrico bajo tensión, un arco eléctrico o una descarga eléctrica, los técnicos DEBEN utilizar el EPI adecuado en función de las normas OSHA, NFPA 70E u otros requisitos locales, autonómicos o nacionales para protegerse frente a dichos supuestos ANTES de realizar cualquier tarea de mantenimiento en la unidad. NUNCA ENCIENDA, APAGUE, DESCONECTE O PRUEBE EL VOLTAJE DE LA UNIDAD SIN EL EPI DE PROTECCIÓN ELÉCTRICA Y LA ROPA DE SEGURIDAD ADECUADOS. TANTO LOS MEDIDORES ELÉCTRICOS COMO EL EQUIPO EMPLEADO DEBEN ESTAR HOMOLOGADOS ADECUADAMENTE PARA EL VOLTAJE ESPERADO.

Advertencia

Voltaje peligroso
Trate todos los cables y las conexiones como si fueran de alto voltaje a no ser que un voltímetro o un diagrama de cableado le indiquen lo contrario. Utilice únicamente herramientas con mangos aislados. Nunca sostenga herramientas metálicas sin aislamiento cerca de conductores expuestos que estén recibiendo corriente. Si existe el riesgo de contacto eléctrico energizado, arco voltaico o destellos, los técnicos DEBEN ponerse todo el equipo de protección personal de acuerdo con la OSHA, NFPA 70E u otros requisitos locales, estatales o específicos del país para la protección contra arcos eléctricos ANTES de proceder al mantenimiento de la unidad. NUNCA REALICE NINGUNA CONMUTACIÓN, DESCONEXIÓN O PRUEBA DE VOLTAJE SIN EL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ELÉCTRICO ADECUADO Y ROPA DE PROTECCIÓN FRENTE ARCOS. LOS MEDIDORES Y EQUIPOS ELÉCTRICOS DEBEN SER DE CLASIFICACIÓN ADECUADA PARA EL VOLTAJE PREVISTO.

Advertencia

Voltaje peligroso
No trabaje nunca en solitario en circuitos de alto voltaje del equipo frigorífico. Debería haber cerca otra persona que, en caso de accidente, pueda apagar la unidad y asistir a la persona afectada. Si existe el riesgo de que se produzca un contacto con un elemento eléctrico bajo tensión, un arco eléctrico o una descarga eléctrica, los técnicos DEBEN utilizar el EPI adecuado en función de las normas OSHA, NFPA 70E u otros requisitos locales, autonómicos o nacionales para protegerse frente a dichos supuestos ANTES de realizar cualquier tarea de mantenimiento en la unidad. NUNCA ENCIENDA, APAGUE, DESCONECTE O PRUEBE EL VOLTAJE DE LA UNIDAD SIN EL EPI DE PROTECCIÓN ELÉCTRICA Y LA ROPA DE SEGURIDAD ADECUADOS. TANTO LOS MEDIDORES ELÉCTRICOS COMO EL EQUIPO EMPLEADO DEBEN ESTAR HOMOLOGADOS ADECUADAMENTE PARA EL VOLTAJE ESPERADO.

Advertencia

Personal Protective Equipment (PPE) Required
In the event of an electrical accident, all required PPE should be near the work area in accordance with OSHA, NFPE 70E, or other local, state, or country-specific requirements for a Category 3 risk.

Advertencia

Voltaje peligroso
El interruptor de encendido/apagado de la unidad debe estar apagado antes de conectar o desconectar el enchufe del equipo eléctrico. No desconecte nunca el enchufe de alimentación cuando quiera parar la unidad.

Advertencia

Riesgo de lesiones
El enchufe de alimentación de la unidad debe estar limpio y seco antes de conectarlo a la fuente de suministro eléctrico.

Advertencia

Riesgo de lesiones
No realice movimientos rápidos mientras trabaje en circuitos de alto voltaje del equipo frigorífico. Si se cae una herramienta, no intente cogerla al vuelo, ya que podría tocar accidentalmente una fuente de alto voltaje.

Bajo voltaje

Advertencia

Componentes eléctricos con corriente
Los circuitos de control son de bajo voltaje (24 Vca o 12 Vcc). Este potencial de voltaje no se considera peligroso, aunque la gran cantidad de corriente disponible (por encima de 30 A) puede provocar graves quemaduras en caso de producirse un cortocircuito en la toma de tierra. No lleve puestas joyas, reloj ni anillos. Estos objetos pueden provocar un cortocircuito en los circuitos eléctricos y causar graves quemaduras a la persona que los lleve puestos.

1.5: Precauciones para la descarga electrostática

Deben tomarse precauciones con el fin de evitar una descarga electrostática al realizar labores de mantenimiento en el controlador por microprocesador y componentes relacionados. Es posible que se produzcan graves daños en los componentes electrónicos de la unidad si no se adoptan estas medidas de precaución. El principal riesgo potencial resulta de no llevar un equipo protector adecuado contra la descarga electrostática cuando se manipule o se realice el mantenimiento del controlador. La segunda causa se debe a la soldadura eléctrica en el chasis de la unidad o del contenedor sin tomar las precauciones necesarias.

Descarga electrostática y el controlador

Debe evitar las descargas electrostáticas cuando se realiza el mantenimiento del controlador. Los componentes de estado sólido del circuito integrado pueden dañarse seriamente o destruirse como resultado de una pequeña chispa de un dedo a un objeto metálico. Debe seguir estrictamente los siguientes procedimientos cuando se realizan labores de mantenimiento en estas unidades. De este modo evitará daños o destrozos en el controlador.

Desconecte todos los cables de la unidad.
No utilice prendas que puedan generar electricidad estática (lana, nailon, poliéster, etc.).
Lleve puesta una correa de muñeca de descarga estática (consulte el catálogo de herramientas) con el extremo del cable conectado al terminal de tierra del controlador. Estas correas pueden adquirirse en casi todos los establecimientos distribuidores de equipamiento electrónico. No lleve puestas estas correas cuando la unidad reciba alimentación.
No toque los componentes electrónicos de las placas del circuito de la unidad cuando se estén realizando labores de mantenimiento.
No retire las placas de circuito impreso del embalaje que las protege de la corriente electrostática hasta que vaya a instalarlas.
Devuelva un controlador defectuoso para que lo reparen dentro del mismo embalaje protector donde se encontraba el componente de repuesto.
Compruebe si existen posibles errores en el cableado tras realizar el mantenimiento de la unidad. Complete esta tarea antes de restablecer la energía.

1.6: Soldaduras en equipos frigoríficos o contenedores

La soldadura eléctrica puede provocar serios daños a los circuitos electrónicos cuando se realiza en cualquier parte del equipo frigorífico, el grupo electrógeno, el contenedor o el bastidor del contenedor con el equipo frigorífico acoplado. Es necesario asegurarse de que las corrientes de soldadura no pueden fluir a través de los circuitos electrónicos de la unidad. Los procedimientos siguientes DEBEN seguirse estrictamente cuando se realicen labores de mantenimiento en una unidad para evitar daños o incluso la destrucción del microprocesador.

Desconecte las conexiones de la batería (si la hay) y realice el proceso de bloqueo y señalización de la unidad de acuerdo con la normativa local.
Desconecte toda la alimentación que vaya al equipo frigorífico o el grupo electrógeno o que salga de estos.
Desconecte todo el cableado de desconexión rápida de la parte posterior del controlador.
Apague todos los disyuntores eléctricos de la caja de control.
Cuando haya completado los pasos del 1 al 5, suelde la unidad o el contenedor siguiendo los procedimientos de soldadura habituales. Mantenga el electrodo de retorno de la toma de tierra tan cerca como sea posible del área que va a soldarse. Esto reducirá las probabilidades de que cualquier corriente de soldadura de dispersión pase por los circuitos eléctricos o electrónicos.
Cuando termine de soldar, vuelva a colocar los cables de alimentación, el cableado y los disyuntores de la unidad en su posición habitual.

1.7: First Aid

REFRIGERANT

Eyes: For contact with liquid, immediately flush eyes with large amounts of water and get prompt medical attention.
Skin: Flush area with large amounts of warm water. Do not apply heat. Remove contaminated clothing and shoes. Wrap burns with dry, sterile, bulky dressing to protect from infection. Get prompt medical attention. Wash contaminated clothing before reuse.
Inhalation: Move victim to fresh air and use Cardiopulmonary Resuscitation (CPR) or mouth-to-mouth resuscitation to restore breathing, if necessary. Stay with victim until emergency personnel arrive.
Frost Bite: In the event of frost bite, the objectives of First Aid are to protect the frozen area from further injury, warm the affected area rapidly, and to maintain respiration.

REFRIGERANT OIL

Eyes: Immediately flush with large amounts of water for at least 15 minutes. Get prompt medical attention.
Skin: Remove contaminated clothing. Wash thoroughly with soap and water. Get medical attention if irritation persists.
Inhalation: Move victim to fresh air and use Cardiopulmonary Resuscitation (CPR) or mouth-to-mouth resuscitation to restore breathing, if necessary. Stay with victim until emergency personnel arrive.
Ingestion: Do not induce vomiting. Immediately contact local poison control center or physician.

ENGINE COOLANT

Eyes: Immediately flush with large amounts of water for at least 15 minutes. Get prompt medical attention.
Skin: Remove contaminated clothing. Wash thoroughly with soap and water. Get medical attention if irritation persists.
Ingestion: Do not induce vomiting. Immediately contact local poison control center or physician.

BATTERY ACID

Eyes: Immediately flush with large amounts of water for at least 15 minutes. Get prompt medical attention. Wash skin with soap and water.
Skin: Immediately remove contaminated clothing. Wash skin with large volumes of water, for at least 15 minutes. Wash skin with soap and water. Do not apply fatty compounds. Seek immediate medical assistance.
Inhalation: Provide fresh air. Rinse mouth and nose with water. Seek immediate medical assistance.
Ingestion: If the injured person is fully conscious: make the person drink extensive amounts of milk. Do not induce vomiting. Take the injured person immediately to a hospital.

ELECTRICAL SHOCK

Take IMMEDIATE action after a person has received an electrical shock. Get quick medical assistance, if possible.

The source of the shock must be quickly stopped, by either shutting off the power or removing the victim. If the power cannot be shut off, the wire should be cut with a non-conductive tool, such as a wood-handle axe or thickly insulated cable cutters. Rescuers should wear insulated gloves and safety glasses and avoid looking at wires being cut. The ensuing flash can cause burns and blindness.

If the victim must be removed from a live circuit, pull the victim away with a non-conductive material. Use wood, rope, a belt or coat to pull or push the victim away from the current. DO NOT TOUCH the victim. You will receive a shock from current flowing through the victim’s body. After separating the victim from power source, immediately check for signs of a pulse and respiration. If no pulse is present, start Cardiopulmonary Resuscitation (CPR). If a pulse is present, respiration might be restored by using mouth-to-mouth resuscitation. Call for emergency medical assistance.

ASPHYXIATION

Move victim to fresh air and use Cardiopulmonary Resuscitation (CPR) or mouth-to-mouth resuscitation to restore breathing, if necessary. Stay with victim until emergency personnel arrive.

1.8: Identificación de los adhesivos de precaución y seguridad de la unidad

Los adhesivos referentes al número de serie, tipo de refrigerante y precauciones se pueden encontrar en todos los equipos de Thermo King.® para impedirlas. Dichos adhesivos aportan información que puede ser necesaria para las tareas de mantenimiento o reparación de la unidad. Los técnicos de servicio deberían leer y seguir las instrucciones contenidas en todos los adhesivos de precaución.

Ubicaciones de las placas de identificación y de las advertencias

1	Placa de identificación del controlador
2	Placa de identificación de la unidad
3	Placa de identificación del compresor

1.9: Ubicación del número de serie

Los números de serie se encuentran situados en la placa de identificación de cada componente.

Motor eléctrico: fijada al estátor del motor.
Compresor: en la parte frontal del compresor.
Unidad: en el bastidor de la unidad, en el compartimento donde se guarda el cable de alimentación.
Controlador: en la parte superior del controlador.

Identificación del número de serie del componente

Para identificar mejor los diferentes componentes electrónicos, nuestro proveedor ha cambiado el etiquetado del número de serie en el controlador MP-4000 y el módulo de potencia. La etiqueta mostrará el número de pieza, la fecha y la secuencia.

Controlador MP-4000: la nueva etiqueta muestra la identificación del controlador: ABS782800212245390

Código de referencia: ABS7828002; fecha: 2012 24 sem. 1224; secuencia 5390

La identificación en el controlador mostraría 1224-5390

Etiqueta en el controlador

Identificación en el controlador

Identificación del controlador que se muestra en el registrador de datos

Capítulo 2: Guía de mantenimiento

Seguir atentamente un programa de mantenimiento le ayudará a conservar su unidad de Thermo King en las mejores condiciones de funcionamiento. Debería utilizarse la siguiente tabla como guía cuando se revisen los componentes de esta unidad o se realice el mantenimiento de los mismos.

Revisión antes del viaje	Cada 1.000 horas	Anual/Cada año	Inspeccione/repare lo siguiente
			Sistema eléctrico:
•			Realizar una revisión antes del viaje (PTI) del controlador.
•	•	•	Comprobar visualmente el ventilador del condensador y el ventilador del evaporador.
•	•	•	Inspeccionar visualmente si existen daños o conexiones sueltas en los contactos eléctricos.
•	•	•	Inspeccionar visualmente si existen daños o conexiones sueltas en el cableado.
	•	•	Descargue el registrador de datos y compruebe que los datos se registran correctamente.
		•	Compruebe el funcionamiento de los circuitos de protección.
			Refrigeración:
•	•	•	Comprobar la carga de refrigerante.
	•	•	Compruebe que las presiones de descarga y aspiración sean adecuadas.
		•	Compruebe el filtro secador/filtro interior para ver si hay presiones causadas por obstrucciones.
			Estructura:
•	•	•	Realice una revisión visual de la unidad para detectar posibles piezas dañadas, sueltas o rotas.
•	•	•	Apretar los pernos de montaje de la unidad, el compresor y el motor del ventilador.
	•	•	Limpie toda la unidad incluyendo los serpentines del condensador y del evaporador y los drenajes de descarche.
Nota Si se ha utilizado una unidad durante el transporte de una carga con un alto nivel de azufre o fósforo (por ejemplo, ajo, pescado en salazón, etc.), se recomienda limpiar el serpentín del evaporador tras cada viaje.

Revisión antes del viaje	Cada 1.000 horas	Anual/Cada año	Inspeccione/repare lo siguiente
			Sistema eléctrico:
•			Realizar una revisión antes del viaje (PTI) del controlador.
•	•	•	Comprobar visualmente el ventilador del condensador y el ventilador del evaporador.
•	•	•	Inspeccionar visualmente si existen daños o conexiones sueltas en los contactos eléctricos.
•	•	•	Inspeccionar visualmente si existen daños o conexiones sueltas en el cableado.
	•	•	Descargue el registrador de datos y compruebe que los datos se registran correctamente.
		•	Compruebe el funcionamiento de los circuitos de protección.
			Refrigeración:
•	•	•	Comprobar la carga de refrigerante.
	•	•	Compruebe que las presiones de descarga y aspiración sean adecuadas.
		•	Compruebe el filtro secador/filtro interior para ver si hay presiones causadas por obstrucciones.
			Estructura:
•	•	•	Realice una revisión visual de la unidad para detectar posibles piezas dañadas, sueltas o rotas.
•	•	•	Apretar los pernos de montaje de la unidad, el compresor y el motor del ventilador.
	•	•	Limpie toda la unidad incluyendo los serpentines del condensador y del evaporador y los drenajes de descarche.
Nota Si se ha utilizado una unidad durante el transporte de una carga con un alto nivel de azufre o fósforo (por ejemplo, ajo, pescado en salazón, etc.), se recomienda limpiar el serpentín del evaporador tras cada viaje.

Capítulo 3: Características técnicas

3.1: Capacidad de refrigeración de la unidad

	Método de prueba según el estándar AHRI 1110 (IP)-2013. Unidad montada en la sala de pruebas
	Capacidad de refrigeración neta a 37,8 °C (100 °F) de temperatura ambiente con 60 Hz de potencia
Temperatura del aire de retorno del evaporador	Requisito de potencia (Vatio)	Vatios	COEFICIENTE DE RENDIMIENTO (COP)	Kcal/h	BTU/h
21,1 °C (70 °F)	10.849	17.572	1,62	15.109	59.921
1,7 °C (35 °F)	8.782	10.363	1,18	8.911	35.338
-17,8 °C (0 °F)	5.641	5.999	1,06	5.158	20.457
-28,9 °C (-20 °F)	4.544	3.251	0,72	2.796	11.086

3.2: Caudal del aire del evaporador

Capacidad neta de calefacción del sistema

	Alimentación de 500/460 V, trifásica, 60 Hz
	Capacidad de calefacción
	Vatios	Kcal/h	BTU/h
CFF	5.250	4.515	17.914
*La capacidad neta de calefacción del sistema incluye las varillas de las resistencias eléctricas y el calor del ventilador.

CFF

Presión estática externa (Pa)	Alimentación de 500/400 V, trifásica, 60 Hz				Alimentación de 460/360 V, trifásica, 50 Hz
	Alta velocidad		Baja velocidad		Alta velocidad		Baja velocidad
	m3/h	ft3/min	m3/h	ft3/min	m3/h	ft3/min	m3/h	ft3/min
0	5.600	3.300	2.800	1.650	4.700	2.770	2.400	1.410
100	4.950	2.910	1.300	760	4.000	2.355	490	290
200	4.000	2.350	—	—	2.900	1.705	—	—
300	3.100	1.820	—	—	1.800	1.060	—	—
400	2.000	1.170	—	—	500	295	—	—
500	950	560	—	—	—	—	—	—

3.3: Sistema eléctrico

Motor del compresor	Tipo Kilovatios Caballos de potencia R.p.m. Carga de corriente con el rotor bloqueado	460/380 V, 60/50 Hz, trifásico 4,48 kW a 460 V, 60 Hz 6,0 cv a 460 V, 60 Hz 3.550 r.p.m. a 460 V, 60 Hz 75 A a 460 V, 60 Hz
Motor del ventilador del condensador	Tipo Kilovatios Caballos de potencia Número (todos los modelos) R.p.m.	460/380 V, 60/50 Hz, trifásico 0,55 kW a 460 V, 60 Hz, 0,47 kW a 380 V, 50 Hz 0,75 CV a 460 V, 60 Hz, 0,63 CV a 380 V, 50 Hz 1 1.725 r.p.m. a 460 V, 60 Hz, 1445 r.p.m. a 380 V, 50 Hz
Motores de los ventiladores de los evaporadores	Tipo Kilovatios Caballos de potencia Número (todos los modelos) R.p.m.	460/380 V, 60/50 Hz, trifásico 0,75 kW a 460 V, 60 Hz, 0,55 kW a 380 V, 50 Hz 1,0 CV a 460 V, 60 Hz, 0,83 CV a 380 V, 50 Hz 2 1725 r.p.m. a 460 V, 60 Hz, 1440 r.p.m. a 380 V, 50 Hz
Voltaje del circuito de control		25 Vca a 60 Hz

3.4: Sistema de refrigeración

Compresor		ZMD27KVE-TFD, espiral
Carga de refrigerante		5,2 kg (11,4 libras) R-134a
Capacidad de aceite del compresor	Nota Cuando extraiga el compresor de la unidad, debe anotar el nivel de aceite o medir el aceite extraído del compresor para asegurarse de que se mantiene la misma cantidad de aceite en el compresor de repuesto.	1,77 litros (60 onzas)
Tipo de aceite del compresor	Nota No utilice ni añada aceites sintéticos o minerales estándar en el sistema de refrigeración. Si el aceite con base de éster se contamina con humedad o aceites estándares, deséchelo de manera adecuada y NO LO UTILICE.	Tipo con base de polioléster (necesario) (consulte el catálogo de herramientas)
Presostato de alta presión	Desactivación Activación	2.302 ± 100 kPa, 23 ± 1 bar, 334± 15 psig 1.703 ± 144 kPa, 17,9 ± 1,5 bar, 247± 21 psig
Presostato de baja presión	Desactivación Activación	-33 a -54 kPa, -0,34 a -0,54 bar, 10 a 16 pulg. Hg de vacío 11,8 a 28 kPa, 0,12 a 0,28 bar, 3,5 a 8,5 psig
Válvula de seguridad de alta presión	Temperatura de seguridad	80 °C, 176 °F
Control de inyección de vapor	Refrigeración en modulación o límite de potencia	La inyección de vapor se activará si el termistor de la tapa superior indica 138 °C ± 1 °C (280 °F ± 2 °F)
Control de la temperatura de descarga del compresor	Activación de la válvula de inyección de vapor (se abre)	138 °C (280 °F)

3.5: Características técnicas del controlador MP-4000

Controlador de temperatura
Tipo	El MP-4000 es un módulo del controlador para las unidades de Thermo King. Pueden satisfacerse requisitos adicionales mediante módulos de expansión. El controlador MP-4000 es el único responsable de la regulación de la temperatura del contenedor frigorífico, si bien es posible utilizar junto con él otros equipos de supervisión, como un registrador de gráficos.
Márgenes del punto de consigna	De -30,0 a +30,0 °C (de -22,0 a +86,0 °F)
Pantalla digital de temperatura	De -60,0 a +80,0 °C (de -76,0 a +176,0 °F)
Software del controlador (equipo original)
Versión	Consulte el adhesivo de identificación del controlador
Inicio del descarche
Sensor del serpentín del evaporador	Interruptor manual o inicio del descarche bajo demanda: la temperatura del serpentín debe ser inferior a 18 °C (65 °F) El ciclo de descarche se inicia cuando el técnico o el controlador solicitan el inicio del descarche. Inicio del descarche programado: la temperatura del serpentín debe ser inferior a 4 °C (41 °F). El ciclo de descarche se inicia un minuto después de la hora que sigue inmediatamente a la solicitud de inicio de descarche por parte del temporizador de descarche. Por ejemplo, si el temporizador de descarche solicita un ciclo de descarche a las 07:35, el ciclo de descarche se iniciará a las 08:01. El registrador de datos registrará un evento de descarche para cada intervalo en el que se encuentre pendiente o activo un ciclo de descarche (es decir, un registro de datos a las 08:00 y otro a las 09:00).
Descarche bajo demanda	La función de descarche bajo demanda inicia el descarche cuando: La diferencia de temperatura entre el sensor del aire de retorno y el sensor de descarche (serpentín del evaporador) es demasiado grande durante 90 minutos. La diferencia de temperatura entre los sensores del aire de suministro y el sensor del aire de retorno es demasiado grande.
Defrost Timer (Temporizador de descarche)
Modo de refrigeración	La temperatura del serpentín del evaporador debe ser inferior a 5°C (41°F) para activar el temporizador horario de descarche del compresor. Existe un intervalo fijado para el descarche; no obstante, el temporizador de descarche es inteligente y detecta si se está acumulando hielo en el serpentín o no. Si no existe acumulación de hielo en el serpentín, amplía el intervalo de descarche y, si se acumula hielo antes en el serpentín, reduce dicho intervalo. El intervalo máximo es de 48 horas.
Modo de congelación	Cada ocho horas de funcionamiento del compresor. El intervalo de descarche se incrementa en dos horas para cada intervalo de descarche programado. El intervalo de tiempo máximo en el modo de congelación es de 24 horas.
Restablecimiento al tiempo base	El temporizador de descarche se restablece si la unidad se encuentra apagada durante 12 horas, el punto de consigna cambia en más de 5°C (9°F) o se realiza una prueba de revisión antes del viaje.
Terminación del descarche
Sensor (del serpentín) de descarche	Modo de refrigeración: finaliza el descarche cuando la temperatura del sensor del serpentín asciende a 18 °C (65 °F). Modo de congelación: finaliza el descarche cuando la temperatura del sensor del serpentín asciende a 18 °C (65 °F).
Temporizador de finalización	Finaliza el descarche tras 90 minutos de funcionamiento a 60 Hz si el sensor del serpentín no ha finalizado el descarche (120 minutos de funcionamiento a 50 Hz).
Apagada	Si se apaga el interruptor de encendido/apagado de la unidad, se finaliza el descarche.
Protección de apagado del compresor (reconexión automática)
Detiene el compresor	148 °C (298 °F)
Permite el arranque del compresor	90 °C (194 °F)
Modo del bulbo
Configuración de la velocidad del ventilador del evaporador	Flujo alto: solo a alta velocidad. Flujo bajo: solo a baja velocidad. Alternancia de flujo: los ventiladores alternarán entre alta y baja velocidad cada 60 minutos.
Configuración de la temperatura de finalización del descarche	De 4 a 30 °C (de 40 a 86 °F)

3.6: Características técnicas físicas

Sistema de ventilación de intercambio de aire fresco (ajustable)

CFF	0 hasta 225 m3/h (0 a 168 ft3/min) a 60 Hz 0 hasta 185 m3/h (0 a 139 ft3/min) a 50 Hz

Hoja del ventilador del evaporador

Diámetro

Paso

Número de ventiladores

355 mm (14,0 pulg.)

25°

Peso (neto)

Unidad base

360 kg (875 lb)

Medidas de la unidad

A	Ancho de la brida	2.025,5 mm (79,74 pulg.)
B	Ancho de la junta	1.935 mm (76,18 pulg.)
C	Ancho de la unidad	1.894 mm (74,57 pulg.)
D	Altura de la brida	2.235,2 mm (88,00 pulg.)
E	Altura de la junta	2.140 mm (84,25 pulg.)
F	Altura de la unidad	2.094 mm (82,44 pulg.)
G	Profundidad de la junta	72 mm (2,83 pulg.) desde la parte posterior de la brida
H	Exceso máximo	37 mm (1,46 pulg.) desde la parte posterior de la brida
I	CFF	420,0 mm (16,54 pulg.) desde la parte posterior de la brida
J	CFF	Puerta de acceso al evaporador

3.7: Tablas del par de apriete de la tornillería métrica

Tipo y clase de tornillo*	Tamaño del tornillo
Tipo y clase de tornillo*	M6 Nm (ft-lb)	M8 Nm (ft-lb)	M10 Nm (ft-lb)	M12 Nm (ft-lb)
HH - CL 5.8	6-9 (4-7)	12-16 (9-12)	27-34 (20-25)	48-61 (35-40)
HH - CL 8.8	10-13 (7-10)	20-27 (15-20)	41-47 (30-35)	75-88 (55-65)
HH - CL 10.9	14-17 (10-13)	27-34 (20-25)	54-68 (40-50)	102-122 (75-90)
HH - CL 12.9	17-21 (12-16)	41-47 (30-35)	68-81 (50-60)	122-149 (90-110)
HH - SS (2)	10-13 (7-10)	20-27 (15-20)	41-47 (30-35)	75-88 (55-65)
*HH = cabeza hexagonal y CL = clase

Tipo y clase de tornillo*	Tamaño del tornillo
Tipo y clase de tornillo*	M14 Nm (ft-lb)	M16 Nm (ft-lb)	M18 Nm (ft-lb)	M22 Nm (ft-lb)
HH - CL 5.8	75-88 (55-65)	115-135 (85-100)	177-216 (130-160)	339-406 (250-300)
HH - CL 8.8	115-135 (85-100)	177-216 (130-160)	271-339 (200-250)	475-610 (350-450)
HH - CL 10.9	136-176 (100-130)	224-298 (180-220)	393-474 (290-350)	678-813 (500-600)
HH - CL 12.9	177-216 (130-160)	285-352 (210-260)	448-542 (330-400)	881-1.016 (650-750)
HH - SS (2)	115-135 (85-100)	177-216 (130-160)	271-339 (200-250)	475-610 (350-450)
*HH = cabeza hexagonal y CL = clase

Capítulo 4: Descripción de la unidad

4.1: Descripción general

Son unidades de refrigeración de una sola pieza completamente eléctricas con un suministro de aire inferior. Estas unidades se han diseñado para refrigerar y calentar contenedores para el transporte marítimo o terrestre. La unidad se monta en la pared frontal del contenedor. Para la instalación y la retirada de la unidad, se proporcionan entradas para la carretilla elevadora.

Los paneles del tabique divisor y el bastidor están fabricados en aluminio y han sido tratados para garantizar la resistencia a la corrosión. Una puerta del compartimento del evaporador extraíble proporciona acceso para el mantenimiento. Todos los componentes, excepto el serpentín del evaporador y los calentadores eléctricos, pueden sustituirse desde la parte delantera de la unidad.

Cada unidad se encuentra equipada con un cable de alimentación de 18,3 m (60 pies) que le permite funcionar con una alimentación de 460-380 V/trifásica/60-50 Hz. El cable de alimentación de la unidad se guarda debajo de la caja de control, en la sección del condensador.

Cada unidad se encuentra equipada con motores eléctricos de 460-380 V/trifásicos/60-50 Hz. Un sistema de corrección de fases automático proporciona la secuencia de fases eléctricas adecuada para el funcionamiento del ventilador del condensador, el ventilador del evaporador y el compresor.

Las unidades para contenedores incluyen los siguientes componentes. Cada componente se describirá brevemente en las páginas siguientes.

Compresor de espiral	Visor del tanque acumulador	Opción del receptáculo de supervisión remota (4 clavijas) (opcional)
Válvula digital de control del compresor	Ventiladores del evaporador	Módem de supervisión remota (RMM, RMM+) (opcional)
Sistema de intercambio de calor del economizador	Ventilador del condensador Control	Registro de la temperatura del criotratamiento del Ministerio de Agricultura de los EE.UU. (USDA, United States Department of Agriculture) (opcional)
Sensores de temperatura	Sensor de la presión de aspiración/descarga (opcional)	Sensor de humedad (opcional después de septiembre de 2019)
Sistema de intercambio de aire fresco	Condensador enfriado por agua (opcional)	Gestión avanzada del aire fresco (AFAM, Advanced Fresh Air Management) y Gestión avanzada plus del aire fresco (AFAM+, Advanced Fresh Air Management Plus) (opcional)

4.2: Compresor de espiral

El compresor de espiral cuenta con un puerto digital y un orificio de aspiración intermedio.

Puerto digital

El puerto digital proporciona control de la capacidad de refrigeración. El puerto digital está ubicado en la parte superior del conjunto de espiral en el cuerpo del compresor. Cuando se energiza, la válvula de control digital desconecta el conjunto de la espiral. Esto reduce la capacidad de bombeo a cero.

Orificio de aspiración intermedio

El orificio de succión intermedio extrae el gas de aspiración del intercambiador de calor del economizador hacia el conjunto de espiral del compresor. La espiral sella el orificio de aspiración. Esto evita que el gas del economizador vuelva al orificio de aspiración principal. También evita que la presión del gas del economizador influya en la capacidad de refrigeración del evaporador de la unidad (presión del gas de aspiración principal).

4.3: Controlador MP-4000

El MP-4000 es un controlador por microprocesador avanzado que se ha diseñado especialmente para el control y la supervisión de las unidades de refrigeración. Consulte la sección (MP4000 Controller) para obtener más información.


		1	Controlador MP-4000

Fusibles del módulo de potencia

El módulo de potencia PM-4000 de la unidad utiliza fusibles ultrarrápidos de 20 amperios para proteger el módulo de potencia y no son intercambiables con los fusibles MP3000 MRB. Los fusibles del MP3000 MRB no deben utilizarse nunca en el módulo de potencia PM-4000.

El código de referencia de un fusible del módulo de potencia PM-4000 (FF 20 A 500 V y portafusibles negro) es: código de referencia 419286 Fuse & Holder Blk MP4000.

El código de referencia del fusible MP3000 MRB (F 20 A 500 V y portafusibles rojo) es: código de referencia 419318 Fuse & Holder Red MP3000.

El fusible y el portafusibles se venderán juntos como un kit. El código de referencia para el MP3000 del fusible individual y el portafusibles reemplazarán al número de kit una vez que se agote el inventario.

Fusibles del módulo de potencia
	1	Portafusibles para MP3000 MRB rojo
	2	Fusible F 20 A
	3	Portafusibles para el módulo de potencia PM-4000 negro
	4	Fusible FF 20 A

4.4: Válvula digital de control del compresor

El controlador hace que la válvula solenoide de control digital del compresor funcione por impulsos entre las posiciones de abierta y cerrada. Esto proporciona un control preciso de la capacidad de refrigeración. No se utiliza ninguna función de vaciado o control de derivación de gas caliente junto con la válvula de control digital del compresor. Consulte la sección (Válvula digital de control del compresor) para obtener más información.

4.5: Sistema de intercambio de calor del economizador

Un sistema de intercambio de calor del economizador reemplaza al intercambiador de calor convencional. El sistema de intercambio de calor del economizador subenfría el refrigerante líquido antes de que llegue a la válvula de expansión del evaporador. El subenfriamiento del refrigerante líquido aumenta la eficiencia y la capacidad de enfriamiento del evaporador. Consulte la sección (Sistema economizador) para obtener más información.

4.6: Sensores de temperatura

Cada elemento sensor está conectado a un cable y empaquetado en un tubo de acero inoxidable sellado. La señal de temperatura del sensor se transmite a través del cable. Los sensores de temperatura tipo PT.1000 se utilizan para detectar temperaturas para lo siguiente:

Aire de suministro
Aire ret.
Serpentín del evaporador
Serpentín del condensador
Sensor de la temperatura de descarga del compresor
Aire ambiente

4.7: Sistema de intercambio de aire fresco

El sistema de intercambio de aire fresco elimina los gases nocivos de los contenedores que transportan productos perecederos delicados. La ventilación con aire fresco está ubicada encima de la caja de control. La ventilación con aire fresco puede ajustarse para adaptarse a una variedad de condiciones de funcionamiento con cargas congeladas y refrigeradas.


		1	Ventilación con intercambio de aire fresco

4.8: Visor del tanque acumulador


		1	Indicador de humedad: Verde claro = Seco Amarillo = Húmedo
		2	El anillo exterior utiliza una codificación por color. Compárelo con el indicador.

4.9: Ventiladores del evaporador

Los modelos CFF están equipados con 2 o 3 ventiladores del evaporador. Todos los modelos cuentan con motores de 2 velocidades. Los ventiladores del evaporador funcionan continuamente para hacer circular el aire en el interior del contenedor. Los ventiladores del evaporador funcionan de la siguiente manera:

Alta y baja velocidad para las cargas refrigeradas con un punto de consigna de -9,9 °C (14,1 °F) y superior.
Baja velocidad para las cargas congeladas con un punto de consigna de -10 °C (14 °F) e inferior.

Las r.p.m. de los ventiladores del evaporador a baja velocidad son la mitad de las r.p.m. a alta velocidad. El controlador determina la velocidad de los motores de los ventiladores del evaporador en función de la temperatura del punto de consigna y del ajuste del modo de ahorro.

Si el modo no optimizado está encendido:

Cargas refrigeradas: los ventiladores del evaporador funcionan a alta velocidad.
Cargas congeladas: los ventiladores del evaporador funcionan a baja velocidad.

Si el modo optimizado está encendido:

Cargas refrigeradas: los ventiladores del evaporador funcionan a alta y baja velocidad en función de las necesidades de refrigeración.
Cargas congeladas: los ventiladores del evaporador funcionan a baja velocidad y se detienen cuando no hay necesidad de refrigeración.

4.10: Ventilador del condensador Control

El controlador también utiliza un algoritmo derivado proporcional integral para controlar la temperatura del condensador y garantizar una presión constante del líquido en la válvula de expansión. El ventilador del condensador funciona de forma continua a altas temperaturas ambiente. A bajas temperaturas ambiente, el controlador enciende y apaga el ventilador del condensador de forma cíclica para mantener una temperatura mínima del condensador. El controlador mantiene una temperatura mínima del condensador de 30 °C (86 °F) para las cargas refrigeradas y una temperatura mínima del condensador de 20 °C (68 °F) para las cargas congeladas.

4.10.1: Registro de la temperatura del criotratamiento del USDA (estándar)

El controlador incluye equipamiento para el uso de tres o cuatro sensores USDA. Estos sensores permiten supervisar y registrar las temperaturas en varias áreas de la carga para el uso del Ministerio de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) en la supervisión del criotratamiento de envíos.

Cuando se instalan los sensores USDA, el controlador detectará automáticamente cada sensor y activará el registro de datos. Sin embargo, la pantalla tipo USDA en el menú de configuración debe configurarse en los ajustes de sensor correctos y cada sensor USDA debe calibrarse para cumplir con los requisitos de registro de temperatura del Ministerio de Agricultura de los Estados Unidos (USDA).

4.11: Unit Options

This unit is available with several options that are listed in below. These options are specified when placing the order and are briefly described on the following pages.

Optional Components
	1	AVL, AFAM, AFAM+
	2	USDA Sensor Receptacle (Access from Inside Container)
	3	Remote Monitor Modem for Power Line Communications (REFCON control modem inside Control Box)
	4	Suction/Discharge Pressure Transducer

4.11.1: Registrador de gráficos electrónico (opcional)

El registrador de gráficos electrónico tomará los datos del registrador de datos del controlador e imprimirá los valores del sensor de aire de retorno.

4.11.2: Módem de supervisión remota (RMM, RMM+) (opcional)

Se proporciona un módem de supervisión remota REFCON para permitir la supervisión remota a través del cable de alimentación. La transmisión de alta velocidad lee toda la información del controlador. Los datos también se pueden recuperar del registrador de datos a través de una transmisión de alta velocidad.

4.11.3: Sensor de la presión de aspiración y descarga

Se pueden añadir sensores de presión a la unidad para mostrar la presión real del sistema de aspiración o de descarga. La pantalla mostrará una lectura y un gráfico de barras. La unidad se puede configurar para solo aspiración, solo descarga o aspiración y descarga.

4.11.4: Tanque acumulador/condensador refrigerado por agua

Un condensador/receptor refrigerado por agua proporciona a la unidad capacidades de funcionamiento por encima y por debajo de la cubierta. El control del ventilador del condensador se proporciona en el software o mediante un interruptor de selección del ventilador del condensador o un interruptor de presión de agua. A partir de abril de 2005, Thermo King ha añadido una válvula de cierre en el tubo de salida del condensador refrigerado por agua.

El interruptor del ventilador del condensador es una tecla de función programable. Este interruptor se encuentra en la caja de control con la opción de condensador refrigerado por agua. Coloque el interruptor de encendido/apagado del ventilador del condensador en la posición de agua para el funcionamiento del condensador refrigerado por agua.

Tanque acumulador/condensador refrigerado por agua

4.11.5: Registro de ventilación con aire (AVL)

AVL se utiliza para detectar y registrar la posición de intercambio de aire fresco en el control de ventilación con aire fresco El ángulo de apertura del respiradero de aire fresco se convierte en una señal de salida de aproximadamente 2-5 voltios. La apertura del disco se detecta en pasos de 0-125, 150, 175, 215 y 225 m3/h.

Consulte la sección () para obtener más información.

4.11.6: Sistema avanzado de control de aire fresco (AFAM)

Un avanzado sistema de gestión de aire fresco controlado mediante un microprocesador que proporciona un control programable de la tasa de intercambio de aire, apertura del respiradero retrasado programable, cierre automático del respiradero de intercambio de aire en condiciones de baja temperatura ambiente y registro de datos de la tasa de intercambio de aire y el intervalo de retraso de apertura del respiradero.

El sistema AFAM incluye un módulo de control de puerta, puerta de ventilación y rejilla de ventilación. El controlador envía una señal de comunicación al módulo de control de la puerta para colocar la puerta de ventilación en la posición deseada. El controlador también se puede configurar para retrasar la apertura de la puerta de ventilación de aire fresco hasta 48 horas (en incrementos de 1 hora). Esto permite una reducción más rápida de la temperatura del producto. Consulte la sección (Inicio del sistema AFAM) para obtener más información.

Funcionamiento AFAM

El sistema está precalibrado para tasas de intercambio de aire de 0 a 225 m3/h. (0 a 132 pies3/min). La posición de la puerta se basa en la configuración del intercambio de aire y la frecuencia de la fuente de alimentación.

Si el controlador identifica un fallo en un componente durante el arranque de la unidad, se registra una alarma en la pantalla del controlador y en la memoria del registrador de datos. Si se produce una pérdida de energía tras encender el sistema AFAM, el controlador hace funcionar automáticamente la puerta de ventilación según los ajustes anteriores de retraso de AFAM y tasa de AFAM cuando se restablece la energía.



		1	Puerta de ventilación
		2	Módulo de control de puerta
		3	Módulo de la placa de interconexión y cableado (se instala en la caja de control)
		4	Rejilla

Conjunto de la puerta de ventilación AFAM

Precaución

Riesgo de lesiones
Después de instalar o reparar la puerta de AFAM, retire todas las herramientas e instale la rejilla de ventilación antes de iniciar el sistema AFAM. No reemplazar la rejilla de ventilación antes de encender el sistema AFAM puede resultar en lesiones personales o daños en la unidad.

Una puerta de ventilación controlada mediante microprocesador que proporciona un control programable de la tasa de intercambio de aire. La puerta de ventilación se ajusta a la posición deseada mediante un motor de la puerta de ventilación y un conjunto de articulación (consulte la imagen que aparece a continuación). El sistema está precalibrado para tasas de intercambio de aire de 0 a 225 m3/h. (0 a 132 pies3/min). El transportista deberá establecer la utilización del sistema AFAM.

La configuración predeterminada para AFAM en el menú de punto de consigna es el último valor establecido (Apagado, AFAM). El submenú control de ventilación con aire fresco debe configurarse en AFAM para ajustar la puerta de ventilación a la configuración de la tasa de intercambio de aire fresco.



		1	Actuador
		2	Eje
		3	Pasador de aletas
		4	Clavija de horquilla

4.11.7: Sistema avanzado de control de aire fresco+ (AFAM+)

El sistema avanzado de control de aire fresco+ (AFAM+) proporciona un control programable del nivel de CO2 en el contenedor. El controlador se puede configurar para controlar el nivel de CO2 en el contenedor de 0 % a 25 %. Consulte la sección (Sistema avanzado de control de aire fresco+ (AFAM+)) para obtener más información.

Vista frontal de la unidad


	1	Puerta de acceso al evaporador
	2	Ventilador del condensador
	3	Compartimento del compresor
	4	Compresor de espiral
	5	Mando de control
	6	Descarga posterior y panel del receptáculo del sensor USDA (acceso desde el interior del contenedor)

Vista posterior de la unidad


	1	Rejilla del evaporador
	2	Canales de aire
	3	Entrada de aire fresco
	4	Placa trasera superior
	5	Placa trasera inferior
	6	Panel del receptáculo del sensor USDA: puerto de descarga de datos y comunicaciones del controlador, conexión del sensor USDA1/repuesto 1, conexión del sensor USDA2/repuesto 2, conexión del sensor USDA3/repuesto 3, conexión del sensor de carga (pulp)

Sistema de refrigeración

1	Válvula de expansión	5	Tanque acumulador	9	Presostato de baja presión
2	Serpentín del evaporador	6	Compresor de espiral	10	Intercambiador de calor del economizador
3	Válvula de expansión (economizador)	7	Válvula de bola	11	Válvula solenoide de inyección de vapor
4	Serpentín del condensador	8	Válvula de control digital	12	Deshidratador

Componentes eléctricos

1	Kit del sensor	8	Grupo del calentador	15	Sensor de humedad	22	Conexión por cable
2	Cableado de los ventiladores del evaporador	9	Motor del ventilador del condensador	16	Válvula de inyección de vapor	23	Cable de suministro
3	Soporte del cable de alimentación	10	Cableado del ventilador del condensador	17	Sensor del compresor	24	Kit del sensor de CO2/O2 RS485
4	Cable de alimentación	11	Motor del ventilador del evaporador	18	Válvula digital	25	Sensor de humedad (para OOCL)
5	Enchufe de alimentación	12	Panel del receptáculo del sensor USDA	19	Mando de control	26	Sensor de temperatura
6	Compresor de espiral	13	Transductor de aspiración	20	Cable del compresor	27	Sensor de CO2
7	Presostato HPCO	14	Sensor de bolsillo	21	Conector de líquido hermético

Capítulo 5: Descripción del controlador

5.1: MP4000 Controller

The MP4000 is an advanced microprocessor controller. It has been specially developed for the control and monitoring of refrigeration units. The controller contains the following basic features:

Temperature/Message Status Display
- Temperature area: Displays return air sensor, supply air sensor, and setpoint.
- Message area: Displays alarms, message, and controller menu.
Keypad
- F1 - F4 Function keys navigate within the Status Display.
- Two Status LED indicators.
- Special function keys: ON/OFF, PTI, Defrost.

Back-up Battery

Every Controller has a Back-up Battery. This will allow the controller to be energized if the unit is not connected to shore power. The technician can change settings in the controller - Setpoint, etc.

Press the ON/OFF key, the controller will energize and stay energized for 25 sec, by pressing any of the Menu keys the 25 sec timer will reset to 20 sec.

Input and Output Signals

The MP4000 microprocessor controls all unit functions to maintain the cargo at the proper temperature. The controller also monitors and records system faults and performs pretrip.

The MP4000 controller uses advanced solid-state integrated circuits to monitor and control unit functions. The controller monitors inputs from:

Return Air Sensor	Ambient Sensor	High Pressure Cutout Switch/Discharge Pressure Sensor	Voltage measuring circuits
Supply Air Sensor	Humidity Sensor	Low Pressure Cutout Switch/Suction Pressure Sensor
Evaporator Coil Sensor	USDA (Spare) Sensors 1, 2, and 3	Phase measuring circuits
Condenser Coil Sensor	Compressor Discharge Line Temperature Sensor	Current measuring circuits

Output signals from the controller automatically regulate all unit functions including:

Compressor operation	Compressor digital valve	Electric heaters
Condenser fan operation	Vapor injection valve	Phase selection
Evaporator fan motor operation	Dehumidify valve

5.2: Standard Display

The Standard Display is a ¼ VGA graphical type display. The temperature can be displayed in Celsius or Fahrenheit.

The Standard Display will display the controlling sensor and Setpoint. The Setpoint will be the low reading with the C or F.

Once a key is pressed, the Standard Display will change to the Unit Status Display. After two minutes of no key activity, the display will return to the Standard Display.

Pantalla estándar

Idle Screen and Check Symbol

After approximately 30 seconds of inactivity, the display will go into hibernation and one of the following symbols will be displayed. Display alternates between the idle screen and the standard display during this time.

	Happy face = everything is OK
	Disgruntled face = there is a message
	Unhappy face = there is an alarm

The check symbol indicates that a Smart PTI has recently been running and no problems were found. The checkmark will only be shown in the normal operation state. This symbol will appear at the left hand corner of the idle screen display.

Unit Status Display

The Unit Status Display will show the following (looking from top to bottom):

	Date and Time / Alarm Warning
	rH Relative Humidity sensor
	AVL Door Position/AFAM+
	LoPrs Low Pressure Transducer
	HiPrs High Pressure Transducer
	RA Return air sensor
	SA Supply air sensor
	SP Setpoint
	Mode Icons Compressor ON, Heater ON, Evap Fan ON
	Capacity Bar Graph Percentage of mode (100% is full on)
	Mode Description unit operation
	F1 - F4 Key Functions ALARM C/F SETPOINT MENU

Display Icons

	Alarm		SmartPTI has recently been running and no problems found
	Pretrip Inspection / Test in Progress		Controlling Mode Optimized
	Heating		Controlling Mode Economy
	Evaporator Fan High Speed		Bluetooth®
	Evaporator Fan Low Speed		Cell Phone
	Condenser Fan On		GPS Signal
	Watercooled		RMM
	Dehumidification		Battery Full (Datalogger Battery)
	Defrost		Battery Charging (Datalogger Battery)
	Compressor On Unloaded		Battery state not known. Temperature to low or high, charger suspended. (Datalogger Battery)
	Compressor On Loaded without Vapour Injection		Battery Error (Datalogger Battery)
	Compressor On Loaded with Vapour Injection		Refrigerant Type

Mode Descriptions

Chilled/Cooling (Magnum+ and CFF only)

Chilled cooling is a mode where the unit setpoint is set to above -10C. The function here is to maintain setpoint temperature by controlling the temperature on the supply air.

The supply air is not allowed to be lower than the setpoint. Chilled/cooling mode can operate the unit in different modes where the compressor can run loaded, unloaded/loaded and vapor injection depending on the need for cooling capacity. The condenser fan will operate in an on/off algoritim depending on the temperature on the condenser. The evaporator fans will operate in either high or low speed mode depending on the need for capacity.

Chilled/Heating (Magnum+ and CFF only)

Chilled heating is a mode the unit setpoint is set to above -10C. The function here is to maintain setpoint temperature by controlling the temperature on the supply air.

The supply air is not allowed to be lower than the setpoint. Chilled heating mode can operate the unit where only the evaporator fan low speed is running, evaporator high speed is running or evaporator high speed and heat is on.

Frozen/Cooling Down

Frozen/cooling down mode where the unit setpoint is set to below -10C. The function here is to maintain setpoint temperature by controlling the temperature on the return air.

Frozen/cooling down mode can operate the unit in different modes where the compressor is loaded and vapor injection is on/off. The condenser fan will operate in an on/off algorithm depending on the temperature on the condenser. The evaporator fans will operate in low speed mode or off.

Defrost

Defrost is a situation where the unit either on demand or timing is defrosting the evaporator coil. The unit is heating with the heating elements awaiting 18C on the evaporator sensor.

When the set Defrost termination temperature is reached, the unit will return to the operation mode depending on the setpoint.

PTI

PTI is a pretrip inspection and is used to diagnose the condition of the unit. There are a possibility to chose between several type of PTI´s depending on the test needed to secure the functionality of the unit.

Silent mode

Silent mode is a way to make the reefer unit silent without manual switching it OFF and ON.

5.2.1: Visualización de alarmas/mensajes en la pantalla estándar

Para visualizar las alarmas presentes, ENCIENDA la unidad. Deje que la unidad se ponga en marcha y se estabilice. Complete los siguientes pasos:

Pulse la tecla F1. Aparece la lista de alarmas.
Pulse las teclas F2/F3 para desplazarse entre las alarmas presentes.
Pulse la tecla F4 para confirmar la alarma. Vuelva a pulsar la tecla F1 para salir del menú.

Nota Consulte la sección (Mensajes de estado y acciones del controlador Y Alarm Codes and Corrective Actions).

5.2.2: Pantalla de temperatura alterna en grados Fahrenheit (F) o centígrados (C)

El controlador puede mostrar la temperatura en grados centígrados o Fahrenheit. Al pulsar la tecla de función F2, la pantalla cambiará a C o F. Para cambiar la pantalla a C o F de forma permanente, mantenga pulsada la tecla F2 C/F y, a continuación, confirme el mensaje "ESTÁ SEGURO" seleccionando SÍ o NO. Algunos clientes no permiten que se cambie la pantalla permanentemente.

5.2.3: Modificación del punto de consigna

Para cambiar el punto de consigna del controlador, ENCIENDA la unidad. Deje que la unidad se ponga en marcha y se estabilice. Complete los siguientes pasos:

Pulse la tecla F3 en la pantalla principal. Aparece el menú Setpoint Change (Modificación del punto de consigna).
Pulse las teclas F2/F3 para desplazarse hacia arriba o hacia abajo por el menú de punto de consigna, en función de la temperatura requerida.
Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese a la pantalla principal. El nuevo punto de consigna se registra en el controlador y se muestra en la pantalla.
Nota El controlador volverá de forma predeterminada al punto de consigna anterior si no se introduce el punto de consigna en 30 segundos. Repita los pasos del 1 al 3 si ocurriera esto.

Nota Refrigeración por agua, control de humedad, punto de consigna de humedad, temperatura de finalización de descarche, descarche interno y viaje USDA se pueden configurar desde el menú de punto de consigna. Consulte "Menú de puntos de consigna" en "Instrucciones de funcionamiento del menú" en este capítulo.

5.2.4: Menú principal

Para ver el menú principal, ENCIENDA la unidad. Deje que la unidad se ponga en marcha y se estabilice. Para acceder al menú principal, pulse F4. Consulte la sección (Navigating Controller Operating Menu) para obtener más información sobre esta operación.

5.3: Teclas e indicadores LED

Teclas de función

Las teclas de función son las teclas F1-F4 situadas bajo la pantalla. Estas teclas permiten al operador acceder rápidamente a un área de información específica o al menú del controlador.

Nota Las teclas de función cambiarán según el menú que se encuentre activo en la pantalla.

Tecla F1 ALARMA: pulse esta tecla para obtener una explicación de las alarmas actuales presentes.
Tecla F2 C/F: pulse esta tecla para visualizar alternativamente la escala de temperatura en grados centígrados o Fahrenheit en la pantalla.
Tecla F3 PUNTO DE CONSIGNA: pulse esta tecla para acceder al menú de punto de consigna. Pulse las teclas F2 Up de desplazamiento hacia arriba o F3 Down de desplazamiento hacia abajo para incrementar o reducir el punto de consigna. Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese al menú principal.
Tecla F4 MENÚ: pulse esta tecla para visualizar el menú ampliado para el controlador MP-4000.

Teclas de funciones especiales

Las teclas de funciones especiales, que se encuentran situadas en torno al logotipo de Thermo King, permiten al operador moverse con rapidez para realizar una función específica.

Inspección antes del viaje
Descarche
Control de encendido/apagado de la unidad

Indicadores LED

Existen dos indicadores LED de estado situados justo debajo de las teclas de función F1-F4.

Indicador luminoso verde	Parpadeante	Temperatura casi dentro del rango.
Indicador luminoso verde	Fijo	Temperatura dentro del rango.
Indicador luminoso rojo	Parpadeante	Alarma presente y sin confirmar.
Indicador luminoso rojo	Fijo	Alarma presente y confirmada.

Capítulo 6: Instrucciones de funcionamiento

6.1: Teclas de función

Teclas de función
	1	Tecla de ENCENDIDO/APAGADO
	2	Tecla de descarche
	3	PTI: Revisión antes del viaje
	F1	Tecla Alarm (Alarma)
	F2	Tecla C/F
	F3	Tecla Punto de consigna
	F4	Tecla Menú

Tecla de encendido/apagado de la unidad

	ENCENDIDA: la unidad funcionará en refrigeración o calefacción dependiendo de la temperatura del punto de consigna del controlador y la temperatura del aire del contenedor.
	APAGADA: la unidad no funcionará.

6.2: Secuencia de funcionamiento

6.2.1: Unit Start-up

Connect unit to 460 Volt shore power or genset.
Turn circuit breaker on at post to apply power to unit. Display will show date and software revision.
Press and Hold ON/OFF key for two seconds.
- Display shows RA, SA, SP
- PM 4000 Setup
- Power Module Init
- Power Module Phase test - Shows heater icon
- Power module Ready
- Stop Plant

Nota Random time delays during the initial unit start-up minimize peak current draw.

6.2.2: Initiating a Manual Defrost

Turn the UNIT ON. Allow Unit to start and stabilize. Complete the following steps:
Press the Defrost Special Function key.
- If the unit operating conditions allow a manual defrost (e.g., evaporator coil temperature is less than 18 C [64 F]), the unit enters Defrost.
The defrost cycle automatically terminates and returns the unit to normal operation.

6.2.3: Revisión antes del viaje (PTI)

ENCIENDA la unidad. Deje que la unidad se ponga en marcha y se estabilice. Complete los siguientes pasos:

Pulse la tecla de función especial PTI (Revisión antes del viaje).
Pulse las teclas F2/F3 para desplazarse por el menú y seleccionar una de las pruebas de PTI.
Pulse la tecla F4 para ACEPTAR e iniciar la PTI o la prueba.

Durante la prueba, la pantalla se divide en 3 secciones.

Sección 1:
- Muestra la lista de pruebas que se van a realizar y su estado.
- Lista de posibles estados.
- En espera: la prueba aún no se ha realizado.
- Prueba: la prueba está en curso.
- Superada: se ha realizado la prueba y el resultado ha sido: Superada.
- No superada: se ha realizado la prueba y el resultado ha sido: No superada.
- Omitida: la prueba se ha omitido debido a ciertas condiciones.
Sección 2: se muestra información adicional para explicar la prueba junto con una indicación del período de tiempo.

Sección 3: esta sección muestra las lecturas reales y el consumo de energía esperado.
Pulse las teclas F2/F3 para desplazarse entre las diferentes pruebas.
La prueba PTI finaliza automáticamente. Pulsar F1 (Salir) no detendrá la PTI, pero permitirá al usuario ver y desplazarse por otros menús.Una vez finalizada la PTI, deberá salir del menú PTI para que la unidad vuelva al funcionamiento normal.

Nota Los resultados detallados de las pruebas PTI se almacenan en el registrador de datos MP-4000 para su posterior visualización. Cualquier código de alarma registrado durante la prueba se puede ver a través del menú Lista de alarmas del controlador al final de la prueba.

6.2.4: Candado de bloqueo

Si el CANDADO está activo, el técnico debe introducir la clave correcta (número) para desbloquear la pantalla. La OPCIÓN DEL CANDADO (PADLOCK) debe estar en posición ON (Encendido) bajo CONFIGURATION/UNIT SETTING (Configuración/Configuración de la unidad) para que se encuentre activa o visible.

6.2.5: Batería de reserva del controlador

Todos los controladores disponen de una batería de reserva, que permite activar el controlador si la unidad no se encuentra conectada a una toma de corriente exterior. El técnico puede cambiar la configuración del controlador, como el punto de consigna, por ejemplo. Presione la tecla ENCENDIDO/APAGADO, el controlador se activará y permanecerá activado durante 25 segundos. Al pulsar cualquiera de las teclas del menú, el temporizador de 25 segundos se restablecerá a 20 segundos.

6.3: Problema de bloqueo del controlador

Algunos controladores MP-4000 con la versión de software 2.5.4.0 no se reinician mientras se cambian las fuentes de alimentación sin apagar la unidad. Si se encuentra un controlador sin pantalla y la unidad no está funcionando, siga este procedimiento.

Desenchufe la unidad o APAGUE el magnetotérmico principal en la caja de control.
Desconecte la batería que se encuentra en la parte posterior del controlador.
Espere 30 segundos y luego conecte la batería.
Enchufe la unidad o vuelva a ENCENDER el magnetotérmico principal.
ENCIENDA la unidad pulsando la tecla de ENCENDIDO.
El controlador ahora se reiniciará.

Instale el software de MP-4000 (versión 3.1.0.0 o posterior) en el controlador antes de poner en funcionamiento la unidad. Si la unidad tiene un software con la versión 2.5.4.0 o anterior, instale la versión de software 3.0.0.0 antes de cargar la versión 3.1.0.0.

Nota El software más reciente se puede encontrar en el sitio web Thermoking.com en iService/Global Marine Solution Info Central/Software Updates/MP4000/CM4000 Load to SD Card.zip. Descargue el archivo zip en su ordenador para descomprimirlo, NO lo descomprima desde el sitio web.

Para cargar el software con la versión 3.1.0.0 o posterior, el controlador MP-4000 debe tener instalado primero el software con la versión 3.0.0.0. El archivo Load to SD Card contiene las dos versiones de software 3.0.0.0 y 3.1.0.0 o posterior.

Si el controlador tiene instalado el software 3.0.0.0, inserte la tarjeta SD para cargar el software con la versión 3.1.0.0 o posterior.

Si el controlador tiene una versión de software 2.5.4.0 o anterior, inserte la tarjeta SD para cargar el software con la versión 3.0.0.0. Extraiga la tarjeta SD y espere a que la unidad se apague, se reinicie y se complete la configuración automática. Vuelva a insertar la tarjeta SD para cargar el software con la versión 3.1.0.0 o posterior.

6.4: Emergency Run Mode

Use this procedure to run the unit in emergency mode if the Control Module (CM) or Power Module (PM) are found to be defective while under load and no replacement parts are available.

Rotation Check

Unplug unit and turn OFF the main circuit breaker (CB) located in the controller box.
Remove compressor wires CP1, CP2, and CP3 from J5 on the PM and connect them to the output side (left side) of the main CB. Refer to Rotation Check as shown below.

Make up 3 16 GA (2 mm) jumper wires 16” long (400 mm), mark them CF1, CF2, CF3. Connect the wires from J11 terminal on the PM and connect the other end to the input (left side) of the compressor contactor. Verify to maintain the wiring 1-1, 2-2, 3-3. Refer to Rotation Check as shown below.


		1	3 CF Wires 16 GA 16 in. long (400 mm)
		2	3 Wires 18 GA 3 in. long (75 mm)

Locate J1 connector at top left side of PM and disconnect.

Rotation Check
	1	J1 Connector Disconnect from PM
	2	CP Wires Connected to Output Side of Main CB
	3	CF Wires Connected at J11 and Input Side of Compressor Contactor

Plug unit in and turn CB ON. Observe the condenser fan rotation to be correct, air out of condenser grille, CCW. If wrong, turn CB OFF and unplug unit. Swap 2 of the CP wires and recheck for correct fan rotation.

FULL COOL Mode

Unplug unit and turn off the CB located in the controller box.
Remove the Condenser Motor wires CF1, CF2, and CF3 from the input side of the compressor contactor, installed during the Rotation Check. Re-tighten input wires.
Remove the Low Speed Evaporator wires EF1, EF2, and EF3 from J10 on the PM.
Connect the CF and EF wires to the output side (right side) of the compressor contactor. Verify to maintain wiring 1-1 2-2 3-3. Refer to Rotation Check as shown above.
Locate J1 connector top left side of PM. Disconnect J1 connector from the PM. Install 3 18 GA 3” long jumper wires on the J1 connector. Leave J1 disconnected during cool mode. Refer to Rotation Check as shown above.
1. Pin 1 (wire 29VAC 0) to pin 6 (wire CC1).
2. Pin 2 (wire 29VAC 1) to pin 3 (wire HPCO-0).
3. Pin 4 (wire HPCO-1) to pin 5 (wire CC0).
Emergency Run Mode for R134a Compressor:
1. Remove CC3 wire from Pin 3 J9 (Controller Board) and connect to PIN 1 J1 (Power Module).
2. Remove CC2 wire from PIN 4 J9 (Controller Board) and connect to PIN 2 J1 (Power Module).
Plug unit into, turn main CB ON and OFF to maintain box temperature. If compressor runs backward but the fans run correct, swap the Red and White wires on the output side of the compressor contactor.

If unit is running in high ambient with high box temperature, monitor compressor amperage using a amp probe. Maintain <12 amp by closing suction service to limit capacity.


1	CP Wires Connected to Output Side of Main CB	3	J1 Connector Disconnect from PM
2	CF and EF Wires Connected to Output of Compressor Contactor

DEFROST Mode

Unplug unit and turn main CB OFF located in the control box.

Locate J1 connector disconnected in the FULL Cool mode. Disconnect the jumper wire from pin 1 to pin 6.


		1	Black Heater Wire Connected to Compressor Contactor Input Side
		2	J1 Connector with Pin 1 Wire Disconnected

Disconnect CC3 wire from PIN 1 J1 (Power Module).
Disconnect wires from J7 on the PM and connect them to the input side (left side) of the compressor contactor.
Plug unit in and turn main CB ON to defrost coil and OFF once no water is flowing from drains.
Importante DO NOT LEAVE THE HEATERS ON FOR MORE THAN ONE HOUR. When running a unit in Defrost mode, DO NOT leave unit unattended.
To return to the FULL COOL mode, turn main CB OFF and unplug the unit. Remove the heater wires from the compressor contactor and re-tighten the input wires. Reinstall the jumper wire on J1 connector pin 1 to pin 6.

Low Speed Fans Only

Aviso

Pérdida de la carga
Hacer funcionar la unidad solo con ventiladores del evaporador hará que el compartimento se caliente, no deje la unidad sin supervisión.

Unplug unit and turn main CB OFF located in the control box. 2. 3. 4. 5.
Locate J1 connector disconnected in the FULL Cool mode. Disconnect the jumper wire from pin 1 to pin 6.
Disconnect EF1, EF2, EF3 for low speed from J10.
Connect the EF to the output side of the compressor contactor (left side).
Plug unit in and turn main CB ON and OFF to maintain box temperature.


		1	EF Wire Connected to Input Side of Compressor Contactor
		2	J1 Connector Disconnected from PM

Capítulo 7: Navigating Controller Operating Menu

Pantalla del panel de control del MP-4000

Menu Scrolling Keys

Moving through these seven menus, their submenus, and entering commands requires the use of four keys:

	EXIT - Press the F1 key each time you want to exit a submenu shown in the message display.
	UP/ DOWN - Press the F2 or F3 key each time you want to scroll up or down in a menu or submenu shown in the Message Display; or scroll forward or backward in a menu line.

	ENTER - Press the F4 key to enter a new menu or submenu.

The MP4000 contains an extensive operating menu. The main menu is divided into seven major areas that can be navigated via keypad.

Values Menu - Menu screens in this group are used to display unit operating information including temperature values, pressure values, air values, unit electrical data, etc., and any input to the controller.
Controls Menu – Menu screens in this group are used to enter allowable setpoints.
Alarm Menu - Display a list of alarm code(s) present.
Message Menu - Display a list of message(s) present.
Configuration Menu - Menu screens in this group are used to change the functionality of the unit operation.
Log View Menu - Menu screens in this group display log information or log function. Includes: Inspect Log, set Trip Start, and Set Log Interval.
Info Menu - Menu screens in this group give information on software version and expansion slots.

A complete listing of the controller operating menu is located on an 11’ x 17’ fold out in the Diagrams chapter (). It is designed to be folded out so you can continuously view it as you are learning how to navigate the MP4000 Controller Menu. It is recommended to fold this menu out and leave it folded out until you become familiar with the controller menu.

A complete listing of the controller operating menu is located on an 11’ x 17’ fold out in the Controller Menu Guide chapter (Controller Menu Guide). It is designed to be folded out so you can continuously view it as you are learning how to navigate the MP4000 Controller Menu. It is recommended to fold this menu out and leave it folded out until you become familiar with the controller menu.

Changing Screen Contrast

Change the screen contrast temporarily as follows:

Press and hold the F1 INFO KEY until the Contrast Screen appears.
Press the F2 or F3 UP/DOWN KEYS to scroll the Contrast up or down.
Press and hold the F4 ACCEPT KEY to confirm the new Contrast Setting.

Capítulo 8: Menú principal

8.1: Menú principal

En la pantalla estándar, pulse la tecla MENÚ F4 para acceder al menú principal como se muestra a continuación. El menú principal permite acceder a varios otros submenús utilizando las teclas ARRIBA F3, ABAJO F3 y ENTRAR F4. Los otros submenús se describen a continuación.

8.2: Menú de valores

El menú de valores muestra información general de funcionamiento de la unidad, incluidos valores de temperatura, valores de presión, valores de aire, datos eléctricos de la unidad, etc. Una lista completa del menú de funcionamiento del controlador se encuentra en una página desplegable de 11" x 17" en el capítulo Diagramas ().

Nota La configuración del software del controlador y las opciones instaladas en la unidad determinan las pantallas que se muestran en el controlador. NO todas las pantallas están presentes en todas las unidades.

Suministro	USDA 3	Posición AVL	CO2
Retorno	CARGA	Bat.c.volt	O2
Evaporador	Voltaje	Bat. Corr.	Punto de rocío
Condensador	Corriente fase 1	Bat. Temp.	Pres. Desc.
Compresor	Corriente fase 2	PT1000 de repuesto	Pres. Asp.
Ambient	Corriente fase 3	Temperatura de la placa	SUMINISTRO
Humedad	Frecuencia	Voltios de la placa
USDA 1	Modulación	Voltios del sensor
USDA 2	Intercambio de aire	Radiador

8.3: Menú de controles

Nota Cuando un submenú se encuentra resaltado, al pulsar la tecla ENTRAR F4 nuevamente se abrirá una vista que muestra cómo está configurada la unidad actualmente. Para poder ver algunas de estas diferentes selecciones, active la opción y luego acceda al menú de controles nuevamente.

Menú de controles y descripción general de los controles

8.3.1: Criotratamiento (CT)

Esta función está diseñada para mantener una temperatura por debajo del punto de consigna real durante un período de tiempo (según las especificaciones del USDA) y luego aumentar la temperatura hasta el punto de consigna final. Si en cualquier momento una de las lecturas de temperatura del sensor USDA supera el máximo del USDA, el período de CT comenzará de nuevo.

Para documentar el CT, se registra un conjunto de eventos y temperaturas en el registrador de datos. Cuando el CT haya finalizado, el punto de consigna de control se incrementará lentamente hasta el punto de consigna final.

Configuración del controlador

Punto de consigna de temperatura de CT: temperatura del punto de consigna que se utilizará durante el período del CT.
Período del CT: número de días y/o horas aceptadas según el límite máximo del USDA para pasar el período del CT.
Máxima temperatura del USDA para CT: temperatura máxima permitida del sensor USDA durante el período del CT.
Punto de consigna de temperatura final del CT: temperatura del punto de consigna final tras realizar el CT.
Ascenso de temperatura de CT: intervalo de retraso entre cada aumento de 0,1 ºC (normalmente 1 hora).

Detalles del registro del CT

Acción de viaje y modo de la unidad

El contenedor se prepara con los ajustes de CT y se transporta para ser cargado. Si la unidad está funcionando, el contenedor se refrigerará previamente.
Si la unidad está equipada con los sensores UDSA, una vez que todas las lecturas de temperatura del sensor disminuyan a/o por debajo del máximo del USDA, se iniciará el período del CT.
La carga se introduce y los sensores USDA se instalan en la carga según la especificación del USDA.
Las lecturas del sensor USDA aumentarán a la temperatura de la carga y se cancelará el período del CT en funcionamiento. Empieza a bajar la temperatura de la carga.
Una vez que todas las lecturas de temperatura del sensor del USDA disminuyan a/o por debajo del máximo del USDA, comenzará el período del CT real.
Si alguna de las lecturas de temperatura del sensor USDA supera el máximo del USDA, el período del CT se cancelará y se repetirá la acción anterior.
Cuando el número de días especificado ha terminado, el punto de consigna de control se incrementa, 0,1 ºC por hora, hasta que se alcanza el punto de consigna final.

Durante el CT, se registra un conjunto de eventos y lecturas de temperatura en el registrador de datos.

2005/04/27 11:33 KBD Actividad de criotratamiento - Opción posible - aún no activada.
2005/04/27 11:33 KBD Actividad de criotratamiento - Opción posible - punto de consigna de C/t a 0,0 ºC.
2005/04/27 11:33 KBD Actividad de criotratamiento - Período/días 3 días.
2005/04/27 11:34 KBD Actividad de criotratamiento - Máximo del USDA 3,0 ºC.
2005/04/27 11:34 KBD Actividad de criotratamiento - Punto de consigna final 5,0 ºC.
2005/04/27 11:39 KBD Actividad de criotratamiento - DESACTIVADO/DETENIDO antes de tiempo.
2005/05/03 10:30 KBD Actividad de criotratamiento - ACTIVADO.
2005/05/03 10:30 Actividad de criotratamiento automático - Iniciado. Punto de consigna de C/t: 1,0 ºC - Máx. USDA: 3,0 ºC - Período: 3 días - Punto de consigna final: 5,0 ºC.
2005/05/03 10:30 Actividad de criotratamiento automático - Período iniciado. Punto de consigna de C/t: 1,0 ºC - Máx. USDA: 3,0 ºC - Período: 3 días.
2005/05/04 14:31 Actividad de criotratamiento automático - Período iniciado. Punto de consigna de C/t: 1,0 ºC - Máx. USDA: 3,0 ºC - Período: 3 días.
2005/05/07 15:00 Actividad de criotratamiento automático - Período finalizado correctamente. 2005/05/08 10:30 Actividad de criotratamiento automático - Finalizado. Punto de consigna final: 5,0 ºC.

Requisitos de la unidad

Para activar el CT la unidad debe tener:

1-3 sensores de carga o UDSA
Batería (se requiere batería para el registro sin energía)

Activación del criotratamiento

Vaya al menú de configuración > menú de opciones, acceda a la función de CT y ENCIÉNDALA.

Calibración de sonda (opcional)

Al seleccionar el tipo USDA en el menú de configuración, se activan los sensores de repuesto 1, 2, 3 y 4 para el registro de la temperatura del criotratamiento del USDA (Ministerio de Agricultura de los EE. UU.). Las temperaturas del sensor USDA se registran en la memoria del registrador de datos.

Los sensores USDA deben conectarse al controlador e instalarse en la carga como se muestra en las directivas del USDA. Cuando se instalan un sensor USDA, el controlador detectará automáticamente cada sensor y activará el registro de datos. Sin embargo, la pantalla tipo USDA en el menú de configuración debe configurarse en los ajustes de sensor correctos y cada sensor USDA debe calibrarse para cumplir con los requisitos de registro de temperatura del Ministerio de Agricultura de los Estados Unidos (USDA). Calibre los sensores en un baño de hielo. Las unidades equipadas para sensores USDA estilo NTC requieren el código de referencia del sensor USDA (consulte el Catálogo de herramientas). Las unidades equipadas para sensores USDA estilo PT100 requieren el código de referencia del sensor USDA (consulte el Catálogo de herramientas).

Preparación del baño de hielo

El baño de hielo debe consistir en un recipiente aislado lleno de hielo de agua destilada con suficiente agua destilada para cubrir la parte superior del hielo durante la prueba. Un buen baño de hielo tiene que estar completamente lleno con hielo hasta el fondo del recipiente.
Remueva el baño de hielo enérgicamente durante un minuto antes de continuar.
Introduzca los sensores USDA en el baño de hielo. Espere cinco minutos para permitir que la temperatura del sensor se estabilice a 0 ºC (32 ºF).
Remueva el baño de hielo con frecuencia. Opcionalmente, pruebe y verifique la temperatura del baño de hielo con un medidor o dispositivo de medición que cumpla con los requisitos de precisión. Es recomendable remover durante 10 segundos cada tres minutos durante la prueba.

Calibración de los sensores USDA

Introduzca todos los sensores USDA en un baño de hielo (consulte "Preparación del baño de hielo" más arriba).
Nota Los sensores deben sumergirse completamente en el baño de hielo sin tocar las paredes del recipiente del baño de hielo durante cinco minutos.
Pulse la tecla F4 MENÚ. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta el menú de CONFIGURACIÓN.
Pulse la tecla F4 ENTRAR para acceder al menú de CONFIGURACIÓN.
Pulse la tecla F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta el menú de SENSOR.
Pulse la tecla F4 ENTRAR para acceder al menú de SENSOR.
Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta CALIBRACIÓN DE SONDAS.
Pulse la tecla F4 ENTRAR para acceder a la función de calibración. La pantalla muestra las compensaciones de temperatura [BRUTA] y [CORR] para cada sensor en dos filas.

El controlador muestra [CORR] en lugar de una compensación de temperatura hasta que el sensor se encuentre dentro de 0,3 ºC (0,5 ºF) y por encima o por debajo de 0 ºC (32 ºF).

El controlador muestra la compensación de temperatura real cuando la temperatura del sensor está dentro de 0,3 ºC (0,5 ºF) por encima o por debajo de 0 ºC (32 ºF).

Nota Los sensores deben permanecer en el baño de hielo un total de 15 minutos o más para asegurar que la temperatura del sensor haya alcanzado el punto más bajo.
Pulse la tecla F3 para liberar las compensaciones de temperatura actual de la memoria del controlador. Observe las temperaturas del sensor en la fila [CORR].
Pulse la TECLA F4 ENTRAR para aceptar las nuevas compensaciones de temperatura cuando todas las compensaciones del sensor lean entre +0,3 ºC (+0,5 ºF) y -0,3 ºC (-0,5 ºF) y hayan permanecido estables durante cinco minutos. La pantalla del controlador mostrará las nuevas compensaciones en la fila [RESULT].
Pulse la tecla F1 para salir del menú de calibración.

Inicio del criotratamiento

Vaya a punto de consigna/control y acceda a criotratamiento (CT).
La pantalla mostrará la lista de ajustes de criotratamiento, desplácese hacia arriba y hacia abajo para editar e introducir los ajustes según las especificaciones de carga.
Nota Una vez que se ha iniciado el criotratamiento, debe detenerse para cambiar cualesquiera de los ajustes.
Seleccione SALIR. La pantalla estándar aparecerá y mostrará "CT en curso". El CT se activa y comienza el viaje.

Detención del criotratamiento

Pulse la tecla CT.
Desplácese hacia abajo hasta PARAR CT - PULSAR >DETENER< y pulse DETENER.
Aparecerá la pantalla estándar y "CT en curso" desaparecerá de la pantalla.

Criotratamiento finalizado; debe confirmarse: Para verificar que el usuario observa la pantalla de finalización, Confirmar CT se mostrará hasta que se confirme pulsando la tecla CT y, a continuación, pulsando la tecla CONFIRM.

Vigilancia durante el criotratamiento: Durante el período del CT, todos los sensores USDA pueden fallar y el período del CT continuará. El fallo se mostrará en el registro de temperatura. Si las tres sondas fallan, el período continuará basándose únicamente en el tiempo.

RMM/Refcon: El RMM (módem de supervisión remota) no debe en ningún momento durante el CT cambiar ninguno de los ajustes del CT. La interfaz del RMM mostrará la temperatura final como punto de consigna durante todo el viaje, incluso cuando el período esté activo y se utilice otro punto de consigna.

Modo de ahorro: La activación del modo de ahorro, ya sea de forma manual o automática por el AVL, se configurará automáticamente en APAGADO durante el período y el descenso de temperatura del CT. Una vez finalizado el período del CT, se restablece el modo de ahorro (comenzando desde la fase de calentamiento).

Herramientas asociadas: LogView debe actualizarse a la versión 5.8.2.0 para informar de los eventos de criotratamiento.

Varias acciones: Cuando el usuario activa el criotratamiento, se realiza automáticamente una marca de inicio de viaje y de evento.

8.3.2: Punto de consigna de temperatura múltiple (MTS)

Esta función está diseñada para mantener hasta nueve puntos de consigna diferentes con ocho períodos programables entre los nueve puntos de consigna. La FUNCIÓN MTS debe seleccionarse en ENCENDIDO en CONFIGURACIÓN/OPCIONES/FUNCIÓN MTS para que la opción de PUNTO DE CONSIGNA DE TEMPERATURA MÚLTIPLE se encuentre activa o visible. Consulte la sección (Punto de consigna de temperatura múltiple (MTS)).

Punto de consigna de temperatura múltiple

8.3.3: OptiSet™

Permite configurar toda la variable de AFAM seleccionando un producto específico. Consulte la sección (Cambio de la configuración de AFAM+ con OptiSet™ ) y la Guía de configuración de AFAM+ TK51318. AFAM debe seleccionarse en CONFIGURACIÓN/OPCIONES/MÓDULO DE AFAM para que OptiSet se encuentre activo o visible.

Pantalla OptiSet

8.3.4: El punto de consigna de la temperatura

Se usa para cambiar el punto de consigna del controlador. El punto de consigna también se puede cambiar desde la pantalla de estado de la unidad pulsando la tecla de punto de consigna F3. El nuevo punto de consigna se registra en el registrador de datos del controlador y se muestra en la pantalla.

Nota El controlador volverá de forma predeterminada al punto de consigna anterior si no se introduce el nuevo punto de consigna en 30 segundos.

8.3.5: Modo de control

Para cambiar la temperatura y el control del ventilador de la unidad. Seleccione entre OPTIMIZADO o NO OPTIMIZADO.

Optimizado: el modo predeterminado para las unidades para el control de la temperatura y del ventilador.
No optimizado: el modo predeterminado para las unidades para el control de la temperatura y del ventilador.
Nota Introduzca la temperatura del punto de consigna antes de seleccionar el modo no optimizado. El controlador apaga automáticamente el modo no optimizado cuando se cambia el punto de consigna.

El modo del bulbo permite al usuario del sistema seleccionar uno de los tres modos de funcionamiento del ventilador del evaporador, así como la temperatura de finalización del descarche.

Modo del bulbo (ALTA): ventilador del evaporador a alta velocidad solamente.
Modo del bulbo (BAJA): ventilador del evaporador a baja velocidad solamente.
Modo del bulbo (CICLO: ciclo del ventilador del evaporador): los ventiladores alternarán entre velocidad baja y alta cada 60 minutos, comenzando con el funcionamiento del ventilador a baja velocidad primero durante 60 minutos.

8.3.6: Selección de descenso de temperatura

Cuando la selección de descenso de temperatura está ENCENDIDA, la unidad funciona con los ventiladores a alta velocidad durante un período de tiempo antes de permitirle cambiar los ventiladores a baja velocidad.

Selección de descenso de temperatura

8.3.7: Condensador refrigerado por agua

Esta función está ENCENDIDA cuando la unidad está equipada con el condensador refrigerado por agua opcional. Si esta función está APAGADA, el ventilador del condensador funciona según sea necesario. Si está ENCENDIDA, el ventilador del condensador no funciona a menos que no haya agua de refrigeración disponible, entonces la unidad se desactivará si se produce una desconexión por alta presión y el ventilador del condensador funcionará según sea necesario.

Condensador refrigerado por agua

8.3.8: Control de deshumidificación

Durante el funcionamiento en el modo para cargas refrigeradas, se encuentra disponible una función de deshumidificación (opcional después de septiembre de 2019) para reducir la humedad relativa en el contenedor al punto de consigna de la humedad deseado.

El SENSOR DE HUMEDAD instalado debe seleccionarse en CONFIGURACIÓN/OPCIONES/SENSOR DE HUMEDAD para que el CONTROL DE DESHUMIDIFICACIÓN se encuentre activo o visible. Consulte la sección (Modo de deshumidificación) para obtener más información.

Control de deshumidificación

8.3.9: Punto de consigna de deshumidifación

El punto de consigna de la humedad relativa puede ajustarse entre el 50 % y el 99 %.

El SENSOR DE HUMEDAD instalado debe seleccionarse en CONFIGURACIÓN/OPCIONES/SENSOR DE HUMEDAD para que el PUNTO DE CONSIGNA DE DESHUMIDIFICACIÓN se encuentre activo o visible. Consulte la sección (Modo de deshumidificación) para obtener más información.

Punto de consigna de deshumidifación

8.3.10: AVL (registro de ventilación con aire)

El registrador de intercambio de aire fresco (AVL) detecta el movimiento del disco de ventilación y muestra automáticamente un valor en la pantalla LCD para valores de 0 a 125 m3/h. Para configuraciones superiores a 125 m3/h, el técnico debe establecer el valor de apertura de AVL para que coincida con la configuración escalonada de la ventilación con intercambio de aire fresco.

AVL debe seleccionarse en CONFIGURACIÓN/OPCIONES/ATMÓSFERA CONTROLADA (CA, por sus siglas en inglés) y la OPCIÓN DE AIRE FRESCO debe instalarse en CONFIGURACIÓN/OPCIONES/OPCIÓN DE AIRE FRESCO para que AVL se encuentre activo o visible.

Habilitación de AVL

8.3.11: Control de ventilación con aire fresco: modo AFAM

Se puede configurar en APAGADO o en AFAM.

APAGADO: cancelará todos los ajustes y mantendrá la puerta de AFAM completamente cerrada.

AFAM: permitirá establecer una tasa y/o retraso de intercambio de aire.

Consulte la sección (Inicio del sistema AFAM) para obtener más información sobre la configuración de AFAM.

Modo AFAM

8.3.12: Control de ventilación con aire fresco: modo AFAM+

Se puede configurar en APAGADO, AFAM o AFAM+.

APAGADO: cancelará todos los ajustes y mantendrá la puerta de AFAM completamente cerrada.

AFAM: permitirá establecer una tasa y/o retraso de intercambio de aire.

AFAM+: permitirá establecer un máximo de CO2. Algunos prefijos de contenedor permiten establecer un mínimo de O2.

Consulte la sección (Sistema avanzado de control de aire fresco+ (AFAM+)) para obtener más información sobre la configuración de AFAM+.

Modo AFAM+

8.3.13: Retraso de AFAM

Horas en las que la puerta de AFAM permanecerá cerrada antes de abrirse según la tasa de AFAM deseada o debido a las lecturas del sensor de gas. Seleccionable entre 1 y 48 horas. Activo en modos AFAM y AFAM+.

Retraso de AFAM

8.3.14: Tasa de AFAM

Utilícelo para configurar la apertura de la puerta de AFAM según la tasa deseada, seleccionable entre 0 CMH y 225 CMH.

Tasa de AFAM

8.3.15: AFAM+ CO2 máx.

Se utiliza para establecer el nivel más alto de dióxido de carbono permitido en el contenedor. La puerta AFAM+ se abrirá o cerrará para mantener este nivel. Activo solo cuando AFAM+ está habilitado. Seleccionable entre 0 % y 25 %. Consulte la sección (Cambio de la configuración mínima y máxima de CO2) para obtener más información.

CO2 máx.

8.3.16: AFAM+ O2 mín.

Se utiliza para establecer el nivel más bajo de oxígeno permitido en el contenedor. La puerta AFAM+ se abrirá o cerrará para mantener este nivel. Activo solo cuando AFAM+ está habilitado. Seleccionable entre 0 % y 21 %.

O2 Mín.

8.3.17: PTI inteligente (Revisión antes del viaje inteligente)

Úselo para ACTIVAR o DESACTIVAR la vigilancia de la PTI inteligente. La PTI inteligente supervisa automáticamente el rendimiento de los componentes individuales durante el funcionamiento normal de las unidades de refrigeración y durante los ciclos de descongelación. Cuando se completa un ciclo de la PTI inteligente, los resultados se almacenan en la memoria del controlador y se registro un aviso <SMART-PTI Pass>. A continuación, se inicia automáticamente un temporizador para determinar el inicio del siguiente ciclo. Un punto de menú y un símbolo de marca de verificación proporcionan información visual del estado de la última PTI inteligente que se ha realizado en la pantalla del controlador. Todas las comprobaciones se realizan durante el funcionamiento normal de la unidad de refrigeración. No es necesario llevar a cabo operaciones adicionales autónomas y así se evita un consumo de energía innecesario. El registro de resultados de la PTI inteligente se puede solicitar en cualquier momento.

PTI inteligente (revisión antes del viaje inteligente)

8.3.18: Modo silencioso

El Modo silencioso es una forma de silenciar la unidad de refrigeración sin necesidad de APAGARLO y ENCENDERLO manualmente.

La función se usa normalmente cuando la unidad de refrigeración está ubicada cerca de áreas públicas donde el ruido de la misma es molesto y no es aceptable durante, por ejemplo, la noche. La función puede seleccionarse en ENCENDIDO o APAGADO y la hora de inicio del día y la hora de finalización se configuran en el menú de control. La configuración de la hora se puede controlar en incrementos de 5 minutos.

El modo lo controla el reloj de pared del controlador y la hora de inicio y de finalización. Es posible que el reloj de pared no esté ajustado a la hora local, por lo que esto debe tenerse en cuenta durante la selección. En caso de que el período comience antes de la medianoche, la hora de inicio será 'más alta' que la hora de finalización.

Cuando la hora se encuentre entre el inicio y la finalización, el funcionamiento de la unidad se detendrá y la unidad no hará funcionar el compresor, los ventiladores ni el calentador. Cuando finalice el período, el funcionamiento normal se reiniciará y la unidad funcionará durante todo el día hasta el comienzo del siguiente período.

Durante el modo silencioso, la unidad mostrará lo siguiente:

En el registro de temperatura, se establecerá la señal 's' para indicar que se ha detenido el funcionamiento.

El cambio de configuración del modo se documenta en el registro de eventos.

Dado que la unidad no puede funcionar durante el período de silencio, la vigilancia normal no estará en curso. La vigilancia se vuelve a activar cuando la unidad reinicia el funcionamiento.

8.4: Alarm Menu

The Alarm menu displays the code conditions. Alarm codes are recorded in the controller memory to simplify unit diagnostic procedures. Some alarm codes are only recorded during a Pretrip (PTI) test or function test. Fault codes are retained by the controller in a non-volatile memory. If the Red LED is on or flashing, enter the Alarm menu to view the alarm.

Display will show either NO ALARMS or the newest ALARM. Alarm indicates corrective action should be taken. Red LED flashes and unit may stop or continue to run based on the alarm. Shutdown alarms are : 18, 51, 56, 127, 146, 147.

Shutdown alarms indicate the unit has been stopped to prevent damage to the unit or cargo. The condition must be corrected before restarting the unit. The Alarm description will be displayed across the top of the status display. To view the alarms press the Alarm key to go to the Alarm List Menu.

Press the F4 key to access the Alarm menu. The first alarm code number, alarm state, and alarm description appears in the Display.
Nota Alarm codes are displayed in sequential order, not in order of occurrence.
Write down the first code. Then press the F2 or F3 Up/Down key to view next alarm code when more than one code has been recorded.
Repeat above step until all alarm codes have been recorded. Press the F2 key to scroll backward to return to a previous code.
To clear all alarm codes from the current display list and turn off the Alarm LED, all problems must be corrected and the alarm code “acknowledged” in the Alarm Overview.
To acknowledge an alarm, press F4 ACK KEY while code appears on screen. The alarm state will change from Active or Not Active to Acknowledge. If no key is pressed for 30 seconds, the controller returns to previous menu level or Unit status display.

No hay alarmas o Alarma más reciente

Alarm Code States

There are three alarm code states for Shutdown and Check alarms:

Active: A code condition has occurred and continues to exist in the unit or the code condition occurred within the past one hour but does not currently exist in the unit.
Not Active: A code condition has occurred but no longer exists in the unit. Not Active means the code condition was corrected and did not reoccur for one hour, or the Unit On/Off switch was turned Off and then On.
Acknowledge: A code condition has been viewed and acknowledged in the Alarm or Message list. If the Alarm code condition still exists in the unit, the Red LED will stay on and not flash. If the code condition is corrected, the Red LED will turn off and the code condition will disappear from the Alarm/Message list.

A complete listing of the controller operating menu is located on an 11” x 17” fold out in the Diagrams chapter ().

Alarm Codes

For a complete list of alarm codes and corrective actions, refer to (Alarm Codes and Corrective Actions).

8.5: Menú de mensajes

El menú de mensajes muestra las condiciones de código. Los mensajes, que se registran en la memoria del controlador para simplificar los procedimientos de diagnóstico de la unidad,

La pantalla mostrará NO HAY MENSAJES o el MENSAJE MÁS RECIENTE. Un mensaje indica que se deben tomar medidas correctivas antes de que el problema se agrave. Cuando se genera un mensaje, el controlador intentará determinar si el componente o la entrada están bien o mal. La descripción del mensaje se mostrará en la parte superior de la pantalla de estado y el LED rojo no se iluminará. Si los controles determinan que el componente o la entrada están mal, el mensaje se convertirá en una alarma.

Pulse la tecla F4 para acceder al menú de mensajes. El primer número del código de alarma, el estado de alarma y la descripción de la alarma aparecen en la pantalla.
Nota Los mensajes se muestran en orden secuencial, no en orden de aparición.
Anote el primer mensaje. A continuación, pulse la tecla F2 o F3 Arriba/Abajo para ver el siguiente mensaje cuando se haya registrado más de un mensaje.
Repita el paso anterior hasta que se hayan registrado todos los mensajes. Pulse la tecla F2 para desplazarse hacia atrás y volver a un mensaje anterior.
Para borrar todos los mensajes de la lista de visualización actual y apagar el LED de alarma, se deben corregir todos los problemas y "confirmar" el mensaje en la descripción general de mensajes.
Para confirmar un mensaje, pulse la tecla F4 CONFIRM. mientras el mensaje aparece en la pantalla. El estado del mensaje cambiará de Activo o No activo a Confirmado. Si no se pulsa ninguna tecla durante 30 segundos, el controlador regresa al nivel de menú anterior o a la pantalla de estado de la unidad.

Para obtener una lista completa de mensajes de estado y acciones del controlador, consulte (Mensajes de estado y acciones del controlador).

No hay mensajes o Mensaje más reciente

8.6: Menú Configuration (Configuración)

El menú de configuración muestra una lista de funciones que identifica las características de funcionamiento de la unidad y los ajustes actuales. Una lista completa del menú de configuración del controlador se encuentra en una página desplegable de 11" x 17" en el capítulo Diagramas ().

Con la unidad encendida, permita que se inicie y se estabilice y que la pantalla muestre la pantalla de estado de la unidad:

Pulse la tecla F4 MENÚ. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta el menú de CONFIGURACIÓN.
Pulse la tecla F4 para ampliar este menú.
Pulse la tecla F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse y ver o restablecer la función deseada.
Para configurar un nuevo valor de la pantalla de configuración:
1. Pulse la tecla F4 con el cursor en la línea de menú deseada.
2. Pulse la tecla F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse por el valor hasta el ajuste deseado.
3. Pulse la tecla F4 y suéltela cuando se complete la entrada. Pulse la tecla F1. El nuevo valor aparece en la línea del menú.
Repita los pasos 3 y 4 para restablecer valores de configuración adicionales.
Pulse la tecla F1 para salir de la pantalla de configuraciones.

Nota Si pulsa F4 de nuevo, se mostrará la pantalla de descripción general.

Menú Configuration (Configuración)

Unidad

Menú de la unidad y Descripción general de la unidad

Límite de temperatura dentro del rango: establece el valor de temperatura para las funciones del registrador de datos y el indicador LED dentro del rango del controlador (valor predeterminado de fábrica = 1,5 ºC [2,7 ºF]). Introduzca un valor de 0,5 ºC a 5,0 ºC (0,9 ºF a 8,9 ºF).
Selección de descenso de temperatura: seleccione ENCENDIDO/APAGADO.
Opción de candado: seleccione ENCENDIDO/APAGADO.
Opción USDA: cuando el sensor USDA está instalado, puede cambiar la configuración aquí.
Intervalo de registro: establece el intervalo de registro de datos (1 minuto o 1/2, 1, 2 o 4 horas).
Configuración automática: muestra el valor de encendido o apagado de la pantalla (valor predeterminado de fábrica = apagado). Establezca el valor en encendido para configurar automáticamente la unidad para los componentes instalados.
PTI inteligente: seleccione ENCENDIDO/APAGADO.

Opciones

Este menú se usa para ENCENDER/APAGAR un Módulo/Función, seleccionar una opción particular dentro de un módulo e indicarle al controlador cuando un sensor está instalado.

Tipo de calentador: seleccione entre capacidad ampliada y capacidad normal
Atmósfera controlada (CA): activa la opción AVL. Seleccione entre Ninguno, AVL, AFAM y AFAM+. Seleccionar AFAM+ también enciende OptiSet.
Sensor de humedad: este ajuste se puede cambiar cuando se instala un sensor de humedad.
Sensor de presión de aspiración: este ajuste se puede cambiar cuando se instala un sensor de presión de aspiración.
Sensor de presión de descarga: este ajuste se puede cambiar cuando se instala un sensor de presión de descarga.
Punto de consigna múltiple (MTS): seleccionable o no seleccionable.
Criotratamiento (CT): seleccionable o no seleccionable.
Prueba de PTI inteligente: seleccione ENCENDIDO/APAGADO.
Registro de energía; en el controlador MP-4000: captura el consumo de energía en directo, en kW; consumo total de energía, en kWh; duración del viaje, (días, horas, minutos); promedio de kW por hora; fecha de inicio del viaje. En el archivo de descarga: consumo de energía actual y consumo de energía acumulativo de viaje; consumo total de kWh desde la fecha de puesta en servicio de la unidad (o desde la fecha de la instalación a posteriori del software, si procede)

Sistema

Nota Las unidades sin un número de contenedor que comience con MAE, MSF o MWC deben configurarse para la detección de temperatura de USDA.

Sistema

Identificación del contenedor: configura el número de identificación del contenedor. Introduzca hasta 11 caracteres (números o letras).
20 FT. Unidad: le dice al controlador que esta es la opción elegida.
Refrigerante: opción para configurar el tipo de refrigerante de la unidad.
Longitud del contenedor: opción para ajustar la longitud del contenedor.
Altura del contenedor: opción para ajustar la altura del contenedor.
Identificación del controlador: vea y edite la identificación del controlador.
Identificación del módulo de potencia: un número alfanumérico de 8 dígitos que se encuentra en el módulo de potencia.
Número de identificación de serie de la unidad: el número de serie de la propia unidad de TK. Esta es una entrada alfanumérica de diez dígitos que se encuentra debajo del número de serie de la UNIDAD en la placa de identificación de la unidad.
Identificación de la unidad: un número de serie alfanumérico de la unidad de 12 dígitos (sistema antiguo).

Reloj

Muestra la fecha y hora actuales, que se pueden editar.

Pulse la tecla F4. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta el menú de CONFIGURACIÓN.
Pulse la tecla F4 para acceder al menú de CONFIGURACIÓN. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta el menú de reloj.
Pulse la tecla F4 para acceder a la pantalla de fecha y hora.
Pulse la tecla F4 para editar.
Introduzca la nueva hora: utilice F2 o F3 Arriba/Abajo para cambiar los dígitos y pulse F4 para mover el cursor al siguiente dígito.
Una vez que haya desplazado el cursor por todos los dígitos de fecha y hora, tendrá la opción de pulsar la tecla F4 para guardar. Mantenga pulsada la tecla F4 hasta que aparezca el menú principal.
Pulse la tecla F1 para salir de la pantalla de fecha y hora.

Calibración

Se utiliza para calibrar las sondas del sensor.

Para el criotratamiento, consulte Criotratamiento (CT)

Menú de iconos

Pulse la tecla F2 o F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta la selección de configuración y pulse la tecla F4. Aparecerá el menú de configuración.
Pulse la tecla F2 o F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta la selección del menú de iconos y pulse la tecla F4. Aparecerá el menú de iconos, como se muestra abajo.

Para volver al menú clásico:

Pulse la tecla F4 para mostrar el menú de iconos.
Pulse la tecla F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta la selección de configuración.
Pulse la tecla F4. Aparecerá el menú de configuración.
Pulse la tecla F2 o F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta la selección del menú clásico.
Pulse la tecla F4. Aparecerá el menú clásico.

8.6.1: Selección de refrigerante

Diríjase a: CONFIG.->SISTEMA->REFRIGERANTE

Selección "ENTRAR"

CÓMO CAMBIAR EL REFRIGERANTE:

Hay cuatro refrigerantes: R513a, R134a, R452A, R404A y R513A.

Seleccione el "Refrigerante" (teclas ARRIBA y ABAJO) según el Refrigerante de la unidad y pulse "ACEPTAR":

En la pantalla principal debería aparecer el tipo de refrigerante:

8.7: Menú de visualización de registro

Este menú permite al usuario comprobar los registros de temperatura, eventos, PTI inteligente y tiempo de funcionamiento. Muestra los resultados de la última prueba de PTI, eventos y temperatura, incluidos los datos de voltios y amperios de los componentes y las temperaturas del sensor.

Una lista completa del menú de funcionamiento del controlador se encuentra en una página desplegable de 11" x 17" en el capítulo Diagramas ().

Con la unidad encendida, permita que se inicie y se estabilice y que la pantalla muestre la pantalla de estado de la unidad (punto de consigna):

Pulse la tecla F4 MENÚ. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta el menú de visualización de registro. 2. 3. :
Pulse la tecla F4 para acceder al menú de visualización de registro.
Pulse la tecla F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta la función deseada.
Pulse la tecla F4 para acceder a la función seleccionada.

Menú de visualización de registro

8.8: Menú de información

Este menú muestra la versión de la aplicación del software del controlador, la versión del cargador de arranque, la versión del módulo de potencia, el número de serie y la versión del archivo de opciones. También muestra ranuras de expansión si se usan.

Menú de información

Capítulo 9: Teclas de función especiales: comandos activados por el usuario

9.1: Clave PTI (revisión antes del viaje)

Al pulsar la tecla PTI se accederá a varios comandos de PTI para seleccionar una función activada por el usuario.

Prueba manual de las funciones: consulte (Manual Function Test) para obtener información detallada.
Prueba de las funciones: consulte (Prueba de las funciones) para obtener información detallada.
PTI: Consulte (PTI (Pretrip) Tests) para obtener información detallada.

Pantalla de menú de PTI	Manual Function Test (Prueba manual de las funciones)	Prueba de las funciones
PTI/AFAM+	PTI de sensor de humedad	PTI breve
PTI/refrigerado	PTI	Prueba de las sondas

Mostrar información de PTI

9.2: Tecla de descarche

Para acceder al menú de descarche, encienda la unidad y permita que se inicie y se estabilice y que muestre la pantalla de estado de la unidad (punto de consigna).

Pulse la tecla DESCARCHE (*) para abrir el menú de descarche.
Pulse la TECLA F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta "Inicio del descarche".

Menú de descarche
Pulse la tecla F4 para acceder a la función de DESCARCHE. Si las condiciones de funcionamiento de la unidad permiten un descarche manual (por ejemplo, si la temperatura del serpentín del evaporador es inferior a 18 °C [56 °F]), la unidad entra en el modo de descarche.

El ciclo de descarche finaliza automáticamente y la unidad regresa al funcionamiento normal.

Seleccione mostrar información de descarche para mostrar la pantalla de información de descarche, que muestra información sobre el temporizador de descarche del compresor, el límite del temporizador de descarche y el último descarche como se muestra a continuación.

Pantalla de información de descarche

9.3: PTI (Pretrip) Tests

Aviso

Pérdida de la carga
Las pruebas PTI solo deben realizarse con un contenedor vacío.

Nota Units equipped with a water-cooled condenser must be set to operate on air-cooled condensing to perform a complete system capacity test.

The MP4000 controller contains special PTI pretrip tests that automatically checks unit refrigeration capacity, heating capacity, temperature control, and individual components including the controller display, contactors, fans, protection devices, and sensors. The test includes measurement of component power consumption and compares test results to expected values.

The Full PTI test takes up to 2 to 12 hours to complete, depending on the container and ambient temperature.

Nota Correct all existing alarm conditions and clear the alarm codes before performing a Full PTI test. The controller will automatically clear all existing alarms before beginning the Full PTI test.

The Brief PTI test takes about 25-30 minutes to complete, depending on the container and ambient temperature.

Detailed PTI test results are stored in the MP4000 Datalogger for later viewing. Any alarm codes recorded during the test can be viewed through the controller’s Alarm List menu at the end of the test.

9.3.1: Manual Function Test

The Manual Function Test menu allows technicians to perform specific diagnostic tests on individual components or turn several components on at the same time to perform a system test.

Nota THE UNIT STOPS when the Manual Function Test menu is entered. A technician can then select the control circuit or component to be checked/tested from the items shown in the menu.

Complete the following steps to enter the Manual Function Test menu. With the unit turned On, allow it to start and stabilize and the display to show the unit status display (setpoint):

Press the PTI key to open the PTI Menu.
Press the F2 OR F3 UP/DOWN key to scroll to “Manual Function Test”.
Press the F4 key to enter the Manual Function Test Menu.

Unit Component Test

Press the F2 OR F3 UP/DOWN key to scroll to desired component test:
- [PHASE DIRECTION]
- [HEATER]
- [COMPRESSOR]
- [EVAPORATOR FAN HIGH]
- [EVAPORATOR FAN LOW]
- [CONDENSER FAN]
- [ECONOMIZER VALVE]
- [DIGITAL VALVE]
Press the F4 key to start the component test. Display will change the component state from off to on.
Verify component performance: Display will show expected current and actual current on phase 1, 2, and 3.
Press the F4 key again to stop test. Display will change component state from on to off.

System Test (test multiple components at the same time)

Press the F2 OR F3 UP/DOWN key to scroll to the first component.
Press the F4 key to turn the component on
Press the F3 key to scroll to select next component. Press the F4 key to turn the component on.
Repeat step 3 until all required components are on. For example, to operate unit in Full Cool mode, start the following components:
- Condenser Fan
- Compressor
- Capacity 100 percent
- Evaporator High or Low
Observe current draw and system performance to verify component(s) performance.
Press the F4 key again to turn off components individually. Or press the F1 key to exit Manual Function Test menu and turn all components off.

Press the F1 key to exit the Manual Function Test submenu.

PTI, Brief PTI, Function Tests

Display*	Description	Possible Alarms	Duration (Time)	PTI	Brief PTI	Function Test
PTI START Activated 0.1A 0.0A 0.1A	Event Log for PTI begins. Awaits phase selection, and surveillance to start up. All alarms are turned off. Alarm list is cleared. All relays are turned off and air vent are closed.	18	1 to 100 seconds	X	X	X
SENSOR TEST Activated 0.1A 0.0A 0.1A	Testing sensor interface, All sensors must have values within their measuring range.	00, 01, 02, 03, 04, 05, 32, 33, 34, 35, 60, 97, 98, 120, 121, 123	Instant	X	X	X
EVAP FAN LOW SPEED TEST SUP RET EVA 5.1C 5.0C 5.1C 1.1A 1.0A 1.1A	With evaporator fan on low speed, amp draw is measured and compared to the expected amp draw, in respect to voltage and frequency: 40’SL: 1.0 Amps approx. at 50 Hz 1.0 Amps approx. at 60 Hz + 20’SL: , 1.5 Amps approx. at 50 Hz 1.5 Amps approx. at 60 Hz Amperes are recorded in the PTI log.	14, 15	5 seconds	X	X	X
EVAP FAN HIGH SPEED TEST SUP RET EVA 5.1C 5.0C 5.1C 2.4A 2.3A 2.4A	With evaporator fan on high speed, amp draw is measured and compared to the expected amp draw, in respect to voltage and frequency. If the minimum phase amp draw is less than 70% of the maximal amp draw both alarm is set. 40’SL: 2.1 Amps approx. at 50 Hz 2.5 Amps approx. at 60 Hz 20’SL: 2.7 Amps approx. at 50 Hz 3.2 Amps approx. at 60 Hz Amperes are recorded in the PTI log.	12, 13	5 seconds	X	X	X
COND FAN TEST SUP RET EVA 5.2C 5.0C 5.1C 1.3A 1.2A 1.3A	With condenser fan on, amp draw is measured and compared to the expected amp draw, in respect to voltage and frequency. If the phase amp draw differs more than 1,0 Amp both alarm is set. Expected Power Consumption: 1.2 Amps approx. at 50 Hz 1.5 Amps approx. at 60 Hz Amperes are recorded in the PTI log.	16, 17	5 seconds	X	X	X
PROBE TEST SUP RET EVA 5.1C 5.0C 5.1C 2.4A 2.3A 2.4A	Evaporator fans operate on high speed for maximum 3 minutes. Then probe test runs until temperature difference between sensors stops increasing. Maximum temperature difference allowed: Return/Evaporator: 1.5C (34.7F); return air sensor temperature must be 0.5C (32.9F) above evaporator sensor temperature. Return/Supply: 0.8C (33.0F); return air sensor temperature must be 0.5C (32.9F) above supply air temperature. LH Supply/RH Supply (if equipped): 0.5C (32.9F).	128, 129, 130	1 minute minimum to 13 minutes maximum	X	X	X
REVERSE PHASE TEST SUP RET EVA 1.3C 1.0C 1.3C 1.3A 1.2A 1.3A	With condenser fan on, reverse phase selector relay is energized. Condenser fan and compressor reverse current is measured.	58	30 seconds	X	X	X
HEATER TEST SUP RET EVA 1.3C 1.0C 1.3C 5.2A 5.1A 5.2A	Electric heaters are turned on. Amp draw is measured to the expected amp draw, in respect to voltage and frequency. 4.4 Amps approx. at 400V 5.1 Amps approx. at 460V Amperes are recorded in the PTI log.	10, 11	5 seconds	X	X	X
DEFROST TEST SUP RET EVA 5.0C 12.0C 15.0C 5.2A 5.1A 5.2A	If evaporator temperature is below +10C, heater remains on until evaporator temperature is above +18C. Defrosting until EVA > 18C/64F	20	0-90 Minutes at voltage above 440V 0-120 Minutes at voltage below 440V	X	X	—
TEMPERATURE STABILISATION	With evaporator fan on high speed awaiting the supply, return and evaporator temperatures to stabilize. Delta SUP-RET and Delta RET-EVA must be stable, within 7 seconds. Awaiting temperature stability	None	20 to 180 seconds	X	X	—
PRE HEAT TEST SUP RET EVA 5.1C 5.0C 5.1C 2.3A 2.1A 2.3A	Test is skipped if return air temperature is at 5C or above. With electric heaters turned on and evaporator fan on high speed, the test will end when return air temperature is at 5C or above. Heating until 5C/41F	None	Instant to 2 hours	X	X	—
PRE COOL TEST SUP RET EVA 5.1C 5.0C 5.1C 2.3A 2.1A 2.3A	If the return air temperature is below 15C (68F) the test is skipped. Unit operates in cool until the return sensor is less then +15C (59F) or 1 hour Cooling until 15C/59F.	None	Instant to 2 hours	X	X	—
VENTILATING	If heater or compressor has been running in the preceding test, the unit is ventilated with evaporator fan on high speed. Ventilating	None	60 seconds	X	X	X
COMPRESSOR TEST AMB CON EVA 8.0C 15.0C 5.0C 9.1A 9.0A 9.1A	Compressor loaded, and condenser fan activated for 10 sec. Followed by compressor run alone for 7 sec before the amp draw is measured and compared to the expected amp draw, in respect to voltage and frequency. Amperes are recorded in the PTI log. Evaluating power consumption	6, 7	18 seconds	X	X	X
COMPRESSOR DIGITAL TEST AMB CON EVA 8.0C 25.0C 2.0C 9.1A 9.0A 9.1A	Compressor running loaded, evaporator fan at high speed, and condenser fan maintaining 30-35degC for 15 sec. Next the compressor is unloaded and running for 10 sec Amp draw difference is measured and expected to be at least 0,9 Amp (Con > 35C) or 1,5 Amp (Con < 35C).	119	25 to 35 seconds	X	X	X
COMPRESSOR ECONOMIZER TEST AMB CON EVA 8.0C 45.0C 1.0C 9.1A 9.0A 9.1A	With compressor on (loaded), condenser and evaporator fans at high speed are turned on for 30 seconds. If condenser fan temperature is below 30C (86F) then the test is aborted. Vapor injection valve is turned on. Amp draw difference is measured and verified to be minimum 0.4 amps. Evaluating Power Consumption Increase	26	Max 90 seconds	X	X	X
HIGH PRESSURE CUTOUT TEST	Running with compressor fully loaded and with evaporator fan at high speed, awaiting high pressure cut out. The test is ended if the condenser coil probe reads temperature above 70ºC and the HPCO does not occurs. The time observing is depending on the startup temperature and will be increased as long as the condenser temperature is increasing. After the HPCO the compressor signal is removed and the condenser fan is activated to lower the pressure in the condenser. When the temperature gets below 40ºC the compressor is also activated. The test will then look for when the HPCO gets back to normal in maximal 60 seconds. Awaiting HPCO - Compressor stop	53, 54	Max 200 seconds	X	X	—
CAPACITY TEST	With compressor fully loaded condenser fan on and evaporator fan at high speed running for the time period. At the end of the test is the cooling capability evaluated. Evaluating cooling capability	22	180 seconds for 40’ and 240 seconds for 20’ unit.	—	X	—
APPROACHING 0 TEST	Probe readings and time are recorded in the pti log when started. When supply air temperature is at 0 deg C / 32F the test is ended. If the test is not ended within the time limit the alarm is set. Approaching 0C/32F	23	Max 2 hours	X	—	—
MAINTAINING 0C TEST	With the unit running chilled – Non-Optimized, maintaining 0 deg C / 32F. After 30 minutes the probe readings and time are recorded in the pti log. Maintaining 0C/32F	None	30 minutes	X	X	—
DEFROST TEST	Test is skipped and Fail if either of alarm 4,5,130 is present. Test is skipped if evaporator temperature is at 5degC or above. With electric heaters turned on, the test will pass when evaporator temperature reach 18degC or above. Defrosting until EVA > 18C/64F	4, 5, 20, 130	0 to 90 minutes at voltage above 440V 0 to 120 minutes at voltages below 440V	X	X	X
PULLDOWN TO -18 C TEST	With the unit running frozen, approaching -18 deg C / 0F. Probe readings and time are recorded in the pti log when started and when ended. When return air temperature is at -18 deg C / 0F the test is ended. If the test is not ended within the time limit the alarm is set. Approaching -18C/0F	22	Max 3 hours	X	X	—
PTI END	“PTI End” are recorded in PTI log and a Trip Start is automatically activated. All alarms are cleared and must be acknowledged by the user. Unit awaits an ACCEPT of the just ended test before returning to normal operation. PASSED - PASSED - PASSED FAILED - FAILED - FAILED	26	Max 90 seconds	X	X	X
RUNNING PTI 0°C / 32°F 00:00:00 0.0C 10.0C 10.0C	Unit operates in normal mode with 0C (32F) setpoint for 30 minutes after previous test is completed. At the end of 30 minutes, “Chill End” temperatures are recorded in PTI log. Sensor values for supply, return and evaporator sensors are recorded in the event log. Nota Controlling Sensor = Supply	None	Max 120 minutes	X	—	—
RUNNING PTI DEFROST 00:00:00 -18.0C 10.0C 10.0C	Unit operates in normal mode with -18C (0F) setpoint and defrost activated. Defrost terminates when evaporator temperature increases to 18C (65F). Nota Controlling Sensor = Return	20	30 minutes	X	—	—
RUNNING PTI -18°C / 0°F 00:00:00 -18.0C 10.0C 10.0C	Unit operates in normal mode with -18C (0F) setpoint. When return air temperature decreases to setpoint, Frozen Arrival” temperatures are recorded in PTI log. “PTI End” are recorded in PTI log and a Trip Start is automatically activated. Nota Controlling Sensor = Return	22, 60	Max 90 minutes	X	—	—
PTI PASS – PRESS KEY	Unit will remain OFF until any key is pressed. If alarms occurred during PTI, Display shows “PTI FAIL – PRESS KEY”. Nota Controlling Sensor = Return	None	Max 180 minutes	X	—	—
*Readings may vary depending on voltage and temperature

9.3.2: Prueba de las funciones

El controlador MP-4000 contiene una prueba de las funciones especial que comprueba automáticamente los componentes individuales, incluidos la pantalla del controlador, los sensores, el ventilador del condensador, el ventilador del evaporador, los compresores, etc. Esta prueba incluye la medición del consumo de energía de los componentes y compara los resultados de la prueba con los valores esperados.

Nota La prueba de las funciones no prueba el rendimiento real de todo el sistema. Por lo tanto, no es una prueba de revisión antes del viaje y no debe usarse en lugar de la prueba PTI.

Con la unidad encendida, permita que se inicie y se estabilice y que la pantalla muestre la pantalla de estado de la unidad (punto de consigna):

Pulse la TECLA PTI para abrir el menú de PTI.
Pulse la TECLA F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta "Prueba de las funciones".
Pulse la tecla F4 para iniciar la prueba de las funciones. La pantalla muestra la prueba que se está realizando actualmente. La prueba de las funciones finaliza automáticamente. Pulse cualquier tecla del controlador para que la unidad vuelva al funcionamiento normal.

Cualquier código de alarma registrado durante la prueba se puede ver a través del menú Lista de alarmas del controlador al final de la prueba.

Capítulo 10: Registro de ventilación con aire (AVL)

La opción del registro de ventilación con aire detecta el movimiento del disco de ventilación y muestra automáticamente un valor en la pantalla. Este valor también se registra en el registrador de datos. La entrada registra la hora, la fecha y la posición de apertura del respiradero. Está instalado en la puerta de ventilación de aire fresco.

Instrucciones de configuración

El registro es automático si la unidad se ha configurado para registrar el movimiento de la puerta de ventilación. Para configurar la unidad, siga los siguientes pasos:

Pulse la tecla F1 hasta que la pantalla muestre el estado de la unidad (punto de consigna).
Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal.
Pulse las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de CONFIGURACIÓN. Pulse la tecla F4 para acceder.
Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta Opciones. Pulse la tecla F4 para ampliar este menú. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta Atmósfera Controlada (CA, por sus siglas en inglés).
Pulse la tecla F2 o F3 hasta que se seleccione AVL. Mantenga pulsada la tecla F4 hasta que la pantalla vuelva a la selección de Atmósfera Controlada (CA, por sus siglas en inglés). La unidad ahora está configurada para registrar el movimiento de la puerta de ventilación.
Pulse la tecla F1 para salir de la pantalla Opciones y nuevamente para salir de la pantalla Configuración.

AVL

Instrucciones de funcionamiento

Lo siguiente ocurre automáticamente cuando el registrador de ventilación está habilitado en el menú de configuraciones y la puerta de ventilación cambia de posición:

La pantalla LCD muestra (durante un minuto) el mensaje: [AJUSTE XX DE LA POSICIÓN DE AIRE FRESCO, CFM:]. Desplácese mediante la tecla C/F para ver la posición de la puerta en CFM (pies cúbicos por minuto) o CMH (metros cúbicos por hora).
Una entrada se registra automáticamente en el registrador de datos. La entrada registra la hora, la fecha y la posición de apertura del respiradero.

Capítulo 11: Sistema avanzado de control de aire fresco (AFAM)

11.1: Inicio del sistema AFAM

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de configuración y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de opciones y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta Atmósfera Controlada (CA, por sus siglas en inglés) y pulse F4 para acceder al menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para seleccionar AFAM y mantenga pulsada la tecla F4 para aceptar la selección.
Pulse la tecla F1 varias veces para volver a la pantalla estándar.
Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de control de ventilación con aire fresco. Pulse la tecla F4 para acceder al menú de control de ventilación con aire fresco
- Riesgo de lesiones
- La puerta de ventilación y el brazo del actuador del motor se mueven inmediatamente cuando se pulsa la tecla F4 para configurar el sistema AFAM en AFAM o en Apagado. Mantenga las manos y las herramientas alejadas de los componentes del sistema de intercambio de aire para evitar lesiones o daños a la unidad.
Pulse las teclas F2 o F3 para alternar entre [APAGADO] y [AFAM].
- [APAGADO]: la puerta de ventilación se cierra y/o permanece cerrada. Desaparecen los ajustes Retraso de AFAM y Tasa de AFAM.
- [AFAM]: el controlador utiliza el tiempo de RETRASO DE AFAM y TASA DE AFAM para ajustar la puerta de ventilación (FAE) a la configuración del usuario.
Mantenga pulsada la tecla F4 con el estado deseado en la línea del menú hasta que regrese al menú de controles.
Pulse la tecla F1 varias veces para volver a la pantalla estándar.

11.2: Cambio de retraso de AFAM

Nota El transportista debe establecer el tiempo de retraso del intercambio de aire fresco.


		1	Conjunto de la puerta de ventilación y motor de la puerta de la trampilla
		2	Módulo de expansión AFAM+ (se instala en la parte posterior del controlador en la caja de control)

Nota Durante el arranque de la unidad, el retraso de AFAM evita que la puerta de AFAM se abra hasta que se agote el tiempo de retraso. El retraso de AFAM evita que la puerta de AFAM se abra debido a la configuración del sistema de la tasa de AFAM o de CO2.

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta RETRASO DE AFAM.
- Riesgo de lesiones
- La puerta de ventilación y el brazo del actuador del motor se mueven inmediatamente de nuevo cuando se introduce un retraso. Mantenga las manos y las herramientas alejadas de los componentes del sistema de intercambio de aire para evitar lesiones o daños a la unidad.
Pulse la tecla F4 para acceder al menú RETRASO DE AFAM. El ajuste actual ("0") aparece en la pantalla.
Pulse las teclas F2 o F3 para aumentar o disminuir el tiempo de retraso.
Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese al menú principal. El nuevo tiempo de retraso se registra en el controlador y se muestra en la pantalla.
Pulse la tecla F1 para salir del menú de controles.

11.3: Cambio de la tasa de AFAM

Nota El transportista debe establecer la tasa de intercambio de aire fresco.

La tasa de AFAM ajusta la tasa de intercambio de aire que desee. La posición real de la puerta se basa en la tasa de AFAM y la frecuencia del suministro de alimentación (hercios).

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta TASA DE AFAM. Pulse F4 para acceder al menú. La tasa y las unidades actuales (por ejemplo, "0 CMH") aparecen en la pantalla.
- Riesgo de lesiones
- La puerta de ventilación se cierra inmediatamente y se abre de nuevo en la nueva posición cuando se introduce una tasa. Mantenga las manos y las herramientas alejadas de los componentes del sistema de intercambio de aire para evitar lesiones o daños a la unidad.
Pulse las teclas F2 o F3 para aumentar o disminuir la tasa de AFAM.
Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese al menú principal. La nueva tasa se registra en el controlador y se muestra en la pantalla.

Capítulo 12: Sistema avanzado de control de aire fresco+ (AFAM+)

Un avanzado sistema de gestión de aire fresco controlado mediante un microprocesador que proporciona:

control programable del nivel de CO2 en el contenedor
registro de datos de la lectura del nivel de gas CO2
unidad de sensor de gas
filtro de sensor
bucle de ventilación

El controlador se puede configurar para controlar el nivel de CO2 en el contenedor de 0 % a 25 %.

12.1: Configuración de valores del sistema AFAM+

El submenú de opciones de Atmósfera Controlada (CA, por sus siglas en inglés) en el menú de configuración está ajustado de fábrica en AFAM+. A continuación, el controlador agrega los submenús AFAM, Retraso de AFAM, Tasa de AFAM y CO2 Máx. al menú de controles. Si se instala un controlador de repuesto o un nuevo software, la configuración automática del controlador detectará la opción AFAM+ cuando el módulo de control de la puerta de AFAM y el sensor de gas estén conectados al controlador.

AFAM+: esta configuración enciende el sistema AFAM+ para controlar el nivel de gas CO2. A continuación, el controlador agrega los submenús CO2 Máx. y Retraso de AFAM al menú de controles.

La configuración predeterminada para AFAM en el menú de controles es el último valor establecido (Apagado, AFAM o AFAM+). La Atmósfera Controlada (CA, por sus siglas en inglés) y el Control de ventilación con aire fresco deben configurarse en AFAM+ para controlar la puerta de ventilación al nivel de gas CO2.

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de configuración y pulse F4 para ampliar el menú. 2. 3.
Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de opciones y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta Atmósfera Controlada (CA, por sus siglas en inglés) y pulse F4 para acceder al menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para seleccionar AFAM+ y mantenga pulsada la tecla F4 para aceptar la selección.
Pulse la tecla F1 varias veces para volver a la pantalla estándar.
Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el control de ventilación con aire fresco.
Pulse la tecla F4 para acceder al menú de control de ventilación con aire fresco
- Riesgo de lesiones
- La puerta de ventilación y el brazo del actuador del motor se mueven inmediatamente cuando se pulsa la tecla F4 para activar el sistema AFAM+. Mantenga las manos y las herramientas alejadas de los componentes del sistema de intercambio de aire para evitar lesiones o daños a la unidad.
Pulse las teclas F2 o F3 para alternar entre [APAGADO],[AFAM] y [AFAM+].
- [APAGADO]: la puerta de ventilación se cierra y/o permanece cerrada. Desaparecen los ajustes de CO2 Máx.y Retraso de AFAM.
- [AFAM]: el controlador utiliza el tiempo de RETRASO DE AFAM y TASA DE AFAM para ajustar la puerta de ventilación (FAE) a la configuración del usuario.
- [AFAM]: el controlador utiliza el tiempo de RETRASO DE AFAM y CO2 Máx. para ajustar la puerta de ventilación (FAE) a la configuración del usuario.
Mantenga pulsada la tecla F4 con el estado deseado en la línea del menú hasta que regrese al menú de controles.
Pulse la tecla F1 varias veces para volver a la pantalla estándar.

12.2: Cambio de retraso de AFAM

Nota El transportista debe establecer el tiempo de retraso del intercambio de aire fresco.

El ajuste del retraso de AFAM mantiene cerrado el respiradero de aire fresco durante un tiempo preestablecido cuando la unidad se enciende. Esto permite una reducción más rápida de la temperatura del producto. El retraso de AFAM se puede configurar de 1 a 72 horas en incrementos de 1 hora. Consulte la sección (Cambio de retraso de AFAM) para obtener más información sobre el procedimiento para configurar el retraso.


		1	Conjunto del sensor de gas (se instala en el evaporador)
		2	Conjunto de la puerta de ventilación y motor de la puerta de la trampilla
		3	Módulo de expansión AFAM+ (se instala en la parte posterior del controlador en la caja de control)

12.3: Cambio de la configuración mínima y máxima de CO2

Nota El transportista debería establecer la tasa mínima de CO2.

La tasa de CO2 establece el nivel de CO2 deseado en el contenedor cuando se instala una unidad de sensor de gas. La posición real de la puerta de AFAM se basa en el nivel de CO2 y el retraso de AFAM.

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta CO2 MÁX.
Pulse la tecla F4 para acceder al menú CO2 MÁX. La tasa y las unidades actuales (por ejemplo, "0,0 %") aparecen en la pantalla.
Para cambiar la tasa, pulse la tecla F2 o F3 para aumentar o disminuir la configuración de CO2 máximo.
- Riesgo de lesiones
- La puerta de ventilación y el brazo del actuador del motor se mueven inmediatamente de nuevo cuando se introduce la tasa. Mantenga las manos y las herramientas alejadas de los componentes del sistema de intercambio de aire para evitar lesiones o daños a la unidad.
Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese al menú principal. La nueva tasa se registra en el controlador y se muestra en la pantalla.

12.4: Cambio de la configuración de AFAM+ con OptiSet™

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de OptiSet.
Pulse la tecla F4. Aparecerá la pantalla que se muestra a continuación:
Utilice las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta el producto deseado.
Mantenga pulsada la tecla F4 para rellenar automáticamente la configuración del producto.
Nota Si se modifican alguna de las configuraciones automáticas del producto realizadas con OptiSet, la pantalla cambiará del producto seleccionado a PERSONALIZADO. Esto significa que se han cambiado algunas o todas las configuraciones.
La pantalla mostrará el producto seleccionado.

12.5: Modificación de la configuración del producto OptiSet

Pulse la tecla F4 para acceder al menú principal. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse hasta el menú de controles y pulse F4 para ampliar el menú.
Pulse la tecla F3 y desplácese hasta el ajuste que desea modificar. Ajustes que se pueden modificar:
- El punto de consigna de la temperatura
  Nota Los cambios en el punto de consigna > 5 °C (9 °F) forzarán el ajuste de CO2 al 1 %, el ajuste de O2 al 20 %, cancelarán el RETRASO DE AFAM, el modo optimizado, el control de humedad y el punto de consigna de la humedad.
- Velocidad del ventilador del evaporador
- Temperatura de finalización del descarche
- Control de la humedad
- Punto de consigna de la humedad
- RETRASO DE AFAM
- O2 mínimo (si procede)
- CO2 máximo
- Pérdida de la carga
- No modifique ninguno de los ajustes anteriores sin haber recibido instrucciones directas del transportista. Se pueden producir daños graves en la carga.
Por ejemplo, para modificar los ajustes de O2 y CO2, pulse la tecla F3 para desplazarse hasta O2 MÍN.
Pulse la tecla F2 O F3 para aumentar o disminuir el O2 Mín. suministrado por el transportista.
Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese al menú principal. La nueva tasa se registra en el registrador de datos y se muestra en la pantalla.
Pulse las teclas F2 o F3 para desplazarse hasta CO2 MÁX.
Pulse la tecla F4 para acceder a la configuración.
Introduzca el ajuste de CO2 proporcionado por el transportista.
Pulse la tecla F4, manteniéndola pulsada hasta que regrese al menú principal. La nueva tasa se registra en el registrador de datos y se muestra en la pantalla.

12.6: Prueba del sistema AFAM/AFAM+

El sistema consta de las siguientes piezas principales:

Analizador de gas: instalado en la sección del evaporador
Placa de interconexión: montada en el módulo de potencia (MRB)
Motor de la trampilla: instalado encima de la caja de control
Puerta de ventilación (FAE): se abre para permitir el intercambio de aire dentro y fuera del contenedor

12.7: Códigos de alarma de la opción AFAM+

Código 122: error de calibración del sensor de O2 (solo PTI) (si está instalado)
Código 124: error del sensor del módulo de potencia

Comprobación del funcionamiento del sistema

Si parece que el sistema no funciona correctamente, es mejor comprobar que el controlador pueda reconocer si la opción AFAM+ está instalada. Utilice la función de configuración automática que se encuentra en el menú de configuración. Configure el ajuste en ENCENDIDO. Permita que se completen los pasos de configuración. El último paso de la configuración será AFAM. Observe atentamente la pantalla durante esta prueba. Cuando la puerta de AFAM se abre y se cierra, se configurará la opción de AFAM. El controlador ahora probará las comunicaciones con el analizador de gases. Cuando se encuentra el analizador de gases, la opción cambiará a AFAM+.

Nota

Actualice el software del controlador a la última versión. La configuración automática se iniciará automáticamente una vez que se complete con éxito una carga ultrarrápida del software.
Si solo se encuentra la opción AFAM, entonces hay un problema de comunicación con el analizador de gases.
Si solo se encuentra el analizador de gas, hay un problema con el funcionamiento del motor de la trampilla.

Para seleccionar la configuración automática:

Acceda al menú de configuración, seleccione Unidad y, a continuación, Configuración automática.
ENCIENDA la configuración automática usando la tecla F2.
Mantenga pulsada la tecla F4 para Aceptar.

Una vez que se complete la configuración automática y se haya encontrado y configurado el sistema AFAM+ en la memoria del controlador, ingrese la configuración deseada. Si no se encuentra el motor de la trampilla o el analizador de gas durante la configuración automática, utilice el diagrama que aparece a continuación (y los diagramas esquemáticos y del cableado de la unidad) para verificar las conexiones, el suministro de voltaje y el cableado de comunicación a los dos componentes. Compruebe también que el módulo de expansión de AFAM+ esté bien conectado a la parte posterior del controlador.

Códigos de alarma y acciones

Hay una (1) alarma de PTI que podría generarse en una unidad que utiliza o tiene instalado un sensor de O2.

Aviso

Daños en el equipo
Si es necesario limpiar los tubos de entrada/salida o el filtro, desconéctelos del analizador de gases ANTES de proceder a la purga de aire a través de los tubos. Si los tubos permanecen conectados, se pueden producir daños graves en el analizador de gases.

Alarm (Alarma)	Causa posible	Acciones correctivas
Código 122: error de calibración del sensor de O2 (si está instalado) (solo PTI)	Atmósfera viciada/Filtro o tubos de entrada/salida obstruidos (consulte el aviso anterior). Lectura del sensor de O2 < 17 % o > 25 %.	Abra la puerta de acceso al evaporador o la puerta de ventilación completamente y deje que la unidad funcione con el ventilador a alta velocidad durante 20 a 30 minutos para purgar el aire estancado y viciado atrapado en el módulo del analizador antes de realizar la PTI. Si la lectura de O2 sigue fuera del rango de calibración tras haber realizado el procedimiento de purga indicado anteriormente, reemplace el analizador.

Menú de valores	Causa posible	Acciones correctivas
CO2 %	Abierto o cortocircuito	Si no se ha generado ninguna alarma, lo más probable es que el sistema no se haya comunicado o esté verificando las comunicaciones con el analizador. Siga la acción correctiva para el procedimiento de atmósfera viciada indicado anteriormente. Si existe un fallo, se generará una alarma.
O2 %	Abierto o cortocircuito	Si no se ha generado ninguna alarma, lo más probable es que el sistema no se haya comunicado o esté verificando las comunicaciones con el analizador. Siga la acción correctiva para el procedimiento de atmósfera viciada indicado anteriormente. Si existe un fallo, se generará una alarma.

Capítulo 13: Puerta de ventilación intermitente

La puerta AFAM+ se cierra automáticamente

En unidades equipadas con la opción AFAM, cableado que va de J_B12 al interruptor de encendido/apagado y un prefijo de contenedor de HLXU. Si la puerta de AFAM está abierta, se cerrará automáticamente si el interruptor de encendido/apagado está apagado. La unidad y el controlador se apagarán y la puerta de AFAM se cerrará.

Puerta AFAM+ intermitente

En el pasado, la puerta de AFAM se abría y se quedaba en una posición fija. Ahora la puerta de AFAM se abrirá a una posición completamente abierta y permanecerá abierta durante un período de tiempo calculado.

AFAM+ configurado en "AFAM" y la tasa de AFAM configurada en 75 CMH

En el pasado, si se querían 75 CMH, la puerta se abría a la posición de 75 CMH y se quedaba ahí. Ahora la puerta permanecerá cerrada y luego se abrirá completamente durante 5 minutos cada 15 minutos para lograr los mismos 75 CMH.

Cuando la puerta esté cerrada, la pantalla mostrará "AFAM INTERMITENTE EN XXX SEGUNDOS PARA ABRIR LA PUERTA".
Cuando la puerta esté abierta, la pantalla mostrará "PUERTA AFAM INTERMITENTE ABIERTA".
Cuando se abre la puerta de AFAM, permanece abierta durante un mínimo de 30 segundos.

AFAM+ activado

En el pasado, cuando el nivel de CO2 alcanzaba el punto de consigna máximo, la puerta comenzaba a abrirse paulatinamente. Una vez que el nivel de CO2 disminuía, la puerta comenzaría a cerrarse paulatinamente. Ahora, cuando el nivel de CO2 alcanza el punto de consigna máximo, la puerta se abre completamente durante un período de tiempo calculado. A continuación, la puerta se cerrará durante un período de tiempo calculado. Si el nivel de CO2 permanece por encima del punto de consigna máximo, el período calculado de tiempo que la puerta está abierta aumentará y el período de tiempo que está cerrada disminuirá.

Cuando la puerta esté cerrada, la pantalla mostrará "AFAM INTERMITENTE EN XXX SEGUNDOS PARA ABRIR LA PUERTA".
Cuando la puerta esté abierta, la pantalla mostrará "PUERTA AFAM INTERMITENTE ABIERTA".
Cuando se abre la puerta de AFAM, permanece abierta durante un mínimo de 30 segundos.

Capítulo 14: Teoría de funcionamiento

14.1: Cargas refrigeradas (punto de consigna de -9,9 °C [14,1 °F] y superior)

La unidad funciona en refrigeración en modulación y calefacción para proporcionar un control preciso de las cargas refrigeradas. Durante la refrigeración en modulación, el controlador utiliza un algoritmo derivado proporcional integral (PID) y una válvula de control digital para proporcionar un control preciso de la temperatura del contenedor en respuesta directa a las demandas de la carga.

La válvula de control digital activa y desactiva el compresor para controlar la capacidad. La válvula se abre y se cierra en respuesta a una señal de voltaje del controlador que se basa en un diferencial de temperatura de control. El controlador usa la temperatura del punto de consigna, la temperatura del sensor de aire de suministro y la tasa del descenso de temperatura en los últimos 10 segundos, los últimos 20 segundos y los últimos 180 segundos para calcular el diferencial de temperatura de control.

Control del sensor de aire de suministro

El control de temperatura se proporciona mediante el uso de un sensor de temperatura PT1000 para determinar la temperatura de suministro que se utiliza para calcular la temperatura de control.

Si los sensores de aire de suministro fallan, el controlador usa la temperatura del sensor de aire de retorno y una compensación para el control de temperatura.

14.2: Frozen Loads (Setpoint at -10 C [14 F] and Below)

The unit operates on Full Cool and Null to provide accurate control of frozen cargo. The controller uses the return air sensor temperature and setpoint temperature to regulate unit operation.

If the return air sensor becomes disconnected or fails, the controller uses the supply air sensors plus an offset for temperature control.

Cooling Capacity Display in Main Screen

The percent displayed in the main screen indicates the cool capacity that is currently provided.

14.3: Inyección de vapor del compresor

Durante el funcionamiento del compresor, un sistema de inyección de vapor inyecta refrigerante en la espiral central del compresor para proporcionar una capacidad de refrigeración adicional. Cuando está activa la inyección de vapor, el controlador activa de forma continua la válvula de inyección de vapor. El controlador activa la inyección de vapor cuando:

Modo de refrigeración o de límite de potencia: cuando la capacidad de refrigeración se encuentra al 100 % (en la pantalla), el controlador activa de forma continua la válvula de inyección de vapor.
La temperatura de descarga del compresor supera 138 °C (280 °F). La inyección de vapor se detiene cuando la temperatura de descarga del compresor desciende 6 °C (10,7 °F).

14.4: High Temperature Protection

If the discharge gas temperature rises above 148 C (298 F), the unit stops immediately. The controller turns on the Alarm LED and records Alarm Code 56 (Compressor Temperature Too High) and Alarm Code 146 (Compressor 2 Temperature Too High). The controller will restart the unit when the sensor temperature is below 138 C (280 F).

14.5: Modo de límite de potencia

El controlador utiliza la corriente total de la unidad y la temperatura del condensador para proporcionar el control del límite de potencia tanto en el modo para cargas refrigeradas como en el modo para cargas congeladas. Cuando la unidad funciona refrigerada por agua, el control del límite de potencia se basa únicamente en la llamada de corriente total de la unidad.

14.6: Evaporador Control de los ventiladores

El controlador determina la velocidad de los motores de los ventiladores del evaporador en función de la temperatura del punto de consigna y del ajuste del modo.

Cargas refrigeradas (punto de consigna de -9,9 °C [14,1 °F] y superior)

Cuando el modo optimizado está ENCENDIDO, los ventiladores del evaporador funcionan a baja y alta velocidad según sea necesario para mantener el punto de consigna y ahorrar energía. Generalmente, los ventiladores del evaporador funcionan a alta velocidad durante el descenso inicial de la temperatura hasta el punto de consigna, pero pueden funcionar en ocasiones a baja velocidad durante el descenso de la temperatura según lo determine el controlador. Una vez que se ha alcanzado el punto de consigna, los ventiladores del evaporador funcionan generalmente a baja velocidad siempre que la temperatura se encuentre próxima al punto de consigna. Si el controlador determina que es necesario, los ventiladores del evaporador pueden volver a funcionar temporalmente a alta velocidad para hacer que la temperatura regrese al punto de consigna o para incrementar la circulación de aire.

Cuando el modo no optimizado está encendido, los ventiladores del evaporador funcionan de forma continua a alta velocidad.

Cargas congeladas (punto de consigna de -10,0°C [14,0°F] como máximo)

Cuando el modo optimizado está encendido, los ventiladores del evaporador funcionan a baja velocidad y se encienden y se apagan. Los ventiladores del evaporador funcionan a baja velocidad cuando el compresor está funcionando. Cuando el compresor no está funcionando, los ventiladores del evaporador normalmente están apagados, pero funcionan periódicamente a baja velocidad para hacer circular el aire y evaluar cuándo volver a arrancar el compresor.

Cuando el modo no optimizado está encendido, los ventiladores del evaporador funcionan de forma continua a baja velocidad.

14.7: Ventilador del condensador Control

El controlador también utiliza un algoritmo derivado proporcional integral para controlar la temperatura del condensador y garantizar una presión constante del líquido en la válvula de expansión. El ventilador del condensador funciona de forma continua a altas temperaturas ambiente. A bajas temperaturas ambiente, el controlador enciende y apaga el ventilador del condensador de forma intermitente para mantener una temperatura mínima del condensador. El controlador mantiene una temperatura mínima del condensador de 30 °C (86 °F) para las cargas refrigeradas y una temperatura mínima del condensador de 20 °C (68 °F) para las cargas congeladas. Para hacer esto, el ventilador del condensador se enciende y se apaga de forma intermitente.

Nota Cuando el ventilador del condensador se enciende y se apaga de forma intermitente, el ventilador se encenderá justo antes de que deje de girar.

14.8: Prueba de las sondas

El controlador supervisa constantemente el sensor de temperatura de suministro, el sensor de retorno y el sensor del serpentín del evaporador para determinar cuándo iniciar un descarche por demanda. Si se solicita un descarche bajo demanda y ya se ha realizado un descarche en los últimos 90 minutos, el controlador inicia una prueba de las sondas para comprobar si existe algún sensor defectuoso.

Durante la prueba de las sondas, la pantalla muestra el mensaje "PROBE TEST PLEASE WAIT" (Prueba de las sondas; por favor, espere). El controlador hace que la unidad funcione con los ventiladores del evaporador a alta velocidad tan solo durante 5 minutos. A continuación, todas las temperaturas de los sensores se comparan como sigue.

Los sensores con una gran diferencia de temperatura se descartan en el algoritmo de control. A continuación, el controlador activa los códigos de alarma adecuados para identificar el sensor o los sensores defectuosos.
Si no hay ningún sensor defectuoso, la pantalla del controlador muestra la advertencia "RUNNING WITH HIGH SUPPLY DIFFERENCE" (En funcionamiento con una gran diferencia en la temperatura del aire de suministro).

Los errores de los sensores que se registran durante una prueba de las sondas se borran cuando se inicia el siguiente descarche o cuando se APAGA el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la unidad.

Nota Un técnico puede realizar una prueba manual de las sondas seleccionando la opción "SENSOR CHECK" (Comprobación de los sensores) en el menú Manual Test Function (Prueba manual de las funciones).

14.9: Modo de deshumidificación

Durante el funcionamiento en el modo para cargas refrigeradas, se encuentra disponible un sistema de deshumidificación para reducir la humedad relativa en el contenedor al punto de consigna de la humedad deseado. La opción del modo de deshumidificación se enciende en el menú Setpoint (Punto de consigna) del controlador. El punto de consigna de la humedad relativa puede ajustarse entre el 60 y el 99% en el menú Setpoint (Punto de consigna).

Nota El transportista deberá establecer la utilización del modo de deshumidificación.

Al cambiar el control de la humedad de Off (Apagado) a DEHUM (Deshumidificación) en el menú Setpoint (Punto de consigna), se activa el algoritmo de control de la deshumidificación. Cuando el modo de deshumidificación está encendido, la temperatura del aire de suministro debe estar dentro del rango para activar la deshumidificación.

Cuando el nivel de humedad se encuentra un 2 % o más por encima del punto de consigna y la válvula de control digital ha reducido la capacidad de refrigeración de la unidad al 85 %, el controlador enciende y apaga los calentadores eléctricos de forma intermitente. De este modo, se incrementa la carga de refrigeración del serpentín del evaporador, lo cual hace que dicho serpentín se enfríe aún más y condense más humedad del aire del contenedor.

14.10: Funcionamiento en control de temperatura continuo

Cargas refrigeradas (punto de consigna del controlador de -9,9 °C [14,1 °F] y superior)

El controlador regula el compresor, la válvula de control digital y los calentadores eléctricos según un diferencial de temperatura de control (consulte Válvula digital de control del compresor para obtener más información). Esto significa que el modo de funcionamiento de la unidad no se puede predecir basándose únicamente en el punto de consigna y la temperatura del aire de suministro. En puntos de consigna de -9,9 ºC (14,1 ºF) y superiores, el controlador hace funcionar la unidad como sigue:

Modo de refrigeración en modulación.
El controlador activa la válvula de inyección de vapor continuamente cuando la capacidad de refrigeración es del 100 %.
Modo de calefacción (los calentadores eléctricos se encienden y se apagan de forma intermitente en un ciclo de servicio de 60 segundos).
Modo de descarche (calentadores eléctricos encendidos, ventiladores del evaporador apagados).

Secuencia de control de cargas refrigeradas (puntos de consigna de -9,9 °C [14,1 °F] y superiores)
	A	Refrigeración en modulación (el diferencial de temperatura de control está por encima del punto de consigna)
	B	Calefacción (los calentadores eléctricos se encienden y apagan de forma intermitente en un ciclo de servicio de 60 segundos si el diferencial de temperatura de control está por debajo del punto de consigna).
	C	Dentro del rango (basado en la temperatura del aire de suministro)
	1	Temperatura en descenso
	2	Punto de consigna
	3	Temperatura en aumento

Tabla de funciones de los modos de funcionamiento de la unidad CFF

Cargas refrigeradas, puntos de consigna de -9,9 °C (14,4 °F) y superiores			Cargas congeladas, puntos de consigna de -10 °C (14 °F) e inferiores
Refrigeración con modulación	Calefacción	Descarche	Refrigeración	Tiempo vacío	Descarche	Función de la unidad
•1	•					Ventiladores del evaporador a alta velocidad1
•1			•	•1		Ventiladores del evaporador a baja velocidad1
		•		•1	•	Ventiladores del evaporador apagados1
•	•					Control derivado proporcional integral (aire de suministro)
			•	•		Control del sensor del aire de retorno
		•			•	Control del sensor del serpentín del evaporador
•			•			Compresor encendido
•			•			Inyección de vapor del compresor encendida (válvula activada)2
•			•			Ventilador del condensador encendido3
•			•4			Modulación de la válvula de control digital (activada)4
•5	•	•			•	Calentadores eléctricos intermitentes o encendidos (activados)5

1La configuración del modo de control y la temperatura del punto de consigna determinan la velocidad de los ventiladores del evaporador:

Funcionamiento normal: Cargas refrigeradas: ventiladores a alta o baja velocidad; cargas congeladas: ventiladores a baja velocidad o sin ventiladores.

2Válvula de inyección de vapor:

Modo de límite de potencia, de cargas refrigeradas o de cargas congeladas: cuando la capacidad de refrigeración es del 100 %.
Protección contra altas temperaturas del compresor: cuando la temperatura de descarga del compresor supera los 138 ºC (280 ºF).

3El ventilador del condensador se enciende y se apaga de forma intermitente en un ciclo de servicio de 30 segundos para mantener una temperatura mínima del condensador:

Cargas refrigeradas: el controlador mantiene una temperatura mínima del condensador de 30 °C (86 °F).
Cargas congeladas: el controlador mantiene una temperatura mínima del condensador de 20 °C (68 °F).

4La válvula de control digital modula:

Cargas refrigeradas: siempre que la unidad se encuentre en un modo de refrigeración; límite de potencia: siempre que la unidad se encuentre en el modo de límite de potencia.
Deshumidificación: cuando el modo de deshumidificación está encendido, la temperatura del aire de suministro debe estar dentro del rango para activar los calentadores eléctricos.
- Cuando la humedad supera en un 2 %, o más, el punto de consigna de la humedad, el controlador activa los calentadores.

5El controlador activa los calentadores eléctricos para obtener calefacción, descarche o deshumidificación:

Modo de calefacción (compresor apagado): si la temperatura del aire de suministro es demasiado baja, los calentadores se encienden y se apagan intermitentemente en un ciclo de servicio de 60 segundos.
Modo de descarche: los calentadores están encendidos hasta que la temperatura del serpentín del evaporador asciende para finalizar el descarche.

Refrigeración en modulación

El controlador solicita el modo de refrigeración siempre que el diferencial de temperatura de control (basado en la temperatura del aire de suministro) esté por encima del punto de consigna.
El controlador enciende el compresor, indica cuando el compresor está funcionando.
El controlador abre y cierra la válvula de control digital para controlar la carga del compresor. El ciclo de servicio de la válvula de control digital equilibra la capacidad de refrigeración de la unidad con los requisitos de carga reales.
El controlador enciende el LED de dentro del rango cuando la temperatura del sensor de aire de suministro está dentro de 1,5 ºC (2,7 ºF) del punto de consigna.
El controlador enciende el indicador de calefacción cada vez que se encienden y apagan de forma intermitente los calentadores.

Calefacción

Si la temperatura del aire de suministro es demasiado baja y el diferencial de temperatura de control está por debajo del punto de consigna, el controlador detiene el compresor. Los ventiladores (a baja velocidad) se mantienen encendidos para determinar si el calor del ventilador es suficiente para aumentar la temperatura al punto de consigna. Si no es así, cambie a alta velocidad. Si no hay suficiente calor, aumente encendiendo los calentadores de forma intermitente hasta que se alcance el punto de consigna.

Cargas congeladas (punto de consigna del controlador de -10 °C [14 °F] e inferior)

En puntos de consigna de -10 ºC (14 ºF) e inferiores, el controlador bloquea los modos de modulación y de calefacción. El controlador regula el funcionamiento del compresor según el sensor de aire de retorno y las temperaturas del punto de consigna. El controlador hace funcionar la unidad en:

Modo de refrigeración.
Modo de tiempo vacío.
Modo de descarche (calentadores eléctricos encendidos, ventiladores del evaporador apagados).
Los ventiladores del evaporador funcionan a baja velocidad y hacen circular aire continuamente dentro del contenedor (excepto durante el descarche y en el modo de tiempo vacío).
La pantalla del controlador muestra la temperatura del sensor de aire de retorno.
La pantalla del controlador muestra la temperatura del punto de consigna.
El controlador enciende un ventilador del condensador a una sola velocidad durante 2 a 30 segundos cada 30 segundos cuando la unidad está funcionando con el condensador refrigerado por aire. La cantidad de tiempo en funcionamiento depende del serpentín del condensador, las temperaturas ambiente y de descarga del compresor.
El límite de potencia está activo durante el arranque inicial y el descenso de temperatura cuando la unidad se refrigera con temperaturas del aire de retorno superiores a -10 ºC (14 ºF).


		A	Refrigeración
		B	Dentro del rango
		C	Tiempo vacío
		1	Temperatura en descenso
		2	Punto de consigna
		3	Temperatura en aumento

Refrigeración

Después del arranque inicial y el descenso de temperatura a 2,0 ºC (3,6 ºF) por debajo del punto de consigna, el controlador solicita el modo de refrigeración siempre que:
- La temperatura del aire de retorno aumenta más de 0,2 ºC (0,36 ºF) por encima del punto de consigna.
- La temperatura del aire de retorno está por encima del punto de consigna y el compresor ha estado apagado durante 30 minutos.
El controlador enciende el indicador del compresor cuando el compresor está funcionando.
El compresor debe funcionar durante un mínimo de 5 minutos después del arranque.
Después del descenso de temperatura inicial al punto de consigna, el controlador mantiene encendido el LED de dentro del rango mientras la temperatura del aire de retorno permanezca a menos de 1,5 ºC (2,7 ºF) por encima del punto de consigna.

Tiempo vacío

El controlador solicita el tiempo vacío cuando la temperatura del aire de retorno disminuye más de 2,0 ºC (3,6 ºF) por debajo del punto de consigna.
El controlador detiene el compresor y el ventilador del condensador y el ventilador del evaporador.

Descarche

La temperatura del sensor del serpentín del evaporador debe estar por debajo de 18 ºC (65 ºF) para iniciar un descarche bajo demanda o un descarche manual. La temperatura del sensor del serpentín del evaporador debe estar por debajo de 4 ºC (39 ºF) para iniciar un descarche programado.

La función de descarche bajo demanda inicia el descarche inmediatamente cuando:
- La diferencia de temperatura entre el sensor del aire de retorno y el sensor de descarche (serpentín del evaporador) es demasiado grande.
- La diferencia de temperatura entre los sensores del aire de suministro y el sensor del aire de retorno es demasiado grande.
El descarche manual puede iniciarse inmediatamente pulsando la tecla de DESCARCHE o mediante el módem de supervisión remota REFCON (RMM).
El descarche programado se inicia siempre un minuto después de la hora que sigue inmediatamente a la solicitud de inicio de descarche por parte del temporizador de descarche. Por ejemplo, si el temporizador de descarche solicita un ciclo de descarche a las 07:35, el ciclo de descarche se iniciará a las 08:01. El registrador de datos registrará un evento de descarche para cada intervalo de registro en el que se encuentre pendiente o activo un ciclo de descarche (es decir, un registro de datos a las 08:00 y otro a las 09:00 en intervalos de registro de una hora).
En cargas refrigeradas (puntos de consigna a -9,9 ºC [14,1 ºF] y superiores), las condiciones para esto son:
- La temperatura del serpentín del evaporador debe ser inferior a 4 °C (41 °F) para activar el temporizador horario de descarche del compresor.
- Existe un intervalo fijado para el descarche; no obstante, el temporizador de descarche es inteligente y detecta si se está acumulando hielo en el serpentín o no.
- Si no existe acumulación de hielo en el serpentín, amplía el intervalo de descarche y, si se acumula hielo antes en el serpentín, reduce dicho intervalo. El intervalo máximo es de 48 horas.
En cargas congeladas, el intervalo de tiempo inicial es de 8 horas. Se agregan dos (2) horas al intervalo de tiempo para cada intervalo de descarche programado. El intervalo de tiempo máximo acumulado es de 24 horas.
El temporizador de descarche se restablece si la unidad se encuentra apagada durante 12 horas, el punto de consigna cambia en más de 5 °C (8,9 °F) o se realiza una prueba de revisión antes del viaje.

Nota Si las condiciones de funcionamiento de la unidad no permiten que la unidad entre en un ciclo de descarche, "Descarche no activado" en la pantalla VGA cuando se pulsa la tecla de DESCARCHE.

Cuando se inicia el modo de descarche:

El controlador detiene el compresor, el ventilador del condensador y los ventiladores del evaporador.
Cuando el compresor se detiene, el controlador enciende el indicador de descarche, el indicador de calefacción y activa el estado sólido, encendiendo los calentadores eléctricos.

El controlador termina el modo de descarche cuando:

Temperatura del evaporador:
- Modo de refrigeración: la temperatura del sensor del serpentín del evaporador alcanza 18 ºC (65 ºF).
- Modo de congelado: la temperatura del sensor del serpentín del evaporador alcanza 18 ºC (65 ºF).
Temporizador de intervalos: el controlador finaliza el descarche después de 90 minutos con una potencia de 60 Hz (120 con una potencia de 50 Hz). Si esto ocurre, se generará el código de alarma 20.
Apagado: al apagar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la UNIDAD se termina el descarche.

Cuando finaliza el modo de descarche:

Los indicadores de calefacción y descarche se apagan y el estado sólido se desactiva. El controlador pone en marcha el compresor para preenfriar el serpentín del evaporador. El ventilador del condensador se pone en marcha si es necesario.

El controlador preenfría el serpentín del evaporador a la temperatura del aire de suministro (o durante 3 minutos como máximo) para minimizar la liberación de energía térmica en el contenedor. A continuación, el controlador enciende los ventiladores del evaporador.

14.11: Válvula digital de control del compresor

La válvula de control digital del compresor normalmente está cerrada. La posición de normalmente cerrada proporciona una capacidad de refrigeración completa. Cuando el controlador se energiza, abre la válvula de control digital del compresor. El gas refrigerante fluye desde el puerto digital del compresor de vuelta al tubo de aspiración. Esto desconecta el compresor al 100 % y reduce temporalmente la capacidad de bombeo del compresor.

El controlador utiliza un algoritmo derivado proporcional integral (PID) para ofrecer un control de temperatura preciso. Esto se produce como respuesta directa a las demandas de la carga. Sin embargo, en lugar de generar una señal de voltaje para colocar una válvula de modulación del tubo de aspiración para regular la capacidad de refrigeración, el algoritmo establece una señal de duración del impulso para abrir y cerrar la válvula de control digital del compresor en un ciclo de servicio. El porcentaje de tiempo de ENCENDIDO (tiempo de bombeo del compresor) en el ciclo de servicio es igual al porcentaje de capacidad de refrigeración requerido para satisfacer las demandas de la carga actual.

Recuerde que el porcentaje de tiempo de ENCENDIDO define el tiempo que el compresor está activado. El compresor está activado (bombeando) cuando la válvula de control digital del compresor está cerrada (APAGADA). Por lo tanto, un ciclo de servicio del 100 % significa que el compresor está bombeando el 100 % del tiempo y la válvula de control digital del compresor está ENCENDIDA (abierta) un 0 % del tiempo. Un ciclo de servicio del 60 % significa que el compresor está bombeando el 60 % del tiempo y la válvula de control digital del compresor está ENCENDIDA (abierta) un 40 % del tiempo.

14.12: Sistema economizador

Un tubo en forma de T de inyección de vapor se encuentra en el tubo de líquido entre el filtro secador/filtro interior y el intercambiador de calor del economizador. Una válvula de inyección de vapor controla el flujo de refrigerante a través del tubo de inyección de vapor hacia la válvula de expansión del economizador. Cuando esta válvula, que normalmente está cerrada, se activa (abierta), una porción de refrigerante líquido fluye a través de la válvula de expansión del economizador y se evapora en el tubo en espiral interior del economizador. Esto enfría el resto del refrigerante líquido que pasa por el tubo en forma de T y por el economizador hasta el serpentín del evaporador.

El gas de aspiración del economizador continúa a través del circuito de inyección de vapor y regresa al orificio de aspiración intermedio del compresor de espiral. La inyección del gas de aspiración del economizador en el compresor más abajo del orificio de aspiración evita que el gas afecte a la presión de aspiración o a la capacidad de refrigeración del serpentín del evaporador. Sin embargo, el gas de aspiración del economizador añade su calor y volumen al lateral del condensador del sistema de refrigeración, aumentando la presión de descarga.

Debido a que el sistema economizador aumenta la capacidad de refrigeración del sistema, la válvula de inyección de vapor se activa (abre) continuamente cuando el ciclo de servicio del compresor (tiempo ENCENDIDO) es del 100 % (refrigeración total). La alta temperatura de descarga del compresor puede hacer que la válvula de inyección de vapor se active (se abra), pero solo mientras la válvula de control digital del compresor no esté activada (cerrada).

14.13: Data Recording and Downloading Data

The data logger can record sensor temperatures as well as loss of power, alarms, sensor failure, setpoint change and unit shutdown events. All data logs include the time and date; setpoint temperature; supply, return, ambient, USDA1, USDA2, USDA3. All temperature logs can be viewed from the controller’s VGA message display.

Data logging intervals are selectable for 1 minute, 5 minutes, 10 minutes, 15 minutes, 30 minutes, 1 hour. 2 hours or 4 hours.

When a 1 hour logging interval is selected, the data logger memory can store approximately 680 days of information. The logging of USDA sensors is fixed at 1 hour intervals to comply with USDA requirements. A logging test of USDA sensors at 1 minute intervals is possible for 72 minutes. USDA data can not be downloaded during the logging test and can only be viewed on screen. After 72 minutes, controller returns to previous logging interval and clears USDA test data from data logger memory.

If the unit power supply is disconnected, the data logger will continue to register 100 temperature logs when battery voltage is above 4.2 volts. These will be maintained until the unit is re-connected to power, and the battery automatically recharged.

Trip data can be retrieved (but not erased) from the data-logger memory using a LOGMAN II handheld data retriever, LOGMAN II PC used on a laptop PC or a REFCON power line remote monitoring system. LOGMAN II data transfer rate based on a 1 hour log interval is about 15 seconds per month of event logs and about 70 seconds per month of temperature logs. For example, downloading 90 days of data logs would take about 95 seconds for event logs only and about 210 seconds for temperature logs only.

Trip data from separate units is denoted by the identification information entered into the controller at the beginning of the trip via the general purpose keypad. Identification data may include the container ID number, location B.R.T., contents, loading data, voyage no., ship, load port, discharge port and comments. The container ID number is stored in the Configuration submenu.

14.14: Criotratamiento (CT)

Configuración del controlador

Punto de consigna de temperatura de CT: temperatura del punto de consigna que se utilizará durante el período del CT.
Período del CT: número de días y/o horas aceptadas según el límite máximo del USDA para pasar el período del CT.
Máxima temperatura del USDA para CT: temperatura máxima permitida del sensor USDA durante el período del CT.
Punto de consigna de temperatura final del CT: temperatura del punto de consigna final tras realizar el CT.
Ascenso de temperatura de CT: intervalo de retraso entre cada aumento de 0,1 ºC (normalmente 1 hora).

Detalles del registro del CT

Acción de viaje y modo de la unidad

El contenedor se prepara con los ajustes de CT y se transporta para ser cargado. Si la unidad está funcionando, el contenedor se refrigerará previamente.
Si la unidad está equipada con los sensores UDSA, una vez que todas las lecturas de temperatura del sensor disminuyan a/o por debajo del máximo del USDA, se iniciará el período del CT.
La carga se introduce y los sensores USDA se instalan en la carga según la especificación del USDA.
Las lecturas del sensor USDA aumentarán a la temperatura de la carga y se cancelará el período del CT en funcionamiento. Empieza a bajar la temperatura de la carga.
Una vez que todas las lecturas de temperatura del sensor del USDA disminuyan a/o por debajo del máximo del USDA, comenzará el período del CT real.
Si alguna de las lecturas de temperatura del sensor USDA supera el máximo del USDA, el período del CT se cancelará y se repetirá la acción anterior.
Cuando el número de días especificado ha terminado, el punto de consigna de control se incrementa, 0,1 ºC por hora, hasta que se alcanza el punto de consigna final.

Durante el CT, se registra un conjunto de eventos y lecturas de temperatura en el registrador de datos.

Requisitos de la unidad

Para activar el CT la unidad debe tener:

1-3 sensores de carga o UDSA
Batería (se requiere batería para el registro sin energía)

Activación del criotratamiento

Vaya al menú de configuración > menú de opciones, acceda a la función de CT y ENCIÉNDALA.

Calibración de sonda (opcional)

Preparación del baño de hielo

El baño de hielo debe consistir en un recipiente aislado lleno de hielo de agua destilada con suficiente agua destilada para cubrir la parte superior del hielo durante la prueba. Un buen baño de hielo tiene que estar completamente lleno con hielo hasta el fondo del recipiente.
Remueva el baño de hielo enérgicamente durante un minuto antes de continuar.
Introduzca los sensores USDA en el baño de hielo. Espere cinco minutos para permitir que la temperatura del sensor se estabilice a 0 ºC (32 ºF).
Remueva el baño de hielo con frecuencia. Opcionalmente, pruebe y verifique la temperatura del baño de hielo con un medidor o dispositivo de medición que cumpla con los requisitos de precisión. Es recomendable remover durante 10 segundos cada tres minutos durante la prueba.

Calibración de los sensores USDA

Introduzca todos los sensores USDA en un baño de hielo (consulte "Preparación del baño de hielo" más arriba).
Nota Los sensores deben sumergirse completamente en el baño de hielo sin tocar las paredes del recipiente del baño de hielo durante cinco minutos.
Pulse la tecla F4 MENÚ. Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta el menú de CONFIGURACIÓN.
Pulse la tecla F4 ENTRAR para acceder al menú de CONFIGURACIÓN.
Pulse la tecla F2 O F3 ARRIBA/ABAJO para desplazarse hasta el menú de SENSOR.
Pulse la tecla F4 ENTRAR para acceder al menú de SENSOR.
Pulse la tecla F3 para desplazarse hasta CALIBRACIÓN DE SONDAS.
Pulse la tecla F4 ENTRAR para acceder a la función de calibración. La pantalla muestra las compensaciones de temperatura [BRUTA] y [CORR] para cada sensor en dos filas.

El controlador muestra [CORR] en lugar de una compensación de temperatura hasta que el sensor se encuentre dentro de 0,3 ºC (0,5 ºF) y por encima o por debajo de 0 ºC (32 ºF).

El controlador muestra la compensación de temperatura real cuando la temperatura del sensor está dentro de 0,3 ºC (0,5 ºF) por encima o por debajo de 0 ºC (32 ºF).

Nota Los sensores deben permanecer en el baño de hielo un total de 15 minutos o más para asegurar que la temperatura del sensor haya alcanzado el punto más bajo.
Pulse la tecla F3 para liberar las compensaciones de temperatura actual de la memoria del controlador. Observe las temperaturas del sensor en la fila [CORR].
Pulse la TECLA F4 ENTRAR para aceptar las nuevas compensaciones de temperatura cuando todas las compensaciones del sensor lean entre +0,3 ºC (+0,5 ºF) y -0,3 ºC (-0,5 ºF) y hayan permanecido estables durante cinco minutos. La pantalla del controlador mostrará las nuevas compensaciones en la fila [RESULT].
Pulse la tecla F1 para salir del menú de calibración.

Inicio del criotratamiento

Vaya a punto de consigna/control y acceda a criotratamiento (CT).
La pantalla mostrará la lista de ajustes de criotratamiento, desplácese hacia arriba y hacia abajo para editar e introducir los ajustes según las especificaciones de carga.
Nota Una vez que se ha iniciado el criotratamiento, debe detenerse para cambiar cualesquiera de los ajustes.
Seleccione SALIR. La pantalla estándar aparecerá y mostrará "CT en curso". El CT se activa y comienza el viaje.

Detención del criotratamiento

Pulse la tecla CT.
Desplácese hacia abajo hasta PARAR CT - PULSAR >DETENER< y pulse DETENER.
Aparecerá la pantalla estándar y "CT en curso" desaparecerá de la pantalla.

Herramientas asociadas: LogView debe actualizarse a la versión 5.8.2.0 para informar de los eventos de criotratamiento.

Varias acciones: Cuando el usuario activa el criotratamiento, se realiza automáticamente una marca de inicio de viaje y de evento.

14.15: Punto de consigna de temperatura múltiple (MTS)

Para poder transportar una mercancía con la mejor estrategia de temperatura posible, el MP-4000 es capaz de controlar la temperatura a mediante un conjunto de temperaturas.

La estrategia está definida mediante puntos de consigna de temperatura y períodos de tiempo preprogramados por el usuario.

La lista de puntos para la programación de la estrategia de temperatura permite hasta nueve conjuntos diferentes de temperaturas y períodos.

Nueve conjuntos de puntos de consigna de temperatura.
Ocho conjuntos de intervalos entre los nueve puntos de consigna.

Ejemplo de un registro de MTS

Estados y acciones de viaje

El contenedor se prepara, se inicia con los puntos de consigna y parámetros para el viaje y se transporta al lugar de carga. La unidad de refrigeración, si se enciende, comenzará a acercarse al primer punto de consigna.
Se acercará al siguiente punto de consigna dentro de las capacidades máximas de la unidad, como si un usuario hubiera cambiado el punto de consigna manualmente.
Los intervalos para cualquier período comenzarán cuando la aproximación del aire de suministro al punto de consigna esté dentro del ajuste DENTRO DEL RANGO. Los intervalos no se detendrán ni reiniciarán aunque el aire de suministro se salga del rango.
El ajuste de temperatura se mantendrá durante el período especificado y cuando finalice el período, se activará el siguiente conjunto de parámetros.

Durante el tratamiento, se realiza una serie de eventos junto con el registro de temperatura para documentar el viaje.

2005/04/27 11:33 KBD Actividad de ajuste de temperatura múltiple - Opción posible - aún no activada.
2005/04/27 11:33 KBD Actividad de ajuste de temperatura múltiple - X. puntos de consigna a 0,0 ºC.
2005/04/27 11:33 KBD Ajuste de temperatura múltiple - X. Período/Días 7 días.

Activación de punto de consigna de temperatura múltiple

Vaya al menú de configuración > menú de opciones, acceda a PUNTO DE CONSIGNA MÚLTIPLE (MTS) y elija SELECCIONABLE.

Inicio y configuración de punto de consigna de temperatura múltiple

Vaya al menú de controles y acceda a MTS/CT.
La pantalla mostrará la selección de punto de consigna múltiple. Seleccione PUNTO DE CONSIGNA MÚLTIPLE y pulse CONFIRMAR.
Aparecerá la pantalla que se muestra a continuación. Pulse ARRIBA y/o ABAJO para cambiar el punto de consigna al ajuste deseado, a continuación, mantenga pulsada CONFIRMAR para introducir el punto de consigna.
Seleccione Período MTS 1 y pulse CONFIRMAR. Aparecerá la pantalla que se muestra a continuación. Pulse ARRIBA y/o ABAJO para cambiar el período al ajuste deseado, a continuación, mantenga pulsada CONFIRMAR para introducir el período.
Aparecerá la pantalla que se muestra a continuación. Repita los pasos 3 y 4 para el punto de consigna 2 y el período 2, y para cada punto de consigna adicional que se requiera. Deje la configuración del período en "MTS FIN" para el período final.
Seleccione ATRÁS según sea necesario. La pantalla estándar mostrará "MTS: aproximación al ajuste 1", lo que indica que MTS se encuentra activo.

Detención de punto de consigna de temperatura múltiple

Vaya al menú de controles y acceda a MTS/CT.
La pantalla mostrará la selección de punto de consigna múltiple. Seleccione NINGUNO y mantenga pulsado ACEPTAR.
Aparecerá la pantalla estándar y desaparecerá "MTS: aproximación al ajuste 1". Después de detener MTS, la unidad continuará funcionando con el último punto de consigna MTS en acción.

Vigilancia durante el viaje con ajuste de temperatura múltiple: Durante el tratamiento se mantiene la vigilancia normal de la unidad.

Interfaces asociadas RMM/REFCON: El RMM (módem de supervisión remota) no debe en ningún momento durante el viaje poder cambiar ningún parámetro y configuración relacionados con el controlador. La interfaz del RMM mostrará el último punto de consigna final/último a lo largo del viaje, incluso cuando el ajuste 1 o 2, etc. esté activado con otro punto de consigna en uso.

Herramientas asociadas: LogView debe actualizarse a la versión 5.8.2.0 para informar de los eventos de ajuste de temperatura múltiple.

Varias acciones: Cuando el usuario activa el tratamiento, se realiza automáticamente una marca de inicio de viaje y de evento.

Capítulo 15: Mantenimiento del controlador

15.1: Instrucciones para abrir y cerrar la puerta del controlador

Apertura

Introduzca un destornillador de punta plana en la ranura en el lateral de la puerta de la caja de control.

Mueva el mango del destornillador hacia la izquierda para soltar el cierre de la puerta del pestillo de la caja.

Tras soltar el pestillo de la puerta, tire de la puerta hacia afuera y ábrala.

Cerrar

Empuje firmemente hasta que se escuche un clic.

Con la mano, golpee la puerta para confirmar que esté bien cerrada.

15.2: Carga ultrarrápida del software del controlador

Es necesario realizar una carga ultrarrápida del sofware del controlador cuando se lance una nueva versión. Realice la carga ultrarrápida del software mediante el siguiente procedimiento.

Descargue el archivo de software más reciente del sitio web de Global Marine Solution Info Central/Software Update/MP4000. El archivo zip CM4000 contendrá el software y el archivo command.ini más recientes. Descomprímalos en una unidad local.

Estructura de configuración de la tarjeta SD

Compruebe que la tarjeta SD esté desbloqueada o en el modo de escritura. La pequeña lengüeta en el lateral que se puede deslizar hacia adelante sirve para desbloquearla.
Si la tarjeta es nueva, formatee la tarjeta para que esté limpia.
Cree un nuevo directorio en la tarjeta SD llamado MP4000. En el directorio MP4000, cree dos nuevos subdirectorios llamados Firmware y Logs.
Copie el archivo command.ini en el directorio /MP4000 de la tarjeta SD.
Copie el archivo de software más reciente (.strip) en el subdirectorio\MP4000\Firmware. Consulte la sección ( MP-4000 Y MP-4000/Firmware).

/MP4000/command.ini 3/18/2010/Logs (las descargas aparecerán aquí)/Firmware CM4000_3.2.0.0_140822.strip

MP-4000

MP-4000/Firmware

Formato de archivo de software SIP

En la versión 3.0.0.0 se introdujo el formato de archivo SIP para agregar opciones como RMM (supervisión remota) a la unidad. La versión 3.1.0.0 120612 y posteriores se publicaron en este formato SIP (por ejemplo, CM4000_3.1.0.0.120612.srip.sip). Para cargar el software con la versión 3.1.0.0 o posterior, el controlador MP-4000 debe tener instalado primero el software con la versión 3.0.0.0. El archivo Load to SD Card contiene las dos versiones de software 3.0.0.0 y 3.1.0.0 o posterior.

Si el controlador tiene instalado el software 3.0.0.0, inserte la tarjeta SD para cargar el software con la versión 3.1.0.0 o posterior. Si el controlador tiene un software con la versión 2.5.4.0 o anterior, inserte la tarjeta SD para cargar el software con la versión 3.0.0.0, luego vuelva a insertar la tarjeta SD para cargar el software con la versión 3.1.0.0 o posterior.

El controlador MP-4000 se puede cargar de forma ultrarrápida utilizando la alimentación de la batería o una toma de corriente exterior. Si la tarjeta SD no está configurada correctamente, el MP-4000 mostrará un comando que indica que no se han encontrado los archivos.

Procedimientos de carga ultrarrápida con la alimentación de la batería

Compruebe que la unidad no esté activa (sin pantalla).
Inserte la tarjeta SD con el software más reciente en la ranura en el lateral del controlador.
Active la pantalla usando la alimentación de la batería pulsando el botón ENCENDIDO/APAGADO. Si el software de la tarjeta SD es más reciente que el del controlador, se realizará la carga y se podrá mostrar el progreso en la pantalla.
Cuando termine, la pantalla se apagará y la operación habrá finalizado.

Procedimientos de carga ultrarrápida con una toma de corriente exterior

Enchufe la unidad y enciéndala, deje que se estabilice.
Inserte la tarjeta SD con el software más reciente en la ranura en el lateral del controlador.
Si el software de la tarjeta SD es más reciente que el del controlador, la pantalla mostrará POR FAVOR, ESPERE... EJECUTANDO EL ARCHIVO DE COMANDOS, luego ACTUALIZAR FIRMWARE, luego PREPARANDO, luego ACTUALIZANDO FIRMWARE 0-100 %.
Una vez que muestre 100 %, la unidad se apagará y reiniciará. Mostrará la pantalla normal y realizará una CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA, luego la secuencia de inicio normal.
Extraiga la tarjeta SD y ponga en funcionamiento la unidad.

Nota Después de completar la carga ultrarrápida, compruebe que se hayan cargado las nuevas versiones del software/aplicación y del archivo de opciones. De lo contrario, vuelva a insertar la tarjeta SD para cargar el archivo de opciones. Si todavía no se muestran las versiones de software correctas, APAGUE el controlador y vuelva a ENCENDERLO y vuelva a comprobar las versiones de software.

15.3: MP4000 Test System Tool

The MP4000 Test System Tool has the ability to test the following components:

Controller Module (CM)
Power Module (PM)
Interconnect Cable
Keypad
Displays

Importante As of February 1st, 2012, no failed Controller Module (CM) or Power Module (PM) will be accepted under Warranty without a ‘Failed Component’ report accompanying the claim and the part. The tester program generates this report. If no report is included on the claim it will be rejected. If no report is included with the part the part will be returned (at the sending location cost).

	Tool comes with all necessary test plugs required to perform all tests noted above. Software will be located on the JCI web site. www.myrefcon.com/support/mp-4000-tester/
	The Tool is sold through Emerson Controls.
	Ordering information (Contact) Wilmor Halamani Email: Wilmor.Halamani@Emerson.com Phone 45 70234444 Fax 45 70236044.
	1 MP-4000 Test System (item no. 8232- 010) Delivery terms: ex works Delivery mode: DHL Delivery time: 2-3 days upon receipt of order Payment terms: 14 days net
	Please state purchase order number, invoice address and delivery address when ordering.

In the event of a MP4000 Tester Tool part failure, refer to the following information for replacement.

All of the test plugs are covered under warranty for one (1) year from date of purchase by Emerson Controls. To order a replacement test plug, please provide the following information:

Part number of plug to be replaced.
Original purchase date of test tool and serial number.
Company name and shipping address.

Contact Thermoking Aftermarket to order.

Controller Module Test Plugs
Analog 2 #J1 1934-001
Analog 3 #J3 1934-002
Analog 1 #J4 1934-003
Digital 1 #J9 1934-004
Com 2=3 J28=J2 1934-005

Power Module Test Plugs
PM test Adaptor #J1 1934-007

Expansion Module
Test Module 1934-006

15.4: Sustitución del controlador

APAGUE el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la unidad.
Apague el magnetotérmico principal de 460/380 V de la unidad.

Peligro

Voltaje peligroso
La unidad se iniciará y funcionará automáticamente si hay una alimentación de 460/380 V en el módulo de potencia principal cuando se desconecta el controlador. Desconecte el suministro de alimentación a la unidad antes de reemplazar el controlador para evitar lesiones personales por maquinaria giratoria o descargas eléctricas peligrosas de los controles de alto voltaje.

Desconecte el cable de alimentación de la unidad de la fuente de alimentación.
Al mismo tiempo, extraiga el controlador de la puerta.
Instale el controlador de repuesto en la puerta.
Conecte el cable del teclado al controlador.
Conecte el cableado al controlador.
Vuelva a comprobar todos los enchufes de los conectores para verificar que estén bien seguros.
Revise las instrucciones del menú de configuración en la sección de funcionamiento. Restablezca la información según sea necesario.
Revise las instrucciones del menú de varias funciones en la sección de funcionamiento. Restablezca la información según sea necesario.

Nota

Introduzca la identificación del contenedor antes de poner en funcionamiento la unidad. La identificación del contenedor es necesaria para identificar los datos descargados del registrador de datos del controlador.
Es posible que sea necesario ajustar varias funciones programables para configurar completamente la unidad según las especificaciones del cliente. Ajuste cualquier configuración programable adicional según los requisitos del cliente antes de poner en funcionamiento la unidad.

Capítulo 16: Mantenimiento del sistema eléctrico

16.1: Dispositivos de protección de la unidad

16.1.1: Magnetotérmico principal

El magnetotérmico principal del suministro de energía se encuentra en la caja de control. El magnetotérmico de reinicio manual de 25 amperios se encuentra en la caja de control. Protege el circuito de alimentación de 460/380 V a los motores eléctricos de la unidad y al transformador del sistema de control.


		1	Magnetotérmico principal

16.1.2: Protección contra sobrecalentamiento del evaporador

Los calentadores están protegidos contra el sobrecalentamiento gracias a la vigilancia del sensor de suministro, retorno y evaporador. Si uno o más alcanza 50 ºC, apagará automáticamente los calentadores.

16.2: Presostato de alta presión

Un presostato de alta presión se encuentra en el colector de servicio de descarga del compresor. Si la presión de descarga es demasiado alta, el interruptor abre el circuito de tierra a la bobina del contactor del compresor.

El compresor se detiene inmediatamente. Los ventiladores del evaporador y del condensador continúan funcionando con normalidad.
El controlador determina que un presostato de alta presión o un protector frente a sobrecargas interno del motor del compresor está abierto cuando el consumo de corriente de la unidad durante el funcionamiento del compresor es normal y luego disminuye en 7 amperios durante más de tres segundos.

Después de un minuto, la pantalla VGA del controlador muestra un mensaje del presostato de alta presión:

"PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN, COMPROBAR SONDA DEL CONDENSADOR": el interruptor de presión del agua está abierto y la temperatura del condensador es baja.
"PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN, COMPROBAR VENTILADOR DEL CONDENSADOR": el interruptor de presión del agua está abierto y la temperatura del condensador es alta.
"PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN, COMPROBAR REFRIGERACIÓN POR AGUA": el interruptor de presión del agua está cerrado.


		1	Presostato de baja presión
		2	Presostato de alta presión

El controlador continúa solicitando refrigeración, por lo que el compresor se reiniciará cuando se corrija la condición de sobrecarga (el interruptor se reinicia) si hay energía disponible.
Si el interruptor permanece abierto durante cinco minutos, el controlador también enciende el indicador de alarma y registra la alarma 37 (consumo total de energía demasiado bajo).

El presostato de alta presión se abre a 2.302 ± 103 kPa, 23,03 ± 1 bar, 334 ± 15 psig y se cierra a 1.703 kPa, 17,03 bar, 247 psig. Para comprobar el presostato, modifique un manómetro, tal y como se muestra en la Manómetro del presostato de alta presión.

16.3: Manómetro del presostato de alta presión

Conecte el juego de manómetros a la válvula de servicio de descarga del compresor por medio de una manguera HCA 144 resistente, con una cobertura negra y de pared gruesa, con una tasa de presión de funcionamiento de 6024 kPa, 60,24 bar, 900 psig.

Opere la unidad en modo de refrigeración mediante la prueba "Capacidad 100 %" del menú de prueba manual de las funciones del controlador.

Manómetro del presostato de alta presión
	1	Válvula de seguridad
	2	Junta tórica
	3	Adaptador en T de acometida

Aumente la presión de descarga del compresor bloqueando el caudal de aire del serpentín del condensador. Cubra temporalmente el compartimento del compresor, la caja de control y el compartimento de almacenamiento del cable de alimentación con cartón para reducir el flujo de aire del serpentín del condensador. Esto debería elevar la presión de descarga lo suficiente para provocar la apertura del interruptor. Cuando se abre el presostato, el compresor debe detenerse inmediatamente.
NotaNunca se debe permitir que la presión de descarga exceda los 3447 kPa, 34,4 bar, 500 psig.
Asegúrese de extraer el cartón instalado en el paso 3.

NotaSi el presostato de alta presión no detiene el funcionamiento del compresor, sustituya el presostato y repita los pasos del 1 al 4.

16.4: Instalación/extracción del presostato de alta presión

Extracción

Aísle el compresor del sistema.
1. Asiente en posición anterior la válvula de servicio de descarga girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
2. Asiente en posición anterior la válvula de servicio de aspiración girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj. Gire la válvula de servicio digital un cuarto de vuelta hacia la derecha.
Recupere el refrigerante del compresor. Consulte la sección (Recuperación del refrigerante del sistema).
Desconecte los cables del presostato de alta presión de la caja de control.
Extraiga el presostato de alta presión del tubo de la brida del compresor.

Instalación

Aplique Loctite sellador a las roscas del presostato.
Instale el presostato en la brida del compresor.
Presurice el compresor con refrigerante y compruebe si hay fugas.

Vacíe el compresor. Consulte la sección (Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).


		1	Presostato de baja presión
		2	Presostato de alta presión
		3	Válvula de servicio de descarga
		4	Válvula de servicio de aspiración

Distribuya los cables hacia la caja de control y conéctelos a los terminales adecuados.
Asiente en posición posterior la válvula de servicio de descarga girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
Asiente en posición posterior la válvula de servicio de aspiración girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
Gire la válvula de servicio digital un cuarto de vuelta hacia la izquierda.
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.

16.5: Presostato de baja presión

Un presostato de baja presión se encuentra en el tubo de aspiración del compresor. El presostato de baja presión se abre: -33 a -54 kPa, -0,33 a -0,54 bar, 10 a 16 pulg. Hg de vacío; se cierra: 24 a 58 kPa, 0,24 a 0,58 bar, 3,5 a 8,5 psig. Si la presión de aspiración es demasiado baja, el presostato se abre para detener el compresor.

El compresor se detiene inmediatamente.
Los ventiladores del evaporador y del condensador continúan funcionando con normalidad.
El compresor se reiniciará si se corrige la condición de refrigerante bajo (el presostato se cierra) siempre que haya energía disponible. El presostato de baja presión se reinicia (cierra) cuando la presión aumenta a 28 a 48 kPa, 0,28 a 0,48 bar, 4 a 7 psig.

Extracción

Desconecte los cables del presostato de baja presión de la caja de control.
Extraiga el presostato de baja presión del tubo de aspiración. El racor en el tubo de aspiración tiene una válvula Schrader que evitará fugas de refrigerante.


		1	Presostato de baja presión
		2	Presostato de alta presión
		3	Válvula de servicio de descarga
		4	Válvula de servicio de aspiración

Instalación

Instale un presostato de baja presión en el tubo de aspiración.
Distribuya los cables hacia la caja de control y conéctelos a los terminales adecuados.
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.


		1	Transductor de aspiración
		2	Transductor de descarga
		3	Válvula de servicio de aspiración
		4	Válvula de servicio de descarga

16.6: Configuración del presostato de baja presión o del transductor de aspiración

Estas unidades pueden tener instalado un presostato de baja presión o un transductor de aspiración.

Presostato de baja presión instalado

Transductor de aspiración instalado

El presostato de baja presión o el transductor de aspiración tienen la misma función, ya que la unidad solo posee una conexión en el tubo de aspiración, por lo que solo puede contar con un presostato de baja presión o un transductor de aspiración, pero no con ambos.

El siguiente procedimiento es para sustituir un presostato de baja presión (LPCO) por un transductor de aspiración. Para sustituir un presostato de baja presión por un transductor de aspiración, siga las instrucciones a la inversa.

Extraiga el presostato de baja presión del tubo de aspiración. La conexión del tubo de aspiración cuenta con una válvula Schrader; desenrosque el presostato de baja presión.
Desconecte los cables del presostato de baja presión de las clavijas 5 y 6 del conector J9 y retire el presostato y el cableado de la unidad.
Instale un puente entre las clavijas 5 y 6 del conector J9.
Enrosque el transductor de aspiración en la conexión del tubo de aspiración.
Introduzca el cableado en la caja de control.
Conecte los cables a las clavijas 7, 8 y 9 del conector J1.
1. El cable blanco a la clavija 7.
2. El cable rojo a la clavija 8.
3. El cable negro a la clavija 9.
Asegure el cableado.

Solo alarma 31, PRESOSTATO DE BAJA PRESIÓN OOCL; se registra en el registrador de datos.

Alarma 120 ERROR DEL SENSOR DE LA PRESIÓN DE ASPIRACIÓN; salida del sensor fuera de los límites.

Alarma 136, ERROR DEL CIRCUITO DEL TRANSDUCTOR; no se detecta salida de 12 V al sensor.

Mensaje 32, TRANSDUCTOR DE BAJA PRESIÓN: ESPERE. Presión de aspiración < 5-11 pulg. de vacío. Mensaje 33, TEMPORIZADOR DEL LPCO DETENIDO: ESPERE. Presión de aspiración > 4-7 PSIG con retardo de 30 segundos.

Aviso

Daños en el equipo
Repare cuando haya piezas disponibles. No lo haga funcionar sin protección contra baja presión.

Si no hay ningún presostato de baja presión ni transductor para reparar; añada un puente conector para el presostato de baja presión o configure el transductor como NINGUNO.

16.7: Sensores de descarga y baja presión (opcional)

La unidad se puede configurar para solo descarga, solo aspiración o aspiración y descarga. Los sensores están ubicados en los tubos de descarga o aspiración cerca del compresor. El controlador mostrará la presión real del sistema de descarga o aspiración. La pantalla mostrará una lectura y un gráfico de barras. Si la unidad está configurada mediante un sensor de aspiración, el LPCO será eliminado.

Para configurar un sensor en la unidad, consulte (Menú Configuration (Configuración)).

Extracción

Desconecte el sensor de la caja de control.
Retire el sensor del tubo de descarga o aspiración El racor en el tubo tiene una válvula Schrader que evitará fugas de refrigerante.

Instalación

Aplique Loctite a las roscas del racor (rojo 277).
Instale el sensor en el racor.
Distribuya el cableado a la caja de control y conéctelo de acuerdo con el diagrama de cableado.

16.8: Rotación del ventilador del condensador y del evaporador

Nota Si tanto el ventilador del condensador como los del evaporador están girando al revés, diagnostique el sistema de selección de fase automática.

Compruebe la rotación del ventilador del condensador

Compruebe que el ventilador del condensador gire correctamente colocando un paño pequeño o una hoja de papel contra la rejilla del ventilador del condensador en la parte frontal de la unidad. Una rotación correcta expulsará la tela o el papel lejos de la rejilla. Una rotación incorrecta será la que mantenga el trozo de tela o la hoja de papel pegados contra la rejilla.

Si el ventilador del condensador gira al revés, consulte el diagrama de cableado de la unidad para corregir el cableado del motor del ventilador en la caja de conexiones del motor del ventilador o en el contactor del ventilador del condensador. Para corregir la rotación incorrecta del ventilador, invierta cualquiera de los dos cables del cable de alimentación del ventilador en el contactor del ventilador del condensador (desconecte la fuente de alimentación antes de invertir los cables). No mueva el cable de tierra CH.

Compruebe la rotación del ventilador del evaporador

Inspeccione visualmente las aspas del ventilador del evaporador para ver si giran correctamente. Las flechas ubicadas en la parte inferior de la plataforma del ventilador indican la dirección correcta de rotación.

Compruebe la rotación del ventilador del evaporador a velocidad alta y baja realizando las pruebas del evaporador a alta velocidad y bajo velocidad desde el menú Manual Function Test (Prueba manual de las funciones).

Si un ventilador del evaporador gira hacia atrás en una o ambas velocidades, consulte el diagrama de cableado de la unidad para corregir el cableado del motor en la caja de conexiones del motor del ventilador o en el contactor del ventilador del evaporador (desconecte la fuente de alimentación antes de invertir los cables). No mueva el cable de tierra que tiene la etiqueta CH.

16.9: Selección del calentador del evaporador

Las unidades se fabrican con calentadores de diferente longitud y potencia. Utilice la siguiente información para determinar qué calentador usar como reemplazo.

Calentador largo, 1360 vatios, (normal) 45-2441
Calentador largo, 2000 vatios, (extendido) 45-2451 (OOCL)

Tres calentadores más largos (1360 o 2000 vatios cada uno)

Calentadores de capacidad ampliada

Si una unidad está equipada con calentadores de capacidad ampliada (2000 vatios), el magnetotérmico principal (42-0352) es ajustable y se configura en 27 amperios. Al cambiar un controlador, el TIPO DE ELEMENTO DE CALENTADOR debe cambiarse en el menú de configuración de CAPACIDAD NORMAL a CAPACIDAD AMPLIADA. Si no se cambia el tipo de calentador, la unidad generará una alarma durante una PTI cuando la capacidad del calentador sea baja. La única diferencia entre el calentador de 1360 vatios (18 GA) y 2000 vatios (16 GA) es el calibre del cable. Por lo tanto, es importante confirmar que se usa el elemento calentador correcto cuando hace falta sustituirlo.

Menú de configuración de la unidad

Tipo de calentador

Fallo de los calentadores eléctricos

Tres o seis elementos calentadores eléctricos se encuentran debajo del serpentín del evaporador. Si se sospecha que un elemento calentador no funciona correctamente, compruebe la resistencia de cada elemento calentador de forma individual siguiendo el siguiente procedimiento:

Apague la fuente de alimentación de la unidad.
Extraiga el enchufe de alimentación de la unidad del receptáculo de la fuente de alimentación.
Abra la puerta de la caja de control.
Pruebe el aislamiento de cada elemento calentador de forma individual.
1. Pruebe las tres patas del circuito del calentador para obtener una buena conexión a tierra. Conecte un comprobador de aislamiento calibrado de 500 Vcc entre cada terminal del contactor del calentador saliente y la toma de tierra.
2. Si la resistencia entre cualquier terminal del contactor y la toma de tierra es inferior a 0,8 megaohmios, aísle y compruebe la resistencia de cada elemento calentador de forma individual.
Compruebe la resistencia de cada elemento calentador de forma individual.
1. Desconecte y aísle cada calentador del circuito en la caja de control.
2. Compruebe la resistencia de cada calentador con un probador de aislamiento entre cada calentador y la toma de tierra. Si la resistencia entre cada calentador y la toma de tierra es inferior a 0,8 megaohmios, el elemento calentador es defectuoso. Con un contenedor cargado, no siga utilizando el calentador defectuoso y desconéctelo en la caja de control. Si el contenedor está vacío, retire la tapa del evaporador de la parte trasera de la unidad y sustituya el calentador o corrija cualquier cableado defectuoso. Repita el paso 5a.
  Nota Cuando repare las conexiones del calentador, proteja las nuevas conexiones contra la entrada de humedad con tubos termocontraíbles. Todos los calentadores deben asegurarse para evitar el contacto con bordes metálicos afilados.

16.10: Sensor de la temperatura de descarga del compresor

Un sistema de inyección de refrigerante utiliza la temperatura de descarga del compresor para proteger al compresor contra temperaturas de funcionamiento excesivamente altas.

Si la válvula de inyección de vapor está cerrada y la temperatura del gas de descarga del compresor aumenta a 138 ºC (280 ºF), la válvula se activará.

Cuando la temperatura del gas de descarga desciende a 132 ºC (270 ºF), la inyección de vapor se apagará a menos que se requiera que esté encendida por otras razones.

El controlador detiene inmediatamente el funcionamiento de la unidad si la temperatura del gas de descarga aumenta a 148 ºC (298 ºF). El controlador activa el indicador de alarma y registra el código de alarma 56 (temperatura del compresor demasiado alta). El controlador reiniciará la unidad cuando la temperatura del sensor sea inferior a 90 °C (194 °F).


		1	Sensor de la temperatura de descarga del compresor

Sustitución

El sensor de temperatura de descarga del compresor está instalado externamente en el cabezal del compresor. Para extraerlo:

Apague la alimentación del sistema.
Desconecte los cables del sensor de descarga del compresor de las clavijas 9 y 10 de J-15 ubicados en la caja de control en el módulo de potencia principal.
Corte el sello de silicona debajo del borde del sensor con una cuchilla de afeitar.
Extraiga el sensor antiguo y los cables del sensor.
Limpie el asiento del sensor con un cepillo de alambre.
Elimine todos los residuos con aire comprimido.
Aplique de 0,25 a 0,5 cc de lubricante térmico a la posición de montaje del nuevo sensor.
Añada una gota de silicona RTV de aproximadamente 5 mm de diámetro alrededor del área.
Presione el nuevo sensor en su posición.
Distribuya los nuevos cables del sensor hacia la caja de control. Conecte los cables a las clavijas 9 y 10 de J-15 en el módulo de potencia principal.

16.11: Sensores de temperatura

Se utilizan sensores de temperatura del tipo termistor. Cada sensor está conectado a un cable y ubicado en un tubo de acero inoxidable sellado. La señal de temperatura del sensor se transmite a través del cable. Los sensores de temperatura incluyen los siguientes:

Aire de suministro
Aire ret.
Serpentín del evaporador
Serpentín del condensador
Sensor de la temperatura de descarga del compresor
Aire ambiente



		1	Sensores de temperatura

Instalación del sensor

Todos los sensores deben instalarse correctamente de la siguiente manera:

Los sensores del aire de suministro deben insertarse en la parte inferior del tubo del sensor y deben estar completamente sellados por la conexión de la arandela.
El sensor de aire de retorno se instala en una arandela entre los ventiladores del evaporador.
El sensor del serpentín del evaporador (descarche) debe colocarse en medio del serpentín y a 75 mm de profundidad entre las aletas.
El sensor del condensador debe colocarse en el lado superior izquierdo del serpentín del condensador y a 70 mm de profundidad entre las aletas.
El sensor de la temperatura ambiente debe colocarse en la placa inferior de la cavidad derecha de la carretilla elevadora.
El sensor de temperatura de descarga del compresor está unido al cabezal del compresor mediante adhesivo. Consulte la sección (Sensor de la temperatura de descarga del compresor).

Prueba de los sensores

El controlador supervisa constantemente los sensores del aire de suministro de los lados izquierdo y derecho, el sensor del aire de retorno y el sensor de descarche (serpentín del evaporador) para determinar cuándo iniciar un descarche bajo demanda. Si se solicita un descarche bajo demanda y ya se ha realizado un descarche en los últimos 90 minutos, el controlador inicia una prueba de las sondas para comprobar si existe algún sensor defectuoso.

Durante la prueba de las sondas, la pantalla VGA muestra el mensaje [PROBE TEST PLEASE WAIT] (Prueba de las sondas; por favor, espere). El controlador hace que la unidad funcione con los ventiladores del evaporador a alta velocidad tan solo durante cinco minutos. A continuación, todas las temperaturas de los sensores se comparan como sigue.

Los sensores con una gran diferencia de temperatura se descartan en el algoritmo de control. A continuación, el controlador activa los códigos de alarma adecuados para identificar el sensor o los sensores defectuosos.

Los errores de los sensores que se registran durante una prueba de las sondas se borran cuando se inicia el siguiente descarche o cuando se apaga el interruptor de encendido/apagado de la unidad.

Ubicación del sensor del serpentín del evaporador (descarche)
	A	Soporte del serpentín
	B	Parte delantera de la unidad
	C	Inserte el sensor al menos 75 mm en el serpentín entre las filas de tubos 2 y 3.

Ubicación del sensor del serpentín del condensador
	A	Inserte el sensor en el serpentín del condensador entre las filas de tubos 1 y 2.

Valores de resistencia para los sensores de temperatura

Los sensores están calibrados de forma permanente y pueden comprobarse con un ohmímetro. Las lecturas de ohmios deben coincidir con los datos que se muestran en las siguientes tablas de resistencia del sensor.

Sensores de suministro, retorno, serpentín del evaporador, serpentín del condensador y aire ambiente

°F	°C	Ohmios	°F	°C	Ohmios
-40	-40	842.9	53,6	12	1.046,8
-31	-35	862.5	57,2	14	1.054,6
-22	-30	822.2	60,8	16	1.062,4
-13	-25	901.9	64,4	18	1.070,2
-4	-20	921.6	68	20	1.077,9
5	-15	941.2	71,6	22	1.085,7
10,4	-12	956.9	75,2	24	1.093,5
14	-10	960.9	78,8	26	1.101,2
17,6	-8	968.7	82,4	28	1.109,2
21,2	-6	976.5	86	30	1.116,7
24,8	-4	984.4	89,6	32	1.124,5
28,4	-2	992.2	93,2	34	1.132,2
32	0	1000.0	96,8	36	1.139,9
35,6	2	1007.8	100,4	38	1.147,7
39,2	4	1015.6	104	40	1.155,4
42,8	6	1.023,4	107,6	42	1.163,1
46,4	8	1.031,2	111,2	44	1.170,8
50	10	1.039,0	113	45	1.174,7

Sensores de la temperatura de descarga del compresor

°F	°C	Ohmios	°F	°C	Ohmios
-13	-25	1.121.457	185	85	9.202
-4	-20	834.716	194	90	7.869
5	-15	627.284	203	95	6.768
14	-10	475.743	212	100	5.848
23	-5	363.986	221	105	5.091
32	0	280.824	230	110	4.446
41	5	218.406	239	115	3.870
50	10	171.166	248	120	3.354
59	15	135.140	257	125	2.924
68	20	107.440	266	130	2.580
77	25	86.000	275	135	2.279
86	30	69.282	284	140	2.021
95	35	56.158	293	145	1.797
104	40	45.812	302	150	1.591
113	45	37.582	311	155	1.393
122	50	30.986	320	160	1.247
131	55	25.680	329	165	1.118
140	60	21.397	338	170	1.015
149	65	17.914	347	175	920
158	70	15.067	356	180	834
167	75	12.728	365	185	748
176	80	10.793	374	190	679

Capítulo 17: Mantenimiento del sistema de refrigeración

17.1: Introducción

Los siguientes procedimientos incluyen el mantenimiento del sistema de refrigeración. Algunos de estos procedimientos de mantenimiento están regulados por normativas nacionales y, en algunos casos, por regionales y locales.

Nota En los EE. UU., se exige el Certificado de la Sección 608 de la EPA para trabajar en sistemas de refrigeración con los equipos aprobados por la ley y de conformidad con la legislación nacional, regional y local existente. En la UE, deben cumplirse las normativas nacionales sobre los gases fluorados cuando se trabaje en sistemas de refrigeración.

17.2: Herramientas

Aviso

Contaminación del sistema
Cuando realice tareas de mantenimiento o reparación en las unidades de Thermo King R-134a, R-23, R-404A, R-452A o R-513A, utilice únicamente las herramientas de servicio autorizadas y diseñadas para el refrigerante de R-134a/R-23/R-404A/R-452A/R-513A y los aceites polioléster del compresor. Los refrigerantes o aceites residuales que no contienen HFC contaminarán los sistemas R-134a/R-23/R-404A/R-452A/R-513A.Compruebe la placa con el número de serie para ver el tipo y volumen de refrigerante cargado. No mezcle con otros refrigerantes que no sean el refrigerante cargado original

17.3: Bomba de vacío

Para realizar el vaciado, se recomienda una bomba de dos, tres o cinco fases. Antes de iniciar el vaciado, se recomienda purgar el sistema con nitrógeno seco. Existe la posibilidad de que haya residuos de refrigerante en las bombas de vacío usadas, por lo que debería emplearse una bomba de vacío nueva específica exclusivamente para el refrigerante R-134A. Utilice únicamente aceites recomendados para la bomba de vacío y cambie el aceite después de cada vaciado de importancia. Los aceites de la bomba de vacío son muy refinados para conseguir vacíos bajos; por ello, el hecho de no seguir las presentes indicaciones podrá dar lugar a condiciones de acidez que destruirán la bomba.

17.4: Filtros y cartuchos

Los dispositivos de limpieza como los filtros del tubo de aspiración y los filtros del aceite del compresor, podrán usarse siempre que se limpien de forma adecuada y se empleen filtros y cartuchos nuevos. Todos los aceites de petróleo estándar y los de compresores sintéticos deben ser retirados para prevenir la contaminación de los sistemas R-134A.

17.5: Equipo de recuperación del refrigerante

Utilice solo el equipo de recuperación del refrigerante específico y aprobado para la recuperación del HFC.

17.6: Detección de fugas

Las fugas pueden detectarse mediante el uso de burbujas de jabón o un detector de fugas con halógeno, como el modelo H10G o el H10N (portátil).

17.7: Conexiones de servicio especiales

Se utilizan conexiones especiales en los sistemas con HFC para evitar la mezcla de refrigerantes sin HFC en las unidades con HFC. Estas conexiones se encuentran en tres lugares en los sistemas de refrigeración:

Lateral de baja presión cerca de la válvula de servicio de aspiración del compresor (o adaptador de aspiración)
Lateral de alta presión cerca de la válvula de servicio de descarga del compresor (o colector de descarga)
Tanque acumulador


		1	Roscas internas para la tapa
		2	Conexión de alta presión
		3	Conexión de baja presión

17.8: Prueba de acidez del aceite

Realice una prueba de acidez del aceite (consulte el Catálogo de herramientas para el kit de prueba de aceite) siempre que una unidad presente alguno de los siguientes problemas: pérdida considerable de refrigerante, ruidos en el compresor o aceite oscuro/sucio.

17.9: Aislamiento del compresor

Las válvulas de servicio de bola digitales, de aspiración y de descarga aíslan el compresor de los laterales de alta y baja presión del sistema de refrigeración. El aislamiento del compresor es necesario para el diagnóstico, mantenimiento y reparación del sistema.

Nota Las válvulas constituyen una unidad permanentemente montada y deben sustituirse como conjunto si hay alguna defectuosa. El único mantenimiento posible en la válvula de servicio de descarga o aspiración es apretar periódicamente la tuerca de presión o sustituirla.

Advertencia

Riesgo de explosión
No arranque la unidad con la válvula de descarga en posición anterior.

Válvula de servicio asentada en posición posterior (posición de funcionamiento)
	1	Completamente en el sentido contrario de las agujas del reloj

Válvula de servicio abierta al orificio (posición de mantenimiento)
	1	Introducida 1/2 de vuelta

Válvula de servicio asentada en posición anterior (comprobar o extraer el compresor)
	1	Completamente en el sentido de las agujas del reloj

17.10: Juego de manómetros

Uso de un nuevo juego de manómetros

Debe dedicarse un nuevo juego de manómetros y mangueras de manómetro (consulte el Catálogo de herramientas) para su uso exclusivo con refrigerante R-134A.

Posiciones de la válvula del manómetro

El manómetro indica las presiones de los laterales de alta y baja presión. Utilice una o ambas válvulas manuales para realizar las diferentes operaciones de mantenimiento.

Equilibrado de la presión
	1	Válvula de acceso de desconexión rápida
	2	Válvula de servicio de descarga (DSV)
	3	Válvula de servicio de aspiración (SSV)

Extracción del refrigerante
	1	Válvula de acceso de desconexión rápida
	2	Válvula de servicio de descarga (DSV)
	3	Válvula de servicio de aspiración (SSV)
	4	Regenerador
	5	Dentro
	6	Fuera

Manómetro cerrado hacia el orificio central
	1	Válvulas manuales cerradas

Manómetro abierto hacia el orificio central
	1	Válvulas manuales abiertas

Carga del sistema
	1	Válvula de acceso de desconexión rápida
	2	Válvula de servicio de descarga (DSV)
	3	Válvula de servicio de aspiración (SSV)

17.11: Instalación y extracción del juego de manómetros

Thermo King recomienda el uso de válvulas de acceso o de conexiones de cierre automático rápido. Esto limita la emisión de refrigerante a la atmósfera. Debe dedicarse un juego de manómetros independiente con conexiones de baja pérdida (consulte el Catálogo de herramientas) para su uso exclusivo con R-134A. Las mangueras del manómetro también deben dedicarse a R-134A.

NotaCompruebe con cuidado que las conexiones de acceso funcionen correctamente cuando se utilice cualquiera de estos dispositivos.

Instalación

El siguiente procedimiento purga las mangueras del manómetro.Se debe seguir este procedimiento cuando se utilizan mangueras o manómetros nuevos por primera vez. El sistema debe estar funcionando en modo de refrigeración (10 psig [69 kPa] o mayor presión de aspiración) cuando se utiliza este procedimiento para purgar la manguera del lateral del baja presión. Las mangueras del manómetro se pueden quitar y reinstalar sin purgas adicionales siempre que quede una ligera presión positiva en el colector y los tubos.

Compruebe que las conexiones de los racores y de las mangueras del manómetro se encuentran en buen estado.
Limpie la suciedad y la humedad de alrededor de los orificios de servicio.
Retire las tapas pequeñas de los orificios de servicio de los racores de servicio de aspiración y de descarga. Guarde y vuelva a utilizar las tapas y las juntas o las arandelas de cierre.
Gire ambas ruedas de mano del acoplador de manguera en el sentido contrario de las agujas del reloj para sacar el vástago de los racores superiores e inferiores de la manguera. Conecte la manguera del lateral de baja presión (manómetro compuesto) al orificio de la válvula de aspiración.
Abra completamente la válvula manual del manómetro de servicio de aspiración con una presión de 69 kPa, 0,69 bar, 10 psig o más en el lateral de baja presión (unidad funcionando en modo de refrigeración). Gire la rueda manual del racor de la manguera de aspiración en el sentido de las agujas del reloj para abrir (presionar) la válvula del orificio del tubo de aspiración hacia la manguera del lateral de baja presión.
Atornille lentamente un racor ACME de 12 mm (1/2 pulg.) en la conexión de baja pérdida en el tubo de servicio (central) del manómetro para purgar las mangueras de servicio y de aspiración. Retire el racor ACME tras la purga.
Cierre completamente la válvula manual del manómetro de servicio de aspiración hasta el orificio central.
Conecte la manguera del lateral de alta presión (manómetro) al orificio de servicio de descarga.
Abra completamente la válvula manual del manómetro de servicio. Gire la rueda manual del racor de descarga en el sentido de las agujas del reloj para abrir (presionar) la válvula del orificio del tubo de descarga hacia la manguera del lateral de alta presión.
Atornille lentamente un racor ACME de 12 mm (1/2 pulg.) en el tubo de servicio (central) del manómetro para purgar las mangueras de servicio y del lateral de alta presión. Retire el racor ACME tras la purga.
Cierre completamente la válvula manual del manómetro de servicio de descarga hasta el orificio central. Ya puede utilizar el manómetro para comprobar las presiones del sistema o llevar a cabo la mayoría de los procedimientos de mantenimiento.

Nota Estos manómetros se pueden quitar y reinstalar sin purgas adicionales siempre que quede una ligera presión positiva en el colector y las mangueras al extraerlas de la unidad.

Purga del manómetro
	1	Conexión de aspiración
	2	Conexión de descarga

Extracción

Advertencia

Uso obligatorio de equipo de protección individual (EPI)
Proteja sus ojos del contacto con el aceite refrigerante. Este aceite puede causar lesiones oculares graves. Proteja la piel y la ropa de un contacto prolongado o repetido con el aceite refrigerante. Para evitar irritaciones, lávese bien las manos y la ropa tras la manipulación del aceite. Se recomienda utilizar guantes de goma. Al trabajar con productos químicos peligrosos o cerca de ellos, consulte SIEMPRE las fichas de datos de seguridad de materiales (MSDS) pertinentes y las directrices de la OSHA (Agencia para la Seguridad y la Salud en el Trabajo de EE. UU.) o del GHS (Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos) para obtener información sobre los niveles permisibles de exposición personal, la protección respiratoria adecuada y las instrucciones de manipulación.

Nota EL SISTEMA DEBE ESTAR EN FUNCIONAMIENTO para comprobar que se libera una cantidad mínima de refrigerante a la atmósfera. Sin embargo, esto no es posible en todos los casos, pero se debe seguir el mismo procedimiento.

Gire la rueda de mano del racor de la manguera de descarga en el sentido contrario de las agujas del reloj para retirar el vástago del racor de la válvula del orificio del tubo de descarga. A continuación, abra ambas válvulas de servicio del manómetro hasta el orificio central.
Opere la unidad en modo de refrigeración usando la prueba "Capacidad 100 %" del menú de prueba manual de las funciones del controlador.
Gire la rueda de mano del acoplador de la manguera de aspiración en el sentido contrario de las agujas del reloj para retirar el vástago del racor de la válvula del orificio del tubo de aspiración. A continuación, apague la unidad.
Extraiga los tubos de los manómetros de las conexiones de servicio de aspiración y descarga y tape los orificios de servicio.
Cuando no se esté utilizando el manómetro, sujete todos sus tubos a los anclajes de la manguera.

17.12: Comprobación de la carga de refrigerante

La carga de refrigerante debe ser comprobada durante las revisiones antes del viaje y las inspecciones rutinarias de mantenimiento. Un nivel de carga de refrigerante bajo hará que la temperatura del contenedor se eleve debido a la falta de refrigerante líquido en la válvula de expansión incluso si la unidad está funcionando en un modo de refrigeración. Todas las unidades se cargan con 4,0 kg (8,0 libras) de refrigerante en la fábrica. La carga de refrigerante se puede comprobar inspeccionando la mirilla de vidrio del tanque acumulador.

Inspeccione la mirilla del tanque acumulador con la unidad funcionando en refrigeración o en refrigeración en modulación. Si la bola flota en el fondo del visor del tanque acumulador cuando el compresor está activado, el nivel de carga de refrigerante es correcto.

Aviso

Pérdida de la carga
Cuando ajuste el punto de consigna del controlador para comprobar la carga de refrigerante, vuelva a ajustar el controlador al punto de consigna indicado en el manifiesto de envío.

Si la bola no está flotando en el visor, es posible que la unidad tenga poca carga de refrigerante. Ajuste el punto de consigna del controlador para hacer funcionar la unidad en modo de refrigeración. Haga funcionar la unidad en modo de refrigeración durante 5 minutos o más. Si la bola flota en el visor del tanque acumulador, el nivel de carga de refrigerante es correcto.
Si la bola en el visor del tanque acumulador no flota después de hacer funcionar la unidad en modo de refrigeración durante cinco minutos, la unidad tiene poca carga de refrigerante. Con la unidad funcionando en modo de refrigeración, añada la carga de refrigerante líquido. Con la unidad funcionando en modo de refrigeración, añada refrigerante líquido hasta que la bola en el visor del tanque acumulador flote en el visor.
Nota Inspeccione la unidad en busca de fugas de refrigerante con un detector de fugas fiable si la unidad tiene poca carga de refrigerante.

17.13: Visor del tanque acumulador

El tanque acumulador contiene un visor con tres pequeñas bolas que indican el nivel existente de refrigerante y permiten comprobar la carga de refrigerante. Un indicador de humedad presente en el visor cambia de color para indicar el nivel de humedad del sistema. Compare el color de los indicadores con el adhesivo de color del visor. La mirilla de sequedad del visor está verde claro cuando el sistema está seco y amarilla cuando el sistema está mojado (contiene demasiada humedad).


		1	Indicador de humedad: Verde claro = Seco Amarillo = Húmedo
		2	El anillo exterior utiliza una codificación por color. Compárelo con el indicador.

17.14: Prueba de fugas del sistema de refrigeración

Utilice un detector de fugas con halógeno fiable, como el modelo H10G (consulte el Catálogo de herramientas), para realizar la prueba de detección de fugas en el sistema de refrigeración. Compruebe atentamente si existen signos de fugas de aceite del compresor, que suponen la primera señal de la presencia de fugas en el sistema de refrigeración.

Nota Por motivos medioambientales y razones de seguridad personal, ya no se recomienda la utilización de un soplete oxiacetilénico.

Si se ha producido una fuga de refrigerante o este se ha extraído del sistema:

Compruebe todo el sistema para verificar si se han producido daños en los componentes o fugas de aceite refrigerante.
Conecte el juego de manómetros (consulte Juego de manómetros para obtener más información sobre los procedimientos adecuados).
Conecte una manguera de carga de la botella de refrigerante a la parte central del manómetro y purgue el aire de la manguera de carga.
Presurice el sistema con refrigerante (solo gas) hasta alcanzar una presión de vapor de 345 kPa, 3,45 bar, 50 psig.
Compruebe el sistema con un detector de fugas electrónico para revisar todas las juntas y conexiones (utilice una solución jabonosa como componente de prueba alternativo). Si no se encuentra ninguna fuga pero, aun así, el sistema ha perdido la carga de refrigerante, continúe con el siguiente paso.
Cierre ambas válvulas manuales del manómetro (asiéntelas en posición anterior).
Desconecte la manguera de carga de refrigerante.
Conecte la manguera de carga a una fuente de nitrógeno. Ajuste el regulador de presión a 1380 kPa, 13,80 bar, 200 psig. Consulte la sección (Utilización de nitrógeno presurizado).
Presurice el sistema con nitrógeno a 1.380 kPa, 13,80 bar, 200 psig.
Cierre la válvula de suministro de la botella de nitrógeno.
Utilice un detector de fugas electrónico para inspeccionar todas las juntas y conexiones. Utilice una solución jabonosa como componente de prueba alternativo.
Nota Si se indica una fuga en el sistema, afloje las conexiones de la manguera del tubo de suministro para liberar la presión. Repare la fuga.
Si es necesario reparar el sistema, vuelva a comprobarlo después tras haber completado las reparaciones.

17.15: Utilización de nitrógeno presurizado

La utilización inapropiada de los cilindros de alta presión puede causar daños físicos en los componentes, lesiones personales o una tensión que puede ocasionar fallos en los componentes.

Botella típica de gas presurizado
	1	Presión del tubo
	2	Presión del depósito
	3	Depósito
	4	Tubo de prueba de la presión al sistema
	5	Válvula de seguridad
	6	Regulador de presión

Precauciones de seguridad

Realice una manipulación correcta de los cilindros:

Mantenga siempre el tapón de protección en el cilindro cuando no se está utilizando.
Guarde y asegure el cilindro en una zona de almacenamiento apropiada o sujételo a una carretilla.
No lo exponga a altas temperaturas ni a la luz directa del sol.
No permita que el cilindro se caiga ni lo abolle o le cause daños.
Utilice un regulador de presión y una válvula de seguridad de la presión como parte del equipo de prueba de la presión. La válvula de seguridad de la presión debería ser del tipo que no se puede ajustar ni graduar. La válvula deberá evitarse cada vez que la presión sobrepase su configuración.
Abra la válvula lentamente; utilice reguladores y válvulas de seguridad que están en buen estado de funcionamiento.
El regulador deberá disponer de dos manómetros: uno para leer la presión del depósito y otro para leer la presión del tubo. Un equipo mantenido de forma adecuada permitirá realizar pruebas para la detección de fugas o llevar a cabo la purga o la deshidratación de manera segura.

Precaución

Riesgo de lesiones
Nitrógeno (N2) se encuentra a una presión de 15.170 kPa, 151,70 bar, 2200 psig o más. Dicha presión se refiere a un cilindro lleno a 21°C (70°F). NO UTILICE oxígeno (O2), acetileno ni ningún otro tipo de gas presurizado en los sistemas de refrigeración ni en ninguno de sus componentes.

La deshidratación, las pruebas de presión, la purga y la soldadura se pueden lograr con el uso de nitrógeno seco (N2). El equipo y el empleo adecuado del mismo son de suma importancia.

Purgue del lateral de alta presión al de baja presión

Conecte el juego de manómetros (consulte Juego de manómetros para obtener información sobre el procedimiento adecuado para la conexión al compresor).
Cierre ambas válvulas manuales del manómetro (asiéntelas en posición anterior).
Conecte la manguera de carga a una fuente de nitrógeno. Ajuste el regulador de presión a la presión correcta para cada procedimiento.
Purgue el sistema desde el lateral de alta presión hasta el lateral de baja presión.

Presiones máximas de gas

Los procedimientos que se muestran a continuación deberían utilizar la siguiente presión de gas máxima:

Prueba de fugas: 1034 a 1200 kPa, 10,34 a 12,00 bar, 150-174 psig.
Purga/deshidratación: 69 a 138 kPa, 0,69 a 1,38 bar, 10-20 psig.
Soldadura: 35 kPa, 0,35 bar, 5 psig.

Estación de vaciado y conexión de la unidad

1	Se requieren acopladores especiales de desconexión rápida autosellante para las unidades R-134A	3	Iso Valve	5	A una potencia de 220/190 Vca	7	Micrómetro
2	Válvula reguladora de gas	4	Bomba de vacío de dos etapas	6	Patrón de calibración	8	Sensor

17.16: Recuperación del refrigerante del sistema

Aviso

Riesgo de lesiones
Utilice solo el equipo de recuperación del refrigerante específico y aprobado para la recuperación del R-134A.

Cuando extraiga el refrigerante de un sistema de refrigeración de Thermo King, siga un proceso de recuperación que evite o reduzca al mínimo la emisión del refrigerante a la atmósfera. Entre los procedimientos de mantenimiento habituales que requieren la extracción del refrigerante del sistema se encuentran:

Reduzca la presión del refrigerante a un nivel de funcionamiento seguro cuando es necesario realizar el mantenimiento de los componentes del lateral de alta presión.
Vacíe el refrigerante de la unidad cuando esta cuenta con una cantidad de refrigerante desconocida y es necesario realizar una carga correcta.
Vacíe de refrigerante contaminado la unidad cuando el sistema se ha visto contaminado.

Nota Consulte siempre los manuales de mantenimiento y del operador para el equipo de recuperación específico.

Siga los siguientes pasos para recuperar el vapor del sistema.

Apague la unidad.
Instale un juego de manómetros en la unidad.
Conecte el tubo de servicio a la máquina de recuperación y purgue los tubos correctamente.
Ajuste la máquina de recuperación para realizar la recuperación del vapor.
Asiente en posición intermedia la válvula de servicio de descarga.
Encienda la máquina de recuperación.
Abra (asiente en posición posterior) tanto el manómetro como las válvulas manuales.
Mantenga la máquina de recuperación en funcionamiento hasta que la presión de la unidad descienda a 0 kPa, 0 bar, 0 psig.

17.17: Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración

Se requiere una limpieza a fondo cada vez que se produce una entrada de contaminantes en el sistema. Esto evitará daños en el compresor.

La finalidad del vaciado es la de eliminar la humedad y el aire del sistema de refrigeración después de que este se haya abierto a la atmósfera. El vaciado debe realizarse antes de recargar un sistema con refrigerante nuevo. La importancia de una evacuación exhaustiva y de la preparación del sistema no puede ser lo suficientemente remarcada. Incluso cantidades ínfimas de aire o humedad en un sistema pueden causar problemas graves.

La presencia de humedad, oxígeno y calor puede provocar daños de diferentes formas. Pueden causar corrosión, fango, revestimiento de cobre, descomposición del aceite, formación de carbón y, finalmente, el fallo del compresor.

Los elementos que pueden contaminar un sistema son (en orden de importancia):

Aire (con oxígeno como contaminante): el oxígeno presente en el aire reacciona con el aceite. que empieza a descomponerse, lo cual puede, finalmente, provocar carbonización en el compresor y la acumulación de ácido. Cuanto más se alargue este proceso de descomposición, más oscuro se volverá el aceite del compresor hasta volverse de color negro, lo que indica una seria contaminación del sistema.
Humedad: la presencia de humedad en un sistema provocará corrosión y encobrado. Se puede congelar en la válvula de expansión y causar problemas de funcionamiento intermitentes. La humedad reacciona en el aceite y da inicio a la acumulación de ácido.
La suciedad, el polvo, las partículas metálicas u otras partículas de cualquier material que floten a través del sistema causarán daños graves a todos los artículos con tolerancia mínima. No deje el sistema expuesto a cualquier filtración de suciedad. Si debe abrir un sistema por cualquier motivo, cierre las zonas abiertas lo antes posible y no trabaje en un ambiente sucio.
Ácido: el aire y la humedad provocan una descomposición química del aceite o del refrigerante. El ácido acelerará el deterioro de los metales blandos (como el cobre) y provocará un revestimiento metálico, ya que el material más blando empezará a cubrir el interior del sistema. Si no se detiene esta situación, puede provocar la completa destrucción del equipo.

17.17.1: Preparación y conexión de la unidad

Precaución

Riesgo de lesiones
No intente vaciar la unidad hasta asegurarse de que no hay fugas en ella. Si una unidad no posee una carga completa de refrigerante, debería comprobarse exhaustivamente que no presenta fugas. Las fugas halladas en el sistema deberán repararse.

Recupere todos los refrigerantes de la unidad y reduzca la presión de la unidad al nivel adecuado (la normativa federal de EE. UU. exige un vacío de entre -17 y -34 kPa, entre -0,17 y -0,34 bar, entre 5 y 10 pulg. en función del equipo de recuperación utilizado).
Rompa el vacío con el refrigerante y compense la presión del sistema a 0 kPa, 0 bar o 0 psi. Sustituya el filtro secador del tubo de líquido si es necesario.
Nota Sustituya el filtro secador de una pieza cuando una contaminación seria del sistema requiera un vaciado y limpieza del sistema de refrigeración.
Cerciórese de que la estación de vaciado funciona correctamente. Determine la presión de "cierre". La presión de "cierre" de la bomba de vacío es el vacío más profundo que esta puede obtener cuando se aísla del resto del sistema. El operador puede estar seguro de que tanto la bomba como el aceite se encuentran en buen estado, si una bomba de vacío (aislada del sistema) se pone en marcha y el micrómetro responde rápidamente con un vacío profundo. Si la bomba de vacío no alcanza un vacío profundo en cinco minutos, el operador debería desconfiar del estado de la bomba o del aceite. Se recomienda cambiar el aceite de la bomba en primer lugar, para comprobar si la velocidad para obtener un vacío profundo aumenta.
Conecte la estación de vaciado y el depósito de refrigerante con el manómetro (opcional) a la unidad, tal y como se indica en Estación de vaciado y conexión de la unidad. Conecte las mangueras de vaciado a las conexiones de servicio de aspiración y descarga del compresor.
Abra las válvulas de la estación de vaciado (V1, V3 y V4). Si se desea obtener una lectura del micrómetro, únicamente es necesario abrir la válvula V2. Esto es especialmente importante cuando se inicia el vaciado de una unidad y pasan grandes cantidades de humedad y aceite por el sensor.
Abra la válvula Iso de la bomba de vacío™ instalada en la carcasa de la bomba, debajo de la manilla. Se recomienda mantener abierta la válvula en todo momento.
En caso de que se conecte un tanque de refrigerante y un manómetro a la estación de vaciado, cierre las válvulas del manómetro y del tanque de refrigerante con el fin de impedir que el refrigerante salga del tanque.

17.17.2: Vaciado de la unidad

Encienda la bomba de vacío. Abra la válvula reguladora de gas ubicada sobre la carcasa de la bomba, detrás de la manilla (la válvula se abre totalmente al girarla dos veces en el sentido contrario al de las agujas del reloj). Vacíe el sistema a 500 micrones para obtener una presión de equilibrio final de 2.000 micrones como máximo. La presión de equilibrio final se determina con la estación de vaciado de Thermo King, a través del siguiente procedimiento (denominado prueba de aumento de la presión):
1. Vacíe el sistema por medio de la estación de vaciado hasta que se alcance un nivel de vacío de 1.000 micrones. A continuación, cierre la válvula reguladora de gas.
2. Continúe con el vaciado hasta alcanzar 500 micrones o hasta que el vacío se estabilice a su nivel más bajo. Puede que la contaminación haga que se tarden varias horas en alcanzar el nivel más bajo de vacío.
3. Cierre la válvula V1 para aislar la bomba de vacío del sistema.
4. Observe el nivel de vacío en el micrómetro.
Una vez que el micrómetro se haya estabilizado, el valor indicado en él corresponderá a la presión de equilibrio. Esta lectura debe ser de 2.000 micrones como máximo.
Nota La presencia de refrigerante en el aceite del compresor podría impedir la obtención de una lectura de vacío baja. El aceite del compresor puede seguir desgasificando durante periodos de tiempo prolongados.
Si parece que el nivel de vacío se detiene por encima de 500 micrones, asiente la válvula de servicio de descarga en posición posterior y observe el micrómetro.
- Una caída de la presión indica que el aceite del compresor está desgasificando y que es necesario continuar con el vaciado.
- Un aumento de la presión indica que existe una fuga o que el sistema contiene humedad. Realice una prueba de aumento de la presión y una evaluación.
Cierre la válvula V1 cuando se haya alcanzado el nivel de vacío deseado.
Espere cinco minutos y lea el micrómetro.
- Un sistema sin fugas y seco permanecerá por debajo de 2.000 micrones durante cinco minutos.
- Un sistema que supere los 2.000 micrones pero que se estabilice por debajo de la presión atmosférica, probablemente se encuentre contaminado con humedad o contenga aceite del compresor desgasificando refrigerante. Se necesitará un vaciado adicional.
- Un sistema cuyo vacío siga aumentando sin estabilizarse, presenta una fuga y deberá repararse.
Si el nivel de vacío se mantiene por debajo de 2.000 micrones durante cinco minutos, la unidad se encuentra preparada para la carga. Consulte la sección (Carga del sistema con refrigerante).

17.17.3: Prueba de aumento de la presión

Vacíe el sistema y cierre la válvula V1. Con las válvulas V3 y V4 abiertas, se aísla la bomba y se mantiene el sistema en vacío. Si la lectura del micrómetro aumenta, se ha producido una de las siguientes condiciones:

Fuga: observe el movimiento de la aguja del micrómetro. Si la aguja continúa subiendo hasta alcanzar la presión atmosférica, es una indicación de que existe una fuga en algún lugar del sistema. Cuando existe una fuga en el sistema, el vacío se estabilizará finalmente a la presión atmosférica. Consulte la ilustración incluida a continuación.


		1	Cierre la válvula de vacío y observe el movimiento de la aguja del vacuómetro. Si la aguja continúa elevándose, existe una fuga en la unidad o en el tubo de conexión. Si es así, habrá que localizar y reparar la fuga.
		2	Tiempo
		3	Presión (vacío)
		4	Presión atmosférica

Humedad: si la aguja aumenta y después se estabiliza por debajo de la presión atmosférica, indica que el sistema es hermético, pero todavía está húmedo y necesitará una deshidratación adicional y un mayor tiempo de bombeo. Consulte la ilustración incluida a continuación.


		1	Cierre la válvula de vacío y observe el movimiento de la aguja del vacuómetro. Si la aguja muestra una subida de la presión, pero finalmente se estabiliza en una presión constante, el sistema aún contiene demasiada humedad. En ese caso, serán necesarios un periodo adicional de vaciado y deshidratación.
		2	Tiempo
		3	Presión (vacío)
		4	Presión atmosférica

17.17.4: Factores que afectan a la velocidad de vaciado del sistema

El tiempo necesario para vaciar un sistema puede variar. A continuación, se enumeran algunos factores que pueden influir en el tiempo de vaciado.

El tamaño del sistema.
La cantidad de humedad existente en el sistema.
La temperatura ambiente
Las restricciones internas del sistema.
Las restricciones externas entre el sistema y la bomba de vacío

El tamaño de la manguera, tanto el diámetro como la longitud, afectan los tiempos de vaciado. Las pruebas de laboratorio muestran que el tiempo de vaciado puede reducirse significativamente con mangueras de mayor diámetro y menor longitud. Por ejemplo, se tarda ocho veces más en realizar un determinado vacío mediante una manguera de 6 mm (1/4 de pulgada) de diámetro que a través de una manguera de 12 mm (1/2 pulgada) de diámetro. Se necesita el doble de tiempo para realizar un vacío mediante una manguera de 2 metros (6 pies) de largo que a través de una manguera de 1 metro (3 pies) de largo.

17.17.5: Ahorro de tiempo mediante calor

Advertencia

Gases peligrosos
Nunca utilice un soplete ni otra fuente de calor concentrado para calentar el compresor o cualquier otro componente del sistema de refrigeración.

La aplicación de calor al sistema es un método de ahorro de tiempo útil y práctico. Al incrementar la temperatura del refrigerante y del aceite del compresor, se acelerará la vaporización del agua presente en el sistema.

Las lámparas caloríficas, los calentadores eléctricos o los ventiladores se pueden aplicar al cárter del compresor y a otros componentes del sistema para incrementar la temperatura del refrigerante y del aceite del compresor.

17.18: Carga del sistema con refrigerante

Carga por peso de una unidad (desde un estado de vaciado)

Cierre la válvula V4.
Abra la válvula reguladora de gas (ubicada sobre la carcasa de la bomba, detrás de la manilla).
Detenga la bomba de vacío.
Asiente en posición intermedia la válvula de descarga.
Conecte el tanque de refrigerante con el juego de manómetros a la estación de vaciado (consulte Preparación y conexión de la unidad).
Pese el tanque de refrigerante.
Compruebe en la placa de información de la unidad el peso exigido para la carga de refrigerante. Reste la cantidad de refrigerante que ha de introducirse en la unidad del peso total del tanque de refrigerante. Esta operación dará como resultado el peso final del tanque después de que la unidad reciba una carga completa de refrigerante del sistema.
Prepare el tanque de refrigerante para la extracción de líquidos. Abra la válvula manual del tanque.
Apague la unidad.
Abra la válvula manual del manómetro y cargue el refrigerante líquido en el sistema.
Cierre la válvula manual del tanque de refrigerante cuando se haya añadido la cantidad adecuada (por peso) de refrigerante o si el sistema no admite más líquido. La unidad ahora está lista para que se extraiga la estación de vaciado.

Extracción de la estación de vaciado

Asiente en posición posterior las válvulas de servicio de descarga.
Cierre la válvula manual de alta presión del manómetro.
Cierre la válvula manual del tanque de refrigerante.
Abra la válvula manual en el manómetro y lea la presión de aspiración.
Ponga la unidad en funcionamiento en modo de refrigeración hasta que la presión de aspiración disminuya por debajo de 385 kPa, 3,85 bar, 50 psig.
Asiente en posición posterior la válvula de servicio de acceso del tubo de aspiración.
Detenga la unidad.
Retire las mangueras de las válvulas de servicio de acceso del tubo de aspiración y descarga.
Encienda la unidad y realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para verificar que la carga de refrigerante y el funcionamiento de la unidad sean correctos.

17.19: Sustitución del compresor

Extracción

Extraiga el soporte del compartimento del compresor.
Aísle el compresor del sistema.
1. Asiente en posición anterior la válvula de servicio de descarga girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
2. Asiente en posición anterior la válvula de servicio de aspiración girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
3. Gire la válvula de servicio digital un cuarto de vuelta hacia la derecha. Consulte la sección . Aislamiento del compresor si desea obtener más información.
Recupere la carga de refrigerante del compresor. Consulte la sección . Recuperación del refrigerante del sistema
Extraiga la válvula de servicio de descarga, la válvula de servicio de aspiración, el tubo de la válvula de control digital y el tubo de la válvula de inyección de vapor del compresor.
Extraiga el sensor de temperatura de descarga del compresor del colector de la válvula de descarga.
Desconecte la unidad de la fuente de alimentación trifásica.
Retire la conexión de alimentación eléctrica trifásica del compresor.
Extraiga los tornillos y las tuercas de la bandeja de montaje del compresor.
Deslice el compresor de la unidad.
Mantenga los orificios del compresor cubiertos para evitar la entrada de polvo, suciedad, etc. en el compresor.

Instalación

Deslice el compresor en la unidad. Instale los tornillos, arandelas y tuercas de montaje y apriételos.
Atornille las válvulas de servicio de descarga y de aspiración al compresor. Utilice una junta nueva cubierta con aceite de compresor en la válvula de descarga.
Conecte el tubo de inyección de vapor y el tubo de la válvula de control digital al cuerpo del compresor.
Aplique Loctite para refrigerante a las roscas del sensor de temperatura de descarga del compresor. Instale los interruptores.
Presurice el sistema de refrigeración y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración).
Si no se encuentran fugas, recupere el refrigerante utilizado para la prueba de fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración).
Vacíe el sistema (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Conecte la conexión de alimentación eléctrica trifásica al compresor.
Recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.


		1	Compresor de espiral
		2	Válvula de servicio de aspiración
		3	Válvula de servicio de descarga

17.20: Sustitución del serpentín del condensador

Extracción

Recupere la carga de refrigerante de la unidad.
Extraiga la rejilla del ventilador del condensador, la hoja del ventilador del condensador y la cubierta del ventilador del condensador.
Extraiga los soportes de fijación del serpentín del condensador del serpentín.
Desuelde las conexiones de los tubos de entrada y de líquido.
Sujete el serpentín y desatornille los soportes de montaje del serpentín del condensador. Extraiga el serpentín de la unidad.

Instalación

Limpie los tubos para la soldadura.
Deslice el serpentín en la unidad e instale los tornillos en los soportes de montaje.
Suelde las conexiones del tubo de entrada y del tubo de líquido.
Importante Se recomienda encarecidamente que se utilice nitrógeno seco para purgar el sistema durante cualquier operación de soldadura (consulte Utilización de nitrógeno presurizado).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema. Compruebe el nivel de aceite del compresor.
Presurice el sistema y compruebe si existen fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración). Repare las fugas si fuera necesario.
Recupere el gas empleado para la detección de fugas si no hay fugas.
Vacíe el sistema (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Reemplace los soportes de montaje del serpentín del condensador, la cubierta del ventilador del condensador y la rejilla del ventilador del condensador.
Recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).

17.21: Sustitución del filtro secador/filtro interior

Extracción

Recupere la carga de refrigerante de la unidad.
Coloque el nuevo filtro secador cerca de la unidad para una instalación inmediata.
"Abra" las tuercas de entrada y salida del filtro secador. Utilice dos llaves en las conexiones acampanadas para evitar dañar el tubo.
Separe los soportes del tubo del filtro secador.
Extraiga las tuercas y tornillos de sujeción del soporte del filtro.
Extraiga el filtro secador viejo de la unidad.

Instalación

Extraiga los tapones de sellado del nuevo filtro secador.
Aplique aceite de compresor limpio a las roscas del filtro secador.
Instale el nuevo filtro secador en la unidad. Apriete a mano las tuercas de montaje.
Nota Para evitar una instalación incorrecta del deshidratador, las conexiones de entrada y salida son de diferentes tamaños.
Vuelva a instalar los soportes de sujeción, las tuercas y los tornillos. Apriete los tornillos.
Apriete las tuercas de entrada y salida del filtro secador.
Nota Sostenga siempre el cuerpo del deshidratador (o filtro de líquido) cerca de las conexiones de la brida. Esto evitará que se tuerza el tubo cuando se aflojen o aprieten las tuercas.
Presurice el sistema de refrigeración y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración). Repare las fugas si fuera necesario.
Recupere el refrigerante utilizado para la prueba de fugas si no se encontraron fugas.
Vacíe el sistema (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.

Filtro secador

17.22: Sustitución de la válvula de expansión del evaporador (TXV)

Nota Se puede acceder a la TXV a través de la puerta de acceso al evaporador.

Realice un vaciado del lateral de baja presión o recupere la carga según la unidad. Libere la presión de 2-3 libras del lado de baja presión.
Abra el panel de acceso del evaporador.
Instale madera contrachapada o un cartón resistente en la parte superior del serpentín en el lateral izquierdo y derecho. Esto protegerá al serpentín de daños.
Extraiga el motor y el ventilador del lateral izquierdo y colóquelos en la abertura del lateral derecho. No desconecte el motor, el cableado es lo suficientemente largo.
Extraiga el soporte de separación de TXV.
Extraiga el panel para acceder al elemento TXV.
Corte la única banda de sujeción del aislamiento alrededor del elemento. Retire el aislamiento para exponer la abrazadera que sujeta el elemento. Afloje la abrazadera y extraiga el elemento del tubo.
Desuelde los tres tubos a la TXV y extraiga la válvula de la unidad.
Prepare los tubos en la unidad y en la nueva TXV para la instalación.
Suelde la nueva TXV. Utilice una soldadura de plata al 15 % 203-364.
Presurice el sistema de refrigeración y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración). Repare las fugas si fuera necesario.
Vacíe el sistema (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Instale el elemento en el tubo en la tubería de aspiración. Apriete la abrazadera. Vuelva a colocar aislamiento alrededor del bulbo y asegúrelo con una banda de sujeción.
Instale el panel de acceso al elemento e instale arandelas. Instale el soporte de TXV.
Instale el motor y el ventilador del lateral izquierdo.
Abra las válvulas de servicio o recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.


		1	Soporte de TXV
		2	Panel de acceso
		3	Elemento
		4	Tubo en tubería de aspiración

17.23: Sustitución de la válvula de expansión del economizador

Extracción

Extraiga la válvula de expansión del economizador de la siguiente manera:

Algunas unidades tienen una válvula de salida del tanque acumulador, si es así, realice un vaciado del lateral de baja presión y aísle el lateral de baja presión cerrando las válvulas de servicio del compresor. Si la unidad no tiene una válvula de salida, recupere la carga de refrigerante de la unidad (consulte Recuperación del refrigerante del sistema).
En el bulbo calibrador, retire con cuidado el aislamiento exterior para volver a utilizarlo. Quite la cinta de corcho alrededor del elemento.
Suelte el bulbo calibrador del tubo de aspiración en la sección del condensador.
Limpie el tubo y el soporte del tubo del elemento del bulbo.
Caliente y desuelde los tubos de entrada y salida de la válvula de expansión del economizador.
Extraiga la válvula de expansión del economizador vieja de la unidad y deséchela.

Instalación

Instale la válvula de expansión del economizador de la siguiente manera:

Limpie los tubos de entrada y salida para la soldadura.

Coloque la nueva válvula de expansión del economizador en su posición.


		1	Intercambiador de calor del economizador
		2	Válvula de expansión del economizador
		3	Tubo de inyección de vapor
		4	Tubo del bulbo calibrador

Suelde las conexiones del tubo de entrada y salida a la válvula de expansión del economizador y limpie las conexiones de soldadura con bicarbonato de sodio. Aplique pintura negra al área para evitar la corrosión.
Nota Thermo King recomienda encarecidamente que se utilice nitrógeno seco para purgar el sistema durante cualquier operación de soldadura (consulte Utilización de nitrógeno presurizado).
Presurice el sistema de refrigeración o el lateral de baja presión y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración).
Si no se encuentran fugas, recupere el refrigerante utilizado para la prueba de fugas (consulte Recuperación del refrigerante del sistema).
Vacíe el sistema o el lateral de baja presión (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).

Sitúe el bulbo calibrador en su posición anterior. El bulbo calibrador ha de hacer contacto o no funcionará correctamente. Aplique pasta de transferencia de calor al soporte del elemento del bulbo e instale el bulbo. Instale la abrazadera y apriete hasta que el bulbo no se mueva. Consulte las fotografías incluidas a continuación.


1	Aplique pasta de transferencia de calor al soporte del bulbo antes de instalar el bulbo TXV.
2	Apriete la abrazadera para asegurarse de que el bulbo esté bien sujeto.

Aplique cinta de corcho alrededor del elemento asegurándose de eliminar todas las bolsas de aire. Consulte las fotografías incluidas a continuación.


1	Envuelva el bulbo calibrador con cinta de corcho.
2	Compruebe que el bulbo esté completamente cubierto.

Aplique el aislamiento que retiró en el paso 2 de Extracción anterior. Consulte la fotografía incluida a continuación.

Aplique cinta de corcho a toda la válvula TXV. Consulte la fotografía incluida a continuación.


1	Aplique aislamiento al bulbo calibrador (reutilice el aislamiento que se extrajo).
2	Selle la válvula TXV con cinta de corcho, incluido el tubo del bulbo calibrador.

Si se realizó un vaciado del lateral de baja presión, abra las válvulas de servicio del compresor. De lo contrario, recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Inicie la unidad y realice una PTI para comprobar el rendimiento.

17.24: Sustitución del intercambiador de calor del economizador

Extracción

Recupere la carga de refrigerante de la unidad (consulte Recuperación del refrigerante del sistema).
Desuelde las dos conexiones del tubo de aspiración y las dos de líquido.
Desatornille el intercambiador de calor del economizador del soporte de montaje.
Levante el conjunto del intercambiador de calor de la unidad.

Instalación

Atornille el intercambiador de calor del economizador al soporte de montaje en la sección del condensador.
Limpie los dos tubos de líquido y los dos de aspiración para soldar.
Importante Thermo King recomienda encarecidamente que se utilice nitrógeno seco para purgar el sistema durante cualquier operación de soldadura (consulte Utilización de nitrógeno presurizado).
Suelde los tubos de líquido y de aspiración al intercambiador de calor del economizador.
Presurice el lateral de baja presión y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración).
Si no hay fugas, recupere el gas empleado para la detección de fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración).
Vacíe el lateral de baja presión (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.

17.25: Sustitución del tanque acumulador/tanque del condensador refrigerado por agua

Extracción

Recupere la carga de refrigerante de la unidad.
Desuelde las conexiones de la válvula del tubo de entrada y salida de líquido.
Afloje las tuercas de montaje y extraiga el tanque.

Instalación

Instale un tanque nuevo en la unidad y apriete los tornillos de montaje.
Suelde las conexiones del tubo de entrada y del tubo de salida.
Importante Se recomienda encarecidamente que se utilice nitrógeno seco para purgar el sistema durante cualquier operación de soldadura (consulte Utilización de nitrógeno presurizado).
Presurice el sistema de refrigeración y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración).
Si no se encuentran fugas, recupere el refrigerante utilizado para la prueba de fugas.
Vacíe el sistema (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.

Tanque acumulador

Tanque acumulador del condensador refrigerado por agua

17.26: Sustitución de la válvula de inyección de vapor

Nota En la mayoría de los casos, solo es necesario sustituir la bobina. No es posible ninguna otra reparación en las válvulas solenoide.

Extracción

Recupere la carga de refrigerante de la unidad.
APAGUE el interruptor de encendido/apagado de la unidad. Desconecte las conexiones eléctricas a la bobina de la válvula.
Desuelde las conexiones del tubo de líquido a la válvula.
Retire la válvula de la unidad.

Instalación

Limpie los tubos para la soldadura.
- Daños en el equipo
- Use un disipador de calor o envuelva el interruptor con trapos húmedos para evitar dañar el nuevo interruptor.
Coloque la nueva válvula en posición y suelde las conexiones del tubo de líquido.
Presurice el sistema de refrigeración y compruebe si hay fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración). Repare las fugas si fuera necesario.
Recupere el refrigerante utilizado para la prueba de fugas si no se encontraron fugas.
Vacíe el sistema (consulte Evacuación y limpieza del sistema de refrigeración).
Recargue la unidad con R-134A (consulte Carga del sistema con refrigerante).
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.

Válvula de inyección de vapor

17.27: Sustitución de la válvula digital de control del compresor

Extracción

Aísle el compresor y la válvula digital del sistema.
1. Asiente en posición anterior la válvula de servicio de descarga girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
2. Asiente en posición anterior la válvula de servicio de aspiración girando la válvula completamente en el sentido de las agujas del reloj.
3. Gire la válvula de servicio digital un cuarto de vuelta hacia la derecha.
APAGUE el interruptor de encendido/apagado de la unidad.
Desconecte las conexiones eléctricas a la bobina de la válvula.
Desuelde las conexiones del tubo de líquido a la válvula.
Retire la válvula de la unidad.

Instalación

Limpie los tubos para la soldadura.
- Daños en el equipo
- Use un disipador de calor o envuelva el interruptor con trapos húmedos para evitar dañar el nuevo interruptor.
Coloque la nueva válvula en posición y suelde las conexiones del tubo de líquido.
Realice una prueba de fugas (consulte Prueba de fugas del sistema de refrigeración). Repare las fugas si fuera necesario.
Compruebe la carga de refrigerante (consulte Comprobación de la carga de refrigerante).
Vuelva a conectar los cables eléctricos a la válvula.
Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar el funcionamiento del sistema.


		1	Válvula de servicio de descarga
		2	Válvula de servicio de aspiración
		3	Compresor
		4	Válvula de servicio digital
		5	Válvula de control digital

Capítulo 18: Mantenimiento de la unidad

18.1: Cuidados de la estructura

Inspección de la unidad

Revise la unidad durante las inspecciones antes del viaje y cada 1.000 horas de funcionamiento para comprobar que no haya cables o tornillos sueltos o rotos, ni fugas de aceite en el compresor o cualquier otro desperfecto físico que pueden afectar al rendimiento de la unidad y que precisara reparación o sustitución de piezas.

Comprobación de los tornillos de montaje

Compruebe y apriete todos los tornillos de montaje de la unidad, el compresor y el motor del ventilador durante las inspecciones antes del viaje y cada 1.000 horas de funcionamiento. Los tornillos de montaje de la unidad deben apretarse a un valor de apriete de 204 N•m (150 ft-lb). Los tornillos de montaje del motor del compresor y del ventilador deben apretarse a un valor de apriete de 20 a 21 N•m (15 a 20 ft-lb).


		1	Apriete los tornillos de montaje de la unidad
		2	Apriete los tornillos de montaje del ventilador del condensador, el compresor y el ventilador del evaporador

Limpieza del serpentín del condensador

Aviso

Daños en el equipo
La presión de aire o el agua pulverizada no deben ser lo suficientemente altas como para dañar las aletas del serpentín.

Limpie el serpentín del condensador aplicando aire comprimido a baja presión o agua pulverizada templada a media presión desde la parte interior del serpentín hacia el exterior de este (en la dirección opuesta al caudal de aire normal). Revise el serpentín y las aletas para comprobar si existen daños y repárelos, si es necesario.

Si se han acumulado residuos o sal en el serpentín del condensador, este debería limpiarse con un detergente alcalino suave con un pH de entre 9,5 y 10,5. Por ejemplo, una solución de entre el 2 y el 3 % de SIMPLE GREEN®® constituiría una solución limpiadora adecuada. Aplique la solución utilizando un aparato del tipo lavado/pulverización a presión. Pulverice a conciencia todo el serpentín del condensador, tanto por el lado interno como por el externo. Aclare siempre a fondo toda la superficie del serpentín pulverizando agua fresca sobre él.

También inspeccione la rejilla del condensador de flujo de aire direccional en busca de daños. Esta rejilla dirige el flujo de aire del condensador hacia afuera y lejos de la unidad para aumentar la eficiencia del serpentín del condensador al evitar la recirculación (ciclos cortos) de aire caliente a través del serpentín. Pueden producirse presiones de descarga excesivamente altas si esta rejilla de condensador especial está dañada o si falta.

Limpieza del serpentín del evaporador

Aviso

Daños en el equipo
La presión del aire no debería ser demasiado alta para que no dañe las aletas del serpentín.

Limpie el serpentín del evaporador soplando aire comprimido a baja presión desde la parte inferior del serpentín hacia arriba (dirección opuesta al flujo de aire normal). Revise el serpentín y las aletas para comprobar si existen daños y repárelos, si es necesario.

Limpieza de los drenajes de descarche

Limpie los drenajes de descarche cada 1.000 horas de funcionamiento para asegurarse de que los tubos permanecen abiertos.

Colocación de las hojas del ventilador del condensador

Coloque la hoja del ventilador en el eje del motor con el cubo situado en el exterior de la hoja para que el flujo de aire tenga la dirección adecuada. Cuando instale el conjunto de la hoja del ventilador y el cubo en el eje del ventilador, centre el conjunto en el orificio. Coloque la parte delantera de la hoja del ventilador a 10 mm (0,4 pulg.) hacia adentro desde el borde exterior del orificio del ventilador.


		1	Dirección del caudal de aire
		2	10 mm (0,4 pulg.)
		3	Serpentín del condensador
		4	Hoja del ventilador del condensador
		5	Motor del condensador

Colocación de las hojas del ventilador del evaporador

Coloque la hoja del ventilador en el eje del motor con el cubo situado en el exterior de la hoja para que el flujo de aire tenga la dirección adecuada. Cuando instale el conjunto de la hoja del ventilador y el cubo en el eje del ventilador, centre el conjunto en el orificio. Coloque la parte delantera (superior) del cubo de las hojas del ventilador a 13 mm (0,5 pulg.) hacia adentro desde el borde exterior del orificio del ventilador.


		1	Hoja del ventilador del evaporador
		2	Dirección del caudal de aire
		3	Serpentín del evaporador
		4	Motor del evaporador
		5	13 mm (0,5 pulg.)

Válvula de vacío

La válvula de vacío aspira aire del exterior al interior del contenedor para evitar que el contenedor desarrolle una presión atmosférica negativa a medida que la temperatura de la carga desciende hacia -70 °C (-94 °F). Compruebe la válvula de vacío durante la inspección de antes del viaje para asegurarse de que la bola dentro de la válvula se mueva libremente.

Válvula de vacío

Válvula de vacío (ubicada detrás de la tapa de la rejilla del condensador)

18.2: Ajuste del sistema de intercambio de aire fresco

El sistema de intercambio de aire fresco tiene una puerta de ventilación ajustable para ventilación. Los ventiladores del evaporador aspiran aire exterior a través de una entrada de aire y descargan una cantidad igual de aire del recipiente a través de una salida de aire.

Nota Ajuste la posición del disco o de la puerta según la tasa de ventilación indicada en el manifiesto de envío.

Ajuste del disco: tasas de ventilación bajas

Afloje la tuerca de mariposa en el soporte del asa (consulte la ilustración incluida a continuación).
Gire el disco para ajustar el indicador a la tasa de intercambio de aire que se muestra en la escala de ventilación de la puerta.
Apriete la tuerca de mariposa.

Ajuste del asa: tasas de ventilación altas

Afloje la tuerca de mariposa en el conjunto del asa hasta que el soporte del asa gire sobre el asa.
Alinee el soporte del asa y la tuerca de mariposa sobre el orificio en el conjunto del asa y empuje a través del asa.
Tire del asa hacia abajo para bajar la puerta de ventilación. Inserte el borde de la puerta de ventilación en una muesca en el asa. El asa con muelle de regulación mantiene la puerta de ventilación en su posición. La tasa de intercambio de aire se muestra en la escala del asa.



		1	Escala de disco: tasas de ventilación bajas
		2	Conjunto del disco con indicador de tasa
		3	Orificio de CO2
		4	Puerta de ventilación
		5	Soporte del asa
		6	Tuerca de mariposa

Capítulo 19: Diagnóstico

19.1: Introducción

Esta sección incluye los siguientes elementos:

Diagnóstico mecánico
Diagnóstico de refrigeración

Las tablas que se muestran ayudarán a identificar y solucionar problemas de la unidad.

19.2: MP4000 Diagnostics

The MP4000 can be a very helpful diagnostic tool. The following menu areas of the MP4000 controller will help you diagnose problems occurring with the unit.

Alarms/Warnings Menu: This menu displays the code conditions. Alarm/Warning codes are recorded in the controller memory to simplify unit diagnosis procedures. Some alarm codes are only recorded during a Pretrip (PTI) test or function test. Fault codes are retained by the controller in a non-volatile memory. If the Red LED is on or flashing, enter the alarm list to view the alarm.

Brief PTI Test: The MP4000 controller contains a special Brief PTI pretrip test that automatically checks unit refrigeration capacity, heating capacity, temperature control, and individual components including the controller display, solid state, contactor, fans, protection devices and sensors. The test includes measurement of component power consumption and compares test results to expected values. The test takes about 25-30 minutes to complete, depending on the container and ambient temperature. Refer to the Brief PTI Test in the Operating Instructions Section.

Full PTI Test: The MP4000 controller contains a special Full PTI pretrip test that automatically checks unit refrigeration capacity, heating capacity, temperature control, and individual components including the controller display, solid state, contactor, fans, protection devices and sensors. The test includes measurement of component power consumption and compares test results to expected values. The test takes up to 2 to 12 hours to complete, depending on the container and ambient temperature. Refer to the Full PTI Test Menu in the Operating Instructions Section.

Functions Test: The MP4000 controller contains a special function test that automatically tests individual components including the controller display, sensors, condenser fan, evaporator fan, compressors, etc. The test includes measurement of component power consumption and compares test results to expected values. Refer to the Functions Test Menu in the Operating Instructions Section.

Manual Functions Test: This menu allows technicians to perform specific diagnostic tests on individual components or turn several components on at the same time to perform a system test. Refer to the Manual Functions Test Menu in the Operating Instructions Section.

Data: This menu displays general unit operating information including sensor temperatures, unit electrical data, etc. Refer to the Data Menu in the Operating Instructions Section.

19.3: Diagnóstico mecánico

Condición	Causa posible	Solución
El compresor no funciona: no hay consumo de corriente.	Controlador encendido; la secuencia de arranque de la unidad sigue en espera.	Espere hasta dos minutos para que arranque el compresor.
	No llega energía a la unidad (los ventiladores del condensador y del evaporador no funcionan).	Localice el fallo y repárelo: fuente de alimentación, enchufe de alimentación, magnetotérmico principal CB1, estado sólido del motor, terminales del motor, motor, fusibles en el módulo de potencia.
	Circuito de control de 29 Vca abierto.	Compruebe los fusibles y el interruptor de encendido/apagado. Sustituya o repare según sea necesario.
	La temperatura del contenedor no solicita el funcionamiento del compresor.	Ajuste el punto de consigna del controlador.
	El contactor del compresor no funciona.	Sustituya el contactor del compresor.
	Ausencia de señal de salida del controlador.	Diagnostique y sustituya el módulo de potencia o el controlador.
	Unidad en descarche.	Apague el interruptor de encendido/apagado de la unidad y vuelva a encenderlo.
	Presostato de alta o baja presión defectuoso.	Sustituya el presostato defectuoso.
	Alta presión de descarga del condensador que provoca una desconexión por alta presión.	Compruebe el sistema de refrigeración y corrija el fallo.
	Compresor defectuoso.	Sustituya el compresor.
	El controlador apaga la unidad por un exceso de temperatura del compresor.	Deje que el compresor se enfríe y el controlador se reiniciará automáticamente. Compruebe la válvula de inyección de vapor y el sensor de temperatura del compresor.
	La protección térmica interna contra sobrecargas del motor del compresor está abierta.	Si el contactor del compresor está activado, espere 60 minutos para que el protector se enfríe y se reinicie.
El compresor no funciona: consumo excesivo de corriente o ciclos intermitentes en sobrecarga.	Espiral giratoria atascado. Pistón atascado.	Sustituya el compresor.
	Cojinetes del compresor atascados o congelados.	Sustituya el compresor.
	Cableado incorrecto.	Compruebe/corrija el cableado según el diagrama de cableado.
	Voltaje de línea bajo.	Compruebe el voltaje de línea y determine la ubicación de la caída de voltaje.
	Presión de descarga alta.	Elimine la causa de la alta presión de descarga.
	Los contactos en el contactor del compresor no se cierran completamente.	Compruebe haciéndolo funcionar manualmente. Repárela o sustitúyala.
	Circuito abierto en el devanado del motor del compresor.	Compruebe las conexiones del estator del motor. Compruebe la continuidad del devanado del estator. Si está abierto, reemplace el compresor.
	Protector térmico interno contra sobrecargas del motor del compresor defectuoso.	Sustituya el protector frente a sobrecarga térmica o el compresor.
	Sobrecarga de refrigerante o restricción en el lateral de alta presión que provoca conexiones y desconexiones en el presostato de alta presión.	Compruebe si hay una obstrucción en el filtro secador, en el filtro interior o en el lateral de alta presión; o sobrecarga de refrigerante.
	Funcionamiento ineficiente del condensador que provoca conexiones y desconexiones en el presostato de alta presión.	Compruebe el flujo de aire del condensador, el motor del ventilador del condensador, las hojas del ventilador, la rejilla del condensador, el sensor de temperatura del serpentín del condensador, el interruptor de presión del agua (opcional), el caudal de agua (opcional) y el tanque acumulador del condensador refrigerado por agua (opcional).
El compresor R-23 no funciona.	Contacto auxiliar en R134a abierto.	Compruebe el circuito, reemplace el contacto.
Contactor del compresor quemado.	Voltaje de línea bajo.	Aumente el voltaje de línea al menos al 90 % de la capacidad nominal del motor del compresor.
	Voltaje de línea excesivo.	Reduzca el voltaje de línea al menos al 110 % de la capacidad nominal del motor del compresor.
	Ciclos cortos.	Elimine la causa de los ciclos cortos.
Ciclos cortos de la unidad.	Controlador fuera del rango de calibración.	Compruebe la versión del software del programa del controlador; cargue el nuevo software en el controlador y vuelva a comprobar el rendimiento de la unidad, sustituya el controlador
	Sobrecarga de refrigerante que provoca ciclos de conexión y desconexión en el presostato de alta presión.	Purgue el sistema.
	Funcionamiento ineficiente del condensador que provoca conexiones y desconexiones en el presostato de alta presión.	Compruebe el flujo de aire del condensador, el motor del ventilador del condensador, la rejilla del condensador, el presostato del ventilador del condensador, el interruptor de presión del agua (opcional), el caudal de agua (opcional) y el tanque acumulador del condensador refrigerado por agua (opcional).
Compresor ruidoso	Aceite del compresor insuficiente.	Compruebe el nivel de aceite del compresor en el sistema R-134a y R-23. Añada aceite hasta el nivel adecuado.
	Afloje los tornillos de montaje.	Apriete los tornillos de montaje.
	Aceite que se solidifica o refrigerante que rebosa.	Realice una prueba de revisión antes del viaje del controlador para comprobar la carga de refrigerante. Compruebe el ajuste de la válvula de expansión. Compruebe el compresor y el aceite de este.
	Espiral girando hacia atrás.	Compruebe el sistema de corrección de fase y compruebe el cableado de la unidad.
	Cojinetes del motor del ventilador desgastados.	Sustituya los cojinetes o el motor.
	Compresor defectuoso.	Repare o sustituya el compresor.
El motor del ventilador del condensador no funciona.	Unidad en calefacción o descarche.	Compruebe el indicador. Si la unidad está en calefacción o descarche, el funcionamiento de la unidad es normal (no se requiere ninguna solución).
	Conexión del tubo suelta.	Apriete las conexiones.
	Protector térmico interno contra sobrecargas del motor abierto.	Compruebe si hay cojinetes atascados o si el protector frente a sobrecarga térmica está defectuoso. Repárelos o sustitúyalos de ser necesario.
	Motor eléctrico defectuoso.	Sustituya el motor eléctrico.
	Contactor del ventilador del condensador defectuoso.	Sustituya el contactor defectuoso.
	No hay señal de salida del ventilador del condensador del controlador.	Diagnostique y sustituya el relé del ventilador del condensador, el módulo de potencia o el controlador.
El motor del ventilador del evaporador no funciona.	Unidad en descarche.	Compruebe los LED indicadores del modo de funcionamiento.
	Conexión del tubo suelta.	Apriete las conexiones.
	Protector térmico interno contra sobrecargas del motor abierto.	Compruebe si hay cojinetes atascados o si el protector frente a sobrecarga térmica está defectuoso. Repárelos o sustitúyalos de ser necesario.
	Motor eléctrico defectuoso.	Sustituya el motor eléctrico.
	Contactor del ventilador del evaporador a baja velocidad defectuoso.	Sustituya el contactor defectuoso.
	No hay señal de salida del ventilador del evaporador a velocidad baja o alta del módulo de salida del controlador.	Diagnostique y sustituya el módulo de salida o el controlador.

19.4: Diagnóstico de refrigeración

Condición	Causa posible	Solución
Compresor del sistema R-134a o R-23 funcionando en vacío (la unidad no refrigera).	Escasez de refrigerante	Repare la fuga y vuelva a cargar la unidad.
	Contactos del motor del compresor congelados (solo compresor R-134a).	Limpie los puntos de contacto o sustituya el contactor.
	Válvula solenoide del tubo de líquido defectuosa.	Repare o sustituya la válvula solenoide del tubo de líquido.
	Compresor ineficiente.	Repare o sustituya la válvula solenoide del tubo de líquido.
	(Solo compresor R-134a).	Compruebe las lengüetas y los pistones de la válvula.
	Obstrucción parcial en el lateral de baja presión o en el deshidratador.	Localice la obstrucción y repárela.
	Serpentín del evaporador con hielo u obturado.	Descarche o limpie el serpentín del evaporador.
	Válvula de expansión cerrada parcialmente por hielo, suciedad o cera.	Sustituya la válvula de expansión.
	El elemento suministrador de energía de la válvula de expansión perdió su carga	Sustituya la válvula de expansión.
	Aislamiento del contenedor defectuoso.	Corrija o sustituya el aislamiento del contenedor.
	Ajuste defectuoso de las puertas del contenedor.	Repare o sustituya las puertas.
	Obstrucción parcial en el lateral de alta presión	Localice la obstrucción y repárela.
	Manómetro de presión de aspiración no calibrado	Sustituya el manómetro de servicio.
	El bulbo calibrador de la válvula de expansión está mal instalado, mal aislado o hace mal contacto.	Instale correctamente el bulbo calibrador.
Temperatura de carga demasiado alta: la unidad no refrigera.	Uno o ambos compresores no funcionan.	Consulte la sección (Diagnóstico mecánico).
	Punto de consigna del controlador demasiado alto.	Ajuste el punto de consigna del controlador.
	Controlador o placa de relé principal defectuosos.	Diagnostique la placa de relé principal y el controlador. Sustituya el componente defectuoso.
	Escasez de refrigerante.	Repare las fugas y realice la recarga.
	Sobrecarga de refrigerante.	Purgue el sistema.
	Aire en el sistema de refrigeración.	Vacíe y recargue.
	Válvula de inyección de vapor abierta.	Compruebe el circuito de la válvula de inyección de vapor y el sensor de temperatura de descarga del compresor.
	Demasiado aceite del compresor en el sistema.	Extraiga el aceite del compresor del compresor.
	Serpentín del evaporador congelado o sucio.	Descarche o limpie el serpentín del evaporador.
	Tubos restringidos en el lateral de alta presión.	Elimine la restricción.
	Filtro secador/filtro interior obstruido.	Cambie el filtro secador.
	Compresor ineficiente (solo sistema R-134a).	Realice una prueba de eficiencia del compresor. Compruebe las lengüetas y los pistones de la válvula.
	Serpentín del condensador sucio o flujo de aire restringido.	Limpie el serpentín del condensador, elimine la restricción o repare o sustituya el motor del ventilador o la hoja del ventilador del condensador.
	El elemento suministrador de energía de la válvula de expansión perdió su carga.	Sustituya el elemento suministrador de energía.
	El bulbo calibrador de la válvula de expansión está mal instalado, mal aislado o hace mal contacto.	Instale correctamente el bulbo calibrador.
Presión de descarga demasiado baja. Nota Esta unidad tiene un sistema de control de capacidad digital. Las presiones de aspiración y descarga pueden descender por debajo de las lecturas normales esperadas cuando la unidad funciona en refrigeración en modulación (temperatura de control dentro de 10 ºC (18 ºF) del punto de consigna o en el modo de límite de potencia).	Escasez de refrigerante.	Repare las fugas y realice la recarga.
	Baja temperatura ambiente. (Solo sistema R-134a).	No hay solución.
	Manómetro de servicio fuera del rango de calibración.	Sustituya el manómetro.
	Válvula de aspiración o descarga del compresor ineficiente (solo sistema R-134a)	Sustituya las lengüetas de aspiración y las juntas. Limpie el plato de la válvula. Si está defectuoso/restringido, sustitúyalo.
Presión de descarga demasiado alta.	Sobrecarga del refrigerante.	Purgue el sistema.
	Aire en el sistema de refrigeración.	Vacíe y recargue.
	Serpentín del condensador sucio o obstruido.	Limpie el serpentín del condensador.
	El ventilador del condensador no funciona.	Consulte "El motor del ventilador del condensador no funciona" (Diagnóstico mecánico).
	Falta la rejilla del ventilador del condensador o está dañada.	Repare o sustituya la rejilla.
	Hoja del ventilador del condensador dañada.	Sustituya las hojas del ventilador.
	Alta temperatura ambiente.	No hay solución.
	Deshidratador o lateral de alta presión obstruido.	Sustituya el filtro secador o elimine la restricción.
	Manómetro de servicio defectuoso.	Sustituya el manómetro.
El compresor pierde aceite.	Fuga de refrigerante.	Repare las fugas y realice la recarga.
El aceite del compresor accede al sistema.	Ciclos cortos.	Consulte "Ciclos cortos de la unidad" (Diagnóstico mecánico).
Rápida sucesión de ciclos entre los modos de refrigeración, de tiempo vacío y calefacción.	Corta sucesión de ciclos de aire a través del evaporador.	Compruebe y corrija la carga de los productos.
	Controlador o módulo de potencia defectuoso.	Diagnostique el módulo de potencia y el controlador. Sustituya el componente defectuoso.
	Ciclos cortos.	Consulte "Ciclos cortos de la unidad" (Diagnóstico mecánico).
Tubo de líquido caliente.	Escasez de refrigerante.	Repare o recargue.
Tubo de líquido caliente.	Válvula de expansión demasiado abierta.	Ajuste o sustituya la válvula de expansión.
Tubo de líquido con escarcha.	Tubo de líquido restringido.	Elimine la obstrucción.
Tubo de líquido con escarcha.	Secador de filtro restringido.	Sustituya el filtro secador.
Línea de succión helada o que transpira.	Válvula de expansión que admite exceso de refrigerante.	Compruebe el bulbo calibrador y ajuste la válvula de expansión.
	El serpentín del evaporador necesita ser descarchado. (Solo sistema R-134a).	Compruebe el circuito de descarche, incluidos el controlador y el sensor del serpentín del evaporador.
	El ventilador del evaporador no funciona. (Solo sistema R-23).	Consulte "El motor del ventilador del evaporador no funciona" (Diagnóstico mecánico).
Unidad en tiempo vacío: escarcha solamente en la válvula de expansión.	Hielo obstruyendo la pantalla u orificio de la válvula de expansión.	Aplique un paño húmedo y caliente a la válvula de expansión. Humedad indicada por el aumento de la presión de aspiración. Sustituya el filtro secador.
Presión de aspiración alta.	Sobrecarga de refrigerante.	Purgue el sistema.
	Válvula de expansión demasiado abierta.	Ajuste o sustituya la válvula.
	Controlador o módulo de potencia defectuoso.	Diagnostique el módulo de potencia y el controlador. Sustituya el componente defectuoso.
	Manómetro de servicio fuera del rango de calibración.	Ajuste o sustituya el manómetro de servicio.
Baja presión de aspiración. Nota Esta unidad tiene un sistema de control de capacidad digital. Las presiones de aspiración y descarga pueden descender por debajo de las lecturas normales esperadas cuando la unidad funciona en refrigeración en modulación (temperatura de control dentro de 10 ºC (18 ºF) del punto de consigna o en el modo de límite de potencia).	Escasez de refrigerante.	Repare las fugas y realice la recarga.
	Baja temperatura ambiente. (Solo sistema R-134a).	No hay solución.
	Serpentín del evaporador congelado o sucio. (Solo sistema R-134a).	Descarche o limpie el serpentín del evaporador.
	Tubos restringidos.	Encuentre y elimine la restricción.
	Filtro secador obturado.	Sustituya el filtro secador.
	Válvula de expansión demasiado cerrada.	Ajuste o sustituya la válvula.
	El bulbo calibrador de la válvula de expansión está mal instalado, mal aislado o hace mal contacto.	Instale correctamente el bulbo calibrador.
	Ventiladores del evaporador apagados.	Compruebe los motores del ventilador del evaporador y el circuito de control y corrija el fallo.
	Controlador o módulo de potencia defectuoso.	Diagnostique el módulo de potencia y el controlador. Sustituya el componente defectuoso.
	Manómetro de servicio fuera del rango de calibración.	Ajuste o sustituya el manómetro.

19.5: Mensajes de estado y acciones del controlador

El controlador muestra mensajes de estado (en el menú de alarmas) en la pantalla para varias fallos generales. Puede aparecer más de un mensaje de estado a la vez. Pulse la tecla F2 o F3 para desplazarse por las pantallas de mensajes.

Mensaje de estado	Descripción	Acción del controlador/Acción correctiva
1	Desconexión por alta presión: compruebe la refrigeración por agua Cuando: Si se detecta una desconexión por alta presión y la configuración está establecida en condensador refrigerado por agua. Indica: Suministro de agua de refrigeración deficiente.	El controlador borra automáticamente el mensaje 10 minutos después del arranque del compresor. La condensación refrigerada por agua puede estar seleccionada por error.
6	Desconexión por alta presión: compruebe la sonda del condensador Cuando: La unidad se detiene debido al presostato de alta presión y la regulación de la temperatura de condensación no ha activado el ventilador del condensador. Indica: Ubicación incorrecta de la sonda del condensador.	El controlador borra automáticamente el mensaje 10 minutos después del arranque del compresor. Compruebe la ubicación de la sonda del condensador.
8	Desconexión por alta presión: espere Cuando: La unidad se detiene debido al presostato de alta presión y la regulación de la temperatura de condensación ha activado el ventilador del condensador. Indica: Mala refrigeración del refrigerante.	El controlador borra automáticamente el mensaje 10 minutos después del arranque del compresor. Compruebe si la temperatura ambiente es alta. Compruebe la rotación del ventilador del condensador. Compruebe si el serpentín del condensador está bloqueado.
13	Alta temperatura del evaporador: compruebe el sistema de calefacción Cuando: Si el estado "Sección del evaporador caliente" está activo y el controlador solicita calefacción, se genera el mensaje. El estado "Sección del evaporador caliente" está definido por: Error de sonda de aire de retorno y error de sonda de descarche. La sonda de aire de retorno, aire de suministro o de descarche está por encima de 50 °C. El mensaje se mantiene un intervalo de 60 segundos después de que desaparecen las condiciones. Indica: Las temperaturas de la sección del evaporador son altas. El aire de suministro, el aire de retorno y el descarche indican una temperatura alta.	Acceda al menú de prueba manual de las funciones y pruebe (haga funcionar) el elemento de calefacción. Compruebe los voltios y amperios para determinar el problema. Utilice el menú de DATOS para evaluar los sensores de la sección del evaporador. Utilice PRUEBA DE LAS SONDAS para determinar si los sensores del evaporador están leyendo correctamente.
20	Voltaje de línea bajo: la unidad se detiene Cuando: Se ha observado un voltaje bajo, el voltaje ha estado por debajo de 330 VCA y todavía no ha aumentado por encima de 340 VCA. Después de 30 minutos, este mensaje generará la alarma de voltaje bajo. Indica: Mal estado de la fuente de alimentación.	Acceda al menú de prueba manual de las funciones y pruebe (haga funcionar) los componentes para cargar la fuente de alimentación. Compruebe los voltios y amperios para ayudar a determinar el problema.
21	Corriente demasiado alta: compruebe el compresor y los ventiladores Cuando: El consumo de corriente del componente supera el esperado. 50 % por encima de los amperios esperados durante cuatro minutos. Indica: Mal funcionamiento de la válvula de control digital. Corriente del compresor, del motor de los ventiladores del evaporador, del motor del ventilador del condensador o del calentador demasiado alta. Voltímetro o amperímetro defectuoso en el módulo de potencia. Voltaje de la fuente de alimentación demasiado bajo.	Acceda al menú de prueba manual de las funciones y pruebe (haga funcionar) cada componente. Compruebe los voltios y amperios para determinar qué componente tiene un consumo de corriente alto. Compruebe los voltios de la fuente de alimentación. Compruebe el voltímetro y el amperímetro. Cuando se genera el mensaje, el consumo de energía actual se registra en el registro de eventos.
22	Corriente demasiado baja: compruebe el compresor y los ventiladores Cuando: El consumo de corriente del componente supera el esperado. 50 % por debajo de lo esperado durante cuatro minutos. Indica: Presostato de alta presión abierto o defectuoso. Interruptor interno de protección contra alta temperatura del motor abierto o defectuoso. Unidad de condensación refrigerada por agua sin flujo de agua. Sensor del serpentín del condensador defectuoso o mala ubicación del sensor.	Compruebe la pantalla para ver el mensaje del presostato de alta presión. Acceda al menú de prueba manual de las funciones y pruebe (haga funcionar) cada componente. Compruebe los voltios y amperios para determinar qué componente tiene un consumo de corriente bajo. Compruebe el voltímetro y el amperímetro.
23	Temperatura del aire de suministro demasiado alta: compruebe los sensores Cuando: Durante el modo de refrigeración o de congelación: la temperatura del aire de suministro es demasiado alta en comparación con la temperatura del aire de retorno en condiciones de funcionamiento. El estado solicitará, con tiempo, una prueba de descarche y/o de las sondas. Indica: Baja carga de refrigerante Conexión o ubicación incorrecta del sensor de aire de suministro o retorno Fuga de aire en el cable del sensor de aire de suministro Hielo o escarcha en el serpentín del evaporador Funcionamiento incorrecto del ventilador del evaporador	Utilice el menú de DATOS para inspeccionar las lecturas. Acceda al menú de prueba manual de las funciones y haga funcionar el ventilador del evaporador a alta velocidad para evaluar la dispersión de la sonda.
24	Temperatura del aire de suministro demasiado baja: compruebe el serpentín del evaporador Cuando: Durante el modo de refrigeración o de congelación: la temperatura del aire de suministro es demasiado baja en comparación con la temperatura del aire de retorno en condiciones de funcionamiento. El estado solicitará, con tiempo, un descarche ampliado, una prueba de descarche y/o de las sondas. Indica: Conexión o ubicación incorrecta del sensor de aire de suministro o retorno. Fuga de aire en el cable del sensor de aire de suministro. Funcionamiento incorrecto del ventilador del evaporador.	Utilice el menú de DATOS para inspeccionar las lecturas. Acceda al menú de prueba manual de las funciones y haga funcionar el ventilador del evaporador a alta velocidad para evaluar la dispersión de la sonda.
25	Temperatura del evaporador demasiado alta: compruebe el sensor del evaporador Cuando: Durante el modo de refrigeración o de congelación: la temperatura del serpentín del evaporador es demasiado alta en comparación con la temperatura del aire de retorno en condiciones de funcionamiento. Indica: Dispersión de la sonda, sondas mal colocadas.	Utilice el menú de DATOS para inspeccionar las lecturas. Acceda al menú de prueba manual de las funciones y haga funcionar el ventilador del evaporador a alta velocidad para evaluar la dispersión de la sonda.
26	Temperatura del serpentín del evaporador demasiado baja: compruebe el sensor del evaporador Cuando: Durante el modo de refrigeración o de congelación: la temperatura del serpentín del evaporador es demasiado baja en comparación con la temperatura del aire de retorno en condiciones de funcionamiento. El estado solicitará, con tiempo, un descarche ampliado, una prueba de descarche y/o de las sondas. Indica: Hielo en el serpentín del evaporador, es necesario un descarche. Error de sonda.	Utilice el menú de DATOS para inspeccionar las lecturas. Acceda al menú de prueba manual de las funciones y haga funcionar el ventilador del evaporador a alta velocidad para evaluar la dispersión de la sonda.
27	Baja presión del sistema: compruebe la carga de refrigerante Cuando: El mensaje está relacionado con el sistema de vigilancia de capacidad que observa la capacidad de la unidad de refrigeración para causar un descenso de temperatura entre el aire de retorno y el aire de suministro cuando se espera que esté funcionando a alta capacidad. Acción: Si no se alcanza el delta de temperatura esperado, se genera el mensaje y los ventiladores del evaporador se detienen para evitar que se caliente la carga. Indica: Falta de refrigerante.	Compruebe el nivel de refrigerante. Compruebe el flujo de refrigerante a través del sistema, busque obstrucciones.
28	Punto de consigna de congelado: compruebe el intercambio de aire Cuando: Si la puerta AVL está abierta en modo de punto de consigna de congelado. Indica: La ventilación con aire debe estar en posición de cerrado cuando se ejecuta en modo de congelado.	Compruebe la posición de la puerta de ventilación con aire.
30	Desconexión por alta presión: espere Cuando: La unidad se detiene debido a una señal de desconexión por alta presión del presostato de alta presión. El mensaje desaparecerá cuando la señal de entrada indique una condición normal. Indica: Refrigeración deficiente o ausente del refrigerante. Acción: El estado detendrá/eliminará la señal de funcionamiento del compresor. El estado anulará la regulación del ventilador del condensador y arrancará el ventilador. Este estado activará y mantendrá el mensaje 31 mientras la señal de entrada indique una desconexión por alta presión.	El controlador borra el mensaje al arrancar el compresor. No hay ninguna acción directa de alarma basada en esta situación. Si el estado continúa: Compruebe el flujo de aire a través del serpentín del condensador, el flujo de aire puede estar bloqueado. Compruebe la rotación y dirección del ventilador del condensador, debe aspirar aire a través del serpentín y expulsar el aire a través de la rejilla.
31	Temporizador de espera de desconexión por alta presión: espere Cuando: El mensaje se basa en un temporizador para evitar que el compresor arranque a alta presión. El mensaje desaparecerá cuando se agote el tiempo de espera después de que el presostato de alta presión se normalice. Indica: Desconexión por alta presión presente o reciente. Acción: El estado detendrá/eliminará la señal de funcionamiento del compresor. El estado anulará la regulación del ventilador del condensador y arrancará el ventilador. Este estado activará y mantendrá el mensaje 31 mientras la señal de entrada indique una desconexión por alta presión.	El controlador borra el mensaje al arrancar el compresor. No hay ninguna acción directa de alarma basada en esta situación. Si el estado continúa: Compruebe el flujo de aire a través del serpentín del condensador, el flujo de aire puede estar bloqueado. Compruebe la rotación y dirección del ventilador del condensador, debe aspirar aire a través del serpentín y expulsar el aire a través de la rejilla.
32	Desconexión por baja presión: espere Cuando: La unidad se detiene debido a la señal de desconexión por baja presión del presostato de alta presión o la lectura de presión de aspiración (si está presente). Si se instala el sensor de presión de aspiración, el nivel de señal para la desconexión por baja presión es inferior a -0,27 bar para activar el estado de desconexión por baja presión y superior a +0,38 bar para borrar el estado. El mensaje desaparecerá cuando la señal de entrada indique una condición normal. Indica: Las posibles causas incluyen una baja carga de refrigerante, un presostato de baja presión defectuoso o un circuito abierto, bloqueo de la TXV o una obstrucción del tubo de aspiración, etc. Acción: El estado detendrá/eliminará la señal de funcionamiento del compresor. Este estado activará y mantendrá el mensaje 33 mientras la señal de entrada indique una desconexión por baja presión.	El controlador activa el código de alarma 31 después de cinco minutos. El controlador borra el mensaje después de arrancar el compresor.
33	Temporizador de espera de desconexión por baja presión: espere Cuando: El mensaje se basa en un temporizador para evitar que el compresor arranque antes de que la presión haya aumentado desde una presión baja. El mensaje desaparecerá cuando se agote el tiempo de espera después de que el presostato de baja presión se normalice. Indica: Desconexión por baja presión presente o reciente.	El controlador borra el mensaje al arrancar el compresor. No hay ninguna acción directa de alarma basada en esta situación.
34	Temporizador de temperatura demasiado alta del compresor: espere Cuando: Si la temperatura del compresor supera los 148 °C, se genera el mensaje. El mensaje desaparecerá cuando la temperatura del compresor haya estado por debajo de 137 °C durante 60 segundos. El mensaje (también) desaparecerá cuando la temperatura del compresor sea inferior a 132 °C. Indica: El compresor se detiene porque la temperatura de descarga es superior a 148 ºC (300 ºF). El mensaje permanece en la pantalla hasta que la temperatura de descarga desciende a lo normal. Acción: El estado detendrá/eliminará la señal de funcionamiento del compresor. El estado anulará la regulación del ventilador del condensador y arrancará el ventilador.	El mensaje se borra solo cuando la temperatura del compresor es normal.
35	Alta temperatura del compresor Cuando: Si la temperatura del compresor supera los 138 °C, se genera el mensaje. El mensaje desaparecerá cuando la temperatura del compresor sea inferior a 132 °C. Acción: El funcionamiento del compresor a alta temperatura de descarga provoca que el economizador/inyección de vapor se active hasta que la temperatura de descarga descienda a lo normal. En el registro de temperatura, el estado estará representado por el carácter 'c' (c minúscula).	El mensaje se borra solo cuando la temperatura del compresor es normal.
36	AVL abierta: compruebe la configuración de FAE y CA Cuando: Si la configuración es AVL, la configuración está por debajo de 125 CMH y el sensor AVL indica que la puerta está completamente abierta/desmontada, se genera el mensaje. Indica: Puerta de ventilación de aire desmontada incorrectamente.	Compruebe la posición de la puerta de intercambio de aire frente a la configuración.
37	Lectura de CO2 atascada durante más de 24 horas Cuando: Con la opción AFAM+, el nivel de CO2 se supervisa constantemente. Si la lectura no cambia/fluctúa un mínimo de 0,1 % en un plazo de 24 horas, se genera el mensaje. El mensaje se borrará solo 10 minutos después de que se haya observado un cambio.	Compruebe las lecturas del analizador de gases.
38	Voltaje de línea alto Cuando: Se ha observado un voltaje alto, el voltaje ha estado por encima de 515 Vca. El mensaje desaparecerá cuando el voltaje sea inferior a 500 Vca. Indica: Cuando se genera el mensaje, se crea un registro del valor de la línea eléctrica en el registro de eventos, es decir, "CORR: 0,2 A Fase 1: 0,2 A Fase 2: 0,2 A Fase 3: 0,3 A VOLT: 529 V FREC: 63 Hz".	Acceda al menú de prueba manual de las funciones y pruebe (haga funcionar) los componentes para cargar la fuente de alimentación. Compruebe los voltios y amperios para ayudar a determinar el problema. La posible causa del problema es un grupo electrógeno funcionando erráticamente.
39	Cargador de batería/calentador: compruebe la batería Cuando: El cargador de batería del registrador de datos informa que la carga de la batería se suspendió debido a baja temperatura y el calentador interno de la batería lleva encendido dos horas, se genera el mensaje. Indica: Fallo en el circuito de la batería del registrador de datos.	Compruebe la posición, ubicación y cableado de la batería.
40	Problema de la fuente de alimentación del sensor de 12 V Cuando: Si la fuente de alimentación del sensor (+12 Vcc) para los transductores de humedad o presión no es capaz de suministrar los 12 Vcc. Indica: Carga demasiado alta en el suministro del sensor.	Compruebe el sensor de humedad o el transductor.
41	Alta temperatura del intercambiador de calor del módulo de potencia Cuando: Si la temperatura del intercambiador de calor del módulo de potencia supera los 95 °C, el elemento de calefacción se ignorará y no se activa. Dado que la activación del elemento de calefacción es el interruptor de estado sólido que más calor genera, la activación se ignora para reducir la temperatura. Indica: Alta temperatura alrededor de la caja de control. Refrigeración deficiente en la parte posterior de la caja de control.	Compruebe que el flujo de aire no esté bloqueado en la parte posterior de la caja de control. La temperatura ambiente puede ser alta.
42	Desconexión por baja presión de la unidad de CA La unidad de CA tiene desconexiones por baja presión con demasiada frecuencia.
43	Desconexión por alta presión de la unidad de CA La unidad de CA tiene desconexiones por alta presión con demasiada frecuencia.
44	Observación de unidad de CA La unidad de CA necesita atención.
45	Fallo del reloj de pared Cuando: Ocurre si el reloj de pared se ha detenido o reiniciado como resultado de un voltaje insuficiente.	Se debe sustituir la batería del reloj de pared.
46	La batería necesita cargarse Cuando: Se ha observado un voltaje de batería bajo. El voltaje de la batería ha estado por debajo de 3,7 V. El voltaje debe estar por encima de 2,5 V para generar el mensaje.	Deje la unidad encendida (puede estar en modo de espera) durante cuatro horas para cargar la batería.

19.6: Alarm Codes and Corrective Actions

Nota Sensors used with the MP4000 controller do not require calibration. Check sensor resistance with an ohmmeter.

Shutdown Alarm (Level 1 Alarm): Alarm light on display flashes and unit stops. Correct alarm condition and acknowledge alarm before restarting.

Check Alarm (Level 2 Alarm): Alarm light on display flashes until alarm is acknowledged.

Code	Description	Corrective Action
00	Supply Air Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is higher than 1300Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 1 and 2. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
01	Supply Air Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is lower than 602Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 1 and 2. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
02	Return Air Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is higher than 1300Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 3 and 4. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
03	Return Air Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is lower than 602Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 3 and 4. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
04	Evaporator Coil Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is higher than 1300Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 5 and 6. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
05	Evaporator Coil Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is lower than 602Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 5 and 6. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +75°C (approx 1300Ω).
06	Compressor Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. During compressor test, if Compressor power consumption is 25% above expected current draw or compressor phase current level differs 33% or more. If both alarm #6 and #7 is active this indicates too high phase difference. Expected compressor current is a function of the surrounding conditions. Indicates: Defective Digital Control valve. Defective compressor. Defective volt or amp meter on power module. Inaccurate ambient, condenser or evaporator temperature measurement. Excessive condenser pressure due to air or wrong refrigerant in system, or refrigerant over charge.	Check evaporator and condenser sensor temperatures for correct value (± 5 C [± 9 F]) by viewing Data menu. To determine the current draw measurement, enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, compressor full loaded, condenser fan and evaporator fan (high or low). Check power supply volts on all three phases.
07	Compressor Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. During compressor test, if Compressor power consumption is 25% below expected current draw or compressor phase current level differs 33% or more. If both alarm #6 and #7 is active this indicates too high phase difference. Expected compressor current is a function of the surrounding conditions. Indicates: Defective or open high pressure cutout switch. Defective or open low pressure cutout switch or transmitter if mounted. Defective compressor relay. Defective volt or amp meter on power module. Low refrigerant charge. Defective compressor. Defective volt or amp meter on power module. Inaccurate condenser or evaporator temperature measurement. Defective or open compressor motor internal over temperature protection switch.	Check evaporator, condenser sensor temperatures for correct value (± 5 °C [± 9 F]) by viewing Data menu. To determine the current draw measurement, enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, compressor full loaded, condenser fan and evaporator fan (high or low). Check discharge and suction pressure gauge readings. Check power supply volts on all three phases.
10	Heater Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Heater power consumption is 25% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #10 and #11 is active this indicates too high phase difference. Expected heater current is a function of the heating element resistance and the power supply voltage. The unit may be equipped with extended heating capability. Normal heating element 4kw@460VAC - above approximately 6,3 Amp / 5,3 Amp. Extended heating element 6kw@460VAC - above approximately 9,4Amp / 8,1Amp. Indicates:	Enter Manual Function Test and turn heaters on. Check current draw on each phase. Evaluate current draw in relation to expected values. Enter configuration menu and check the heating element setting. Check heater resistance. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. Normal heating element 4kw@460VAC expects 5,0Amp@460VAC. expects 4,3Amp@400VAC. expected resistance 99Ω on each leg. Extended heating element 6kw@460VAC expects 7,5Amp@460VAC. expects 6,5Amp@400VAC. expected resistance 66Ω on each leg.
11	Heater Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Heater power consumption is 25% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #10 and #11 is active this indicates too high phase difference. Expected heater current is a function of the heating element resistance and the power supply voltage. The unit+ may be equipped with extended heating capability. Normal heating element 4kw@460VAC: below approximately 3,7Amp / 3,2Amp. Extended heating element 6kw@460VAC: below approximately 5,6Amp / 4,8Amp. Indicates: Incorrect heaters or heater connections. Defective heating element. Defective volt or amp meter on power module.	Enter Manual Function Test and turn heaters on. Check current draw on each phase. Evaluate current draw in relation to expected values. Enter configuration menu and check the heating element setting. Check heater resistance. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. Normal heating element 4kw@460VAC: expects 5,0Amp@460VAC expects 4,3Amp@400VAC expected resistance 99Ω on each leg. Extended heating element 6kw@460VAC: expects 7,5Amp@460VAC expects 6,5Amp@400VAC expected resistance 66Ω on each leg.
12	Evaporator Fan High Speed Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #12 and #13 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting above approximately: 3,4Amp@400VAC/50Hz 4,2Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting above approximately: 2,7Amp@400VAC/50Hz 3,4Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or stuck evaporator fan motor. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 2,4Amp@400VAC/50Hz 3,1Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 1,8Amp@400VAC/50Hz 2,4Amp@460VAC/60Hz
13	Evaporator Fan High Speed Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #12 and #13 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting below approximately: 1,4Amp@400VAC/50Hz 2,0Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting below approximately: 0,9Amp@400VAC/50Hz 1,4Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or open fan motor internal over temperature protection switch. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. If a motor does not start and is very hot, wait 10 minutes for internal over temperature switch to close. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 2,4Amp@400VAC/50Hz 3,1Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 1,8Amp@400VAC/50Hz 2,4Amp@460VAC/60Hz
14	Evaporator Fan Low Speed Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #14 and #15 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting above approximately: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting above approximately: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or stuck evaporator fan motor. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on Low speed. Make sure all fans start on low speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz
15	Evaporator Fan Low Speed Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #14 and #15 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. With 20’ setting below approximately: 0,5Amp@400VAC/50Hz 0,6Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting below approximately: 0,5Amp@400VAC/50Hz 0,6Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or open fan motor internal over temperature protection switch. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Open evaporator door and make sure all fans rotate freely. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on low speed. Make sure all fans start on low speed. If a motor does not start and is very hot, wait 10 minutes for internal over temperature switch to close. Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed. Make sure all fans start on high speed. Check fan motor volts and amps. With 20’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz With 40’ setting expect: 0,8Amp@400VAC/50Hz 0,9Amp@460VAC/60Hz
16	Condenser Fan Current Too High Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% above expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #16 and #17 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. Above approximately: 1,5Amp@400VAC/50Hz 1,8Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective or stuck condenser fan motor. Incorrect motor or motor connections. Defective volt or amp meter on power module.	Enter Manual Function Test and start condenser fan. Make sure the fan starts. Check fan motor volts and amps. Expect: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz
17	Condenser Fan Current Too Low Occurs during pretrip (PTI) or function test only. Fan power consumption is 33% below expected current draw or phase current level differs 33% or more. If both alarm #16 and #17 is active this indicates too high phase difference. Expected fan current is a function of the power line frequency and the supply voltage. Above approximately: 0,5Amp@400VAC/50Hz 0,6Amp@460VAC/60Hz Indicates: Defective condenser fan motor relay. Incorrect motor or motor connections. Defective or open fan motor internal over temperature protection switch. Defective volt or amp meter on power module.	Enter Manual Function Test and start condenser fan. Make sure the fan starts. Check fan motor volts and amps. Expect: 1,0Amp@400VAC/50Hz 1,2Amp@460VAC/60Hz
18	Power Supply Phase Error Shutdown Alarm The power module is not capable of detecting the rotation direction. Indicates: Phase(s) missing at the power supply line. Defective fuse at power module. Power module failure. Heating element problem (used for current load to decide the rotation direction).	Check fuses on the power module. Check power line voltage on all three phases. Use the tester to detect the problem. Replace power module.
19	Temperature Too Far From Set Point Occurs during Normal Run only. After 75 minutes of operation, supply or return air temperature is not in-range and does not approach setpoint within preset pull-down rate. Indicates: Ice or frost on evaporator coil. Low refrigerant charge. Air exchange vent open too much. Container air leakage (doors open).	Use DATA menu to check supply and return air sensor temperatures. Compare temperatures to evaluate unit cooling capacity and performance. Temperature difference should be 4 C to 6 C (7.2 F to 10.8 F). Open evaporator door. Inspect coil for ice or frost and initiate manual defrost if necessary. Check refrigerant charge. Nota This alarm can be activated if the supply or return air temperature varies, even if the mean temperature does approach setpoint.
20	Defrost Duration Too Long May occur during any defrost. Heat signal has been on for too long. Time limit is 90 minutes with supply voltage above 440VAC and 120 minutes below 440VAC. Indicates: Low power supply voltage. Defective heater elements. Evaporator fans running during defrost. Evaporator sensor placed wrong.	Initiate a manual defrost and check amperage draw and evaporator coil temperature. Evaluate defrost performance. Open evaporator door and check location of evaporator coil sensor. Nota This alarm can be activated at low voltage and very low box temperature conditions, even under normal operating conditions.
22	Capacity Test 1 Error Occurs during pretrip (PTI) test only. Difference between supply and return air temperature is too small with high speed evaporator fans (less than approximately 4.5 C [8 F]). When the return air temperature does not reach -18 C (0 F) within preset time. Indicates: Incorrect location of supply or return air sensor. Air leakage at supply sensor cable. Defective supply or return air sensor. Interchanged sensor connections. Incorrect evaporator fan rotation or high speed operation. Incorrect refrigeration system operation. Container/side panels defective, damaged or leaking. Economizer circuit defective.	Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed and let operate fans for 5 minutes. Check supply, return and evaporator coil (defrost) sensor temperatures. Sensor readings should be the same (evaporator coil may be 0.5 C [1.0 F] lower due to fan motor heat). Open evaporator door and inspect evaporator fan rotation. Make sure fans are rotating correctly on high speed. Check the sensor connections. Enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, vapor on, condenser fan and evaporator fans (high). Check discharge and suction pressure readings. Also check the refrigerant charge. Nota This alarm can be activated in ambient temperatures below -10 C (14 F), even under normal conditions.
23	Capacity Test 2 Error Occurs during pretrip (PTI) test only. When the supply air temperature does not reach 0 °C (32 F) within preset time. Indicates: Incorrect location of supply air sensor. Air leakage at supply sensor cable. Defective supply air sensor. Interchanged sensor connections. Incorrect evaporator fan rotation or high speed operation. Incorrect refrigeration system operation. Container/side panels defective, damaged or leaking. Air exchange vent open too much. Low refrigerant charge. Cooling circuit defective.	Enter Manual Function Test and start evaporator fans on high speed and let operate fans for five minutes. Check supply, return and evaporator coil (defrost) sensor temperatures. Sensor readings should be the same (supply air may be 0.5 °C [1.0 F] higher due to fan motor heat). Open evaporator door and inspect evaporator fan rotation. Make sure fans are rotating correctly on low and high speed. Check the sensor connections. Enter Manual Function Test menu. Start and check current draw of the following components separately and together: compressor, vapor on, condenser fan and evaporator fans (high). Check discharge and suction pressure readings. Also check the refrigerant charge.
26	Vapor Injection Error Occurs during pti, brief pti and function tests. Power consumption does not increase when activating economizer valve. Current consumption not correct for valve position.	Enter Manual Function Test and start compressor and evaporator fans on high speed, with digital valve off, operate vapor injection valve and observe current consumption change. An increase in current consumption is expected. Check vapor valve function. Evaluate economizer Tx valve operation. Nota This alarm can be activated in low ambient temperatures where condenser temperature may not be high.
31	Low Pressure Cut Out If low pressure switch is mounted. The switch is OPEN. If pressure transducer is mounted. The suction pressure has been measured below -0,33BarR and has not yet increased above +0,58BarR. Indicates: Low refrigerant charge. Refrigeration system restriction at filter drier or expansion valve. Defective low pressure cutout switch. Defective low pressure transmitter.	Check discharge and suction pressure gauge readings: If refrigerant pressures are low, check for a restriction and leak check the refrigeration system. If refrigerant pressures are high, check for a high refrigerant charge (see below). Check for a restriction: Check for frost on downstream side of the filter drier. Check for high evaporator superheat using supply air sensor temperature readings in Data menu or a frost pattern on expansion valve side of the evaporator coil. A large temperature difference between the left hand and right hand supply air sensors indicates a possible evaporator restriction or incorrect superheat. If low pressure switch is mounted: Check low pressure cutout switch wiring. Measure the voltage across the switch, located at J9 pin 6 and pin 5. Switch closed (normal) voltage is 0VDC. Switch open (LPCO) voltage is approx. 12VDC. Replace switch. If pressure transducer is mounted: Measure the transducer supply voltage at J1 pin 8 related to J1 pin 9 (GND). Expects to be approx. 12VDC. Measure the transducer output voltage at J1 pin 7 related to J1 pin 9 (GND). Expects to be above 0,5VDC (0BarR = 0,8VDC)
32	Condenser Coil Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is above 1785Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 7 and 8. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
33	Condenser Coil Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is below 602Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 7 and 8. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
34	Ambient Air Temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is above 1785Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 9 and 10. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
35	Ambient Air Temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is below 602Ω. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check sensor connections at controller. The sensor is a pt1000 – 2 wire sensor, connected to the MP-4000 at connector J3 pin 9 and 10. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above meg ohm (MΩ) range. The sensor is a pt1000 – positive temperature coefficient, which means that the electrical resistance of the sensor increases with temperature. The sensor is defined to be 1000Ω@ 0°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is 960Ω@-10°C, 1000Ω@0°C, 1039Ω@+10°C, 1058Ω@+15°C, 1078Ω@+20°C. The valid measuring limit for this pt1000 sensor is -100°C (602Ω) +200°C (approx 1758Ω).
43	Return Air Temperature Too High Occurs during defrost. With dehumidify operation; during defrost the return air temperature increases above 38 °C (100 F). Indicates: Defective return or evaporator coil sensor. Return and evaporator coil sensor connections are reversed.	Check for sensor alarm codes. Check supply and return sensor connections and locations.
44	Return Air Temperature Too Low Occurs during Normal Run only. Only active with the surveillance active (OOCL option) During dehumidify operation or if ambient air temperature is below set point: If return air temperature is below set point -3C. Else (other operation range): If return air temperature is below set point -1C. The alarm state has to be present for 15 minutes before the alarm is set. Indicates: Container/side panels defective, damaged or leaking.	Using DATA menu to evaluate sensors. Use PROBE TEST to help determine the problem. Replace sensor.
51	Power Line Voltage Too Low Shutdown Alarm Occurs if line voltage has been below 330VAC and is below 340 volts for 30 minutes. During the 30 minutes and until voltage gets back above 340VAC the compressor is stopped, for protecting the unit. Indicates: Poor power supply.	Using DATA menu to evaluate the power line quality. Refer to the electrical specifications in the Specifications Section for correct power requirements.
52	Probe Error Occurs during pretrip (PTI) test or probe test in Chilled mode. Temperature difference between supply and return air is above 1,5C and the system is not capable of pinpointing which probe is failing. Temperature difference between supply and return air and evaporator coil is above 1,5C and the system is not capable of pinpointing which probe is failing. Indicates: Sensor error. Sensor misplacement.	Using MANUAL FUNCTION TEST, ventilate with evaporator fan high speed and evaluate the readings. Check sensor connections. Replace sensor. Check sensor.
53	High Pressure Switch Off Error Occurs during pretrip (PTI) test only. Compressor does not stop during high pressure cutout switch test. Indicates: Faulty compressor contactor or control circuit. Low refrigerant charge. Defective high pressure cutout switch. Strong winds causing cooling of condenser coil in low ambient conditions.	Check discharge and suction pressure gauge readings and check refrigerant charge. Enter Manual Function Test menu. Start the following components together: compressor 100 percent, compressor and evaporator fans (high). Discharge pressure should increase and compressor should stop at 2302 kPa, 23 bar, 334 psig (high pressure cutout switch opens).
54	High Pressure Switch On Error Occurs during pretrip (PTI) test only. Compressor does not start within normal time during high pressure cutout switch test. Indicates: High pressure cutout switch did not respond to pressure change within five seconds. Air in refrigeration system. Defective high pressure cutout switch.	Check discharge and suction pressure gauge readings. Enter Manual Function Test menu. Start the following components together: compressor 100 percent, compressor and evaporator fans (high). Discharge pressure should increase and compressor should stop at 2302 kPa, 23 bar, 334 psig (high pressure cutout switch opens). Then start condenser fan. Discharge pressure must drop quickly (10 to 20 seconds) to 1550 kPa, 15.5 bar, 225 psig and compressor should start (switch closes).
56	Compressor Temperature Too High Shutdown Alarm Compressor discharge line temperature is above 148 C (298 F). Compressor stopped until discharge line temperature decreases to normal. Indicates: Air in refrigeration system. Low refrigerant charge. Defective compressor. Defective vapor injection.	Operate unit on Cool and check discharge and suction pressure gauge readings. Enter Manual Function Test menu and test (operate) Vapor Injection Valve to determine if valve opens (energizes). Check compressor discharge sensor resistance. Resistance must be approx. 86,000 ohms at 25 C (77 F). Check discharge line temperature with a separate electronic thermometer and compare to “HIGH PR TEMP” shown in the Data menu of controller. Nota Unit will operate normally without compressor sensor. However, controller compressor high temperature protection is not active.
57	FAE Device Error Occurs during pretrip testing if the expected door endpoints can’t be reached. Occurs during normal operation. If the AFAM+ module isn’t detected. During door position calibration the expected door endpoints feedback can’t be reached. During pulsing movement the expected door end points feedback can’t be reached. Indicates: Stocked air vent. door motor. Failing or missing AFAM+ module.	Inspect AFAM+ module connection to the controller. Using STATES MENU / EXPANSION MODULE to inspect the observed presence and readings of the AFAM+ module. If the module is not found use the tester to decide the problem. From backside left bay is bay 1 From backside right bay is bay 2 Inspect wiring from AFAM+ motor to AFAM+ module. Using MANUAL FUNCTION TEST move and Inspect air vent door movement. Inspect air vent. Replace AFAM+ motor.
58	Phase Sensor Error Occurs during pretrip (PTI) or function test only. During Phase Sensor Test, while direction is reversed, the condenser fan and compressor is tested. If the current consumption of the condenser fan is below 0,5A on each phase. If the current consumption of the compressor is below 2,0A on each phase. Indicates: Defective phase relay. Defective power module.	Start a Manual Function Test. With reverse phase direction selected, check the condenser fan runs reversed direction and the compressor is activated and makes loud noise. Allow only for short time activation max. 5 sec.
59	Delta Current Error 100% ampere difference between current phases, max reading must be above 1,5A. The alarm is protected by a timer which demand the state to be present for three minutes before the alarm is set. Indicates: Open connection on one phase of power supply to a motor or heater element. Blown fuse.	Enter Manual Function Test menu and test (operate) each 3-phase component to locate defective connection. Check fuses.
60	Humidity Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test: The last defrost must be more than 5 minutes away and Return Air Temperature must be above -1C to allow for the alarm to be set. 4-20mA Humidity sensor type: Relative humidity reading is less than 15%. Modbus sensor type: Modbus communication with the sensor is lost for 3 retries. Occurs during: The unit mode must be chilled, The humidity control set to ON, the last defrost must be more than 5 minutes away and Return Air Temperature must be above -10C to allow for the alarm to be set. 4-20mA Humidity sensor type: Relative humidity reading is less than 15%. Error must be persistent for 60 minutes. Modbus sensor type: Modbus communication with the sensor is lost for 11 retry equals approximately 5 minutes. Indicates: Sensor disconnected. Wrong controller configuration, sensor might be disconnected or removed. Defective sensor. If the alarm occurs together with the ‘Sensor System Overload” alarm 137, the sensor input might be short circuit.	Check sensor connections. Check controller configuration menu for correct humidity setting. Replace sensor.
65	CO2 Too High Occurs during Normal Run with AFAM+ DEMAND. If the Co2 level has been within 0.6% of set point for at least one hour and then gets 1.6% above set point. Indicates: Need of ventilation with fresh air. Stocked air vent door. Air Vent. Motor defect.	Using Manual Function Test - Check air vent door functionality. Check wiring.
66	CO2 Too Low Occurs during Normal Run with AFAM+ DEMAND. If the Co2 level has been within 0.6% of set point for one hour and then gets 1.6% below set point. Indicates: Nor intended ventilation with fresh air. Stocked air vent door. Air Vent. Motor defect. Container doors open.	Using Manual Function Test - Check air vent door functionality. Check wiring. Check container doors.
68	Gas Analyzer Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test only. With O2 ON, If Both O2 and CO2 sensor reading is not ready and valid within 10 minutes. Occurs during normal run with AFAM+ DEMAND If the sensor is capable of producing valid reading for 10 minutes. Indicates: Failing sensor, not capable of heating up or create conditions for valid reading.	Redo AFAM+ PTI. Replace sensor.
69	Gas Analyzer Calibration Error Occurs during AFAM+ PTI test. After ventilation if the CO2 reading is below 0% or above 2%. Occurs during normal run with AFAM+ DEMAND With O2 ON, if (CO2+O2) is not within 10% to 30%. With O2 OFF, if CO2 is above 25%. Indicates: Sensor lost the calibration. Failing sensor.	Redo the test. Replace sensor.
70	O2 Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test only. If the sensor reading is not ready and valid within 10 minutes. Indicates: Failing sensor, not capable of heating up or create conditions for valid reading.	Redo the test. Replace sensor.
71	CO2 Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test only. If the sensor reading is not ready and valid within 10 minutes. Indicates: Failing sensor, not capable of heating up or create conditions for valid reading.	Redo the test. Replace sensor.
97	Compressor temperature Sensor Open Circuit When the sensor circuit resistance is above 1MΩ and the ambient air temperature is above -10°C. Since the sensor is a NTC-type, readings above 1MΩ will occur when the temperature is below approximately -25°C. Indicates: Open circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check for sensor connections at controller. The compressor temperature sensor is a NTC – 2 wire sensor. The sensor is located/connected to the MP- 4000 at connector J3 pin 13 and 14. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above mega ohm (MΩ) range. The sensor is a NTC thermistor type - negative temperature coefficient, which in this case means that the resistance of the sensor decreases with temperature. The sensor is defined to be 86000Ω@ 25°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is: 475kΩ@-10°C 280kΩ@0°C 171kΩ@+10°C 135kΩ@+15°C 107kΩ@+20°C The valid measuring limit for this sensor is -25°C (approx. 1MΩ) +185°C (approx. 550Ω). Nota OPEN circuit state may not be reasonable since open indicates high electrical resistance, which with this type of sensor is possible at very low temperature. If the Ambient Air Temperature indicates temperatures above -10°C the sensor is expected not to be below -25°C and the alarm may be set. If the measured resistance gets above the limit the reading is replaced with -30°C. The needed protection compressor temperature is at the high temperature end of the scale.
98	Compressor temperature Sensor Short Circuit When the sensor circuit resistance is below 550Ω. Indicates: Short circuit. Defective or wrong sensor. Defective wiring. Defective controller.	Check for damaged sensor wires. Check for sensor connections at controller. The compressor temperature sensor is a NTC – 2 wire sensor. The sensor is located/connected to the MP- 4000 at connector J3 pin 13 and 14. CM-4000 upper left connector J3, 17 pin wide, pin number 1 is the right pin, seen at the backside of the controller. The 2 sensor wires can be switched without affecting the measurement. Disconnect the sensor, use an Ohm (Ω) measuring device, measure the electrical resistance between the two sensor wires. The sensor can’t be examined without disconnecting it. The electrical resistance towards chassis must be above mega ohm (MΩ) range. The sensor is a NTC thermistor type - negative temperature coefficient, which in this case means that the resistance of the sensor decreases with temperature. The sensor is defined to be 86000Ω@ 25°C. Normal condition measuring with disconnected sensor is: 475kΩ@-10°C 280kΩ@0°C 171kΩ@+10°C 135kΩ@+15°C 107kΩ@+20°C The valid measuring limit for this sensor is -25°C (approx. 1MΩ) +185°C (approx. 550Ω).
119	Digital Valve Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test if: Compressor Current consumption is not correct for valve position. Occurs during normal run. If unit operation indicates problem with the modulation of the compressor cooling capacity. The compressor startup is tested for power consumption change based on activating modulation for the compressor. The change from un-loaded to loaded must increase the power draw more than 0,6A. With this alarm NOT ACKNOWLEDGED, the unit will offset the regulation temperature set point +1,5C (up), to compensate for low temperature peaks.	Using Manual Function Test, without compressor and fans active check the function of the valve by observing the sound or feel of the valve while activating/deactivating. Using Manual Function Test, with compressor and fans active check the function of the valve. The current consumption during NOT energized valve must be higher than during energized position. With Condenser coil temperature above 35C the expected increase is min 0,9A and below 35C expected limit is 1,5A.
120	Suction Pressure Sensor Error Occurs during Normal Run if the sensor is detected to be out of range, open or short circuit. Occurs during Pre-Trip (PTI) test if the sensor readings do not act correct during compressor activity. Expected to decrease 0,15Bar from stopped to compressor running loaded. Indicates: Wrong location of the sensor. Sensor failure.	Using DATA menu evaluate sensor readings. Check wiring to be correct and connected. Check J1 plug is plugged into MRB. Check voltage at J1 pin 7 to be 0.5 – 4.5 VDC. Replace sensor.
121	Discharge Pressure Sensor Error Occurs during Normal Run if the sensor is detected to be out of range, open or short circuit. Occurs during Pre-Trip (PTI) test if the sensor readings do not act correct during compressor activity. Expected to decrease 0,15Bar from stopped to compressor running loaded. Indicates: Wrong location of the sensor. Sensor failure.	Using DATA menu evaluate sensor readings. Check wiring to be correct and connected. Check J1 plug is plugged into MRB. Check voltage at J1 pin 4 to be 0.5 – 4.5 VDC. Replace sensor.
122	O2 Sensor Calibration Error Occurs during AFAM+ PTI test. Occurs only if the setting O2 SENSOR USAGE is ON. After ventilation if the O2 reading is below 17% or above 25%. Indicates: Sensor lost the calibration. Failing sensor.	Open doors and ventilate container. Redo the test. Recalibrate sensor. Replace the sensor.
123	Data logger Battery Error In cold ambient if the battery heater (battery internal) is not capable of heating up the battery, ready for charging within 2 hours. If the battery is not connected. If the battery voltage is below 3.0VDC.	Using DATA menu to determine the state of the battery. Evaluate temperature and voltage. Check the battery physically, dismount and examine wires and the connection to the controller. Replace battery.
124	Cold Treatment Restart Occurs during Normal Run and only with cold Treatment active. Only active with the surveillance active (OOCL option) Indicates: Cold treatment period is restarted due to temperatures. Problem with cooling process Too long duration of power off.	Unit will automatically restart the treatment period.
127	General Unit Error The surveillance has determined that the unit is not capable of continue running, and has shut down. The reason is displayed at the controller main screen, and is stated at the event next to the alarm event. Known reason to the shutdown state is: "SET POINT OUT OF RANGE" "VOLTAGE OUT OF RANGE" "POWER LINE PHASE ERROR" "REGULATION PROBE ERROR" "COMPRESSOR TEMPERATURE HIGH"	"SET POINT OUT OF RANGE" The temperature set point is outside valid operation range. +30°C to -40°C (+35°C with extended range). Check configurations and settings on the controller. "VOLTAGE OUT OF RANGE" The measured voltage is below 330VAC. Check power line voltage while loaded. "POWER LINE PHASE ERROR" The phase detection system detects phase error or not capable of securing the correct rotation. Check power line voltage and quality. "REGULATION PROBE ERROR" If supply and return air temperature sensor and evaporator coil temperature sensors ALL indicate OPEN or SHORT circuit, the software is not capable of determine a reasonable action related to the cargo. Following steps related to the sensor alarms. "COMPRESSOR TEMPERATURE HIGH" The compressor temperature is measured to be above 148°C. The state will stay until compressor temperature is measured to be below 132°C. Check refrigerant level and flow through the cooling circuit.
128	Supply Air Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the evaporator fans. If the supply and return air temperature sensor differs more than 1,5C and the return air temperature is within 1,5C of evaporator coil temperature. If evaporator coil temperature sensor is failing, if the supply and return air temperature sensors differs more than 1,5C. Both alarm 129 and 128 will be set. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
129	Return Air Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the evaporator fans. If the supply and return air temperature sensor differs more than 1,5C and the supply air temperature is within 1,5C of evaporator coil temperature. If evaporator coil temperature sensor is failing, if the supply and return air temperature sensors differs more than 1,5C. Both alarm 129 and 128 will be set. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
130	Evaporator Coil Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the evaporator fans. If the evaporator coil temperature differs more than 1,5C from the mean value of supply and return air temperature. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
131	Ambient Air – Condenser Coil Temperature Sensor Error Occurs during Pre-Trip (PTI) test and probe test only. After ventilation with the condenser fan. If the ambient air and condenser coil temperature sensor readings differs more than 2.5C. Indicates: Failing sensors. Misplaced sensors. Failing controller.	Use the DATA menu to detect the failing sensor. Replace sensors. Use the tester to determine the problem.
132	Power Module Sensor Error The surveillance continually evaluates the measurements reported by the power module. The surveillance includes a timer with a timeout at 60 seconds before the alarm is set. Indicates: Power module located readings outside allowed range.	Use DATA menu to determine the failing reading. The accepted limit for: Line AC voltage is 180 to 700VAC. Power line current is 0mA to 32A. Radiator temperature is -100C to 200C. Check for latest software revision. Use tester to determine the problem.
133	Power Module Network Error The surveillance has not received valid status communication from the power module for 10 seconds. Indicates: Communication problem.	Check connection between controller and power module. Use tester to determine the problem.
134	Controller Error The surveillance has determined the state “controller internal error”. Indicates: The controller is failing one way or another.	Use the tester to determine the problem.
135	Power Module Error The surveillance has determined the state “Power module error”. Indicates: The power module is failing one way or another.	Use the tester to determine the problem.
136	Controller Transducer Circuit Error The controller is not capable of generating the expected voltage for the 12V LPCO and transducer sensors, (suction pressure and discharge pressure, AVL and humidity sensor).	Replace Data logger Battery. Use the tester to determine the problem.
137	Sensor System Overload The controller sensor measurement is overloaded. This situation will probably introduce wrong readings at other sensors than the one introducing the overload. Indicates: Not intended voltage is introduced at one of the sensor inputs. Transducer, connection or cabling with voltage supply for the sensor might short circuit this voltage supply onto the measuring input.	Sensor input which might initiate the problem: At connector J3: Humidity sensor (4-20mA type) pin 15-16. At connector J1: AVL position pin 1-3. Discharge pressure pin 4-6. Suction pressure pin 7-9. At least one of the sensors circuits holds a short between sensor voltage and sensor signal. Problem might be located any were from the connection to the sensor itself. Action: Disconnect sensors and look for a non intended short between sensor voltage and the sensor line. The sensor with the problem might show up with its own alarm.
138	AVL Sensor Error Occurs if the sensor is detected to be out of range, open or short circuit. Indicates: Sensor failure.	Using DATA menu evaluate sensor readings. Check wiring to be correct and connected. Check J1 plug is plugged and connected to controller. Check voltage at J1 pin 1 to be 0.5 – 4.5 VDC. Check supply voltage at J1 pin 3 (GND) to pin 2 to be approximately 12.6VDC. Replace sensor.
139	Internal File Handling Error Occurs if the read or write process of nonvolatile information (i.e., Configuration and settings) fails. Indicates: Internal file read or write failure.	Replace controller.
140	Evaporator Section Too Hot Occurs if supply air, return air or evaporator coil temperature reads temperature at or above 60C. Indicates: Failing heater circuit, hanging output. Failing evaporator fan.	Observe temperature readings to locate the problem. Use manual function test to determine the failing component. Use the tester to determine the problem.
141	Power Module Heat Exchanger Too Hot Occurs if the power module heat exchanger temperature gets above 105C. Since activating the heating element is the far most heat applying solid state switch, activating is bypassed to reduce temperature. Indicates: High temperature surrounding the control box. Poor cooling to the back side of the control box.	Check for blocked air flow to the back side of the control box. Ambient temperature might just be high.
157	Data logger Battery Failure Firmware version 3.3.0 or newer: Occur if the battery is connected and the battery protection circuit is activated as a result of overcurrent, over-charge or over-discharge. Battery voltage must stay below 2.5V after the battery has been charged for three minutes.	Check the battery physically, dismount and examine wires and the connection to the controller. Replace battery.

Capítulo 20: Diagramas del cableado:

20.1: Índice de los diagramas

N.° de diagrama	Title	Página
1E54051	Diagrama de cableado de CFF	a 1E54051 (hoja 2 de 2)
1E54052	Diagrama esquemático de CFF
TK 52234	Componentes del sistema de refrigeración de CFF
	Organigramas de los menús del MP-4000	Guía del menú del controlador MP-4000